关于原油加工过程中防治氯化物腐蚀的建议
原油加工过程氯的腐蚀与防治问题
原油加工过程氯的腐蚀与防治问题摘要：对于原油加工而言，腐蚀问题历来是管理重点和难题，其中氯化物的腐蚀最为突出，既影响了设备性能，也对炼厂安全构成了威胁，故必须加以有效防治。
对此，笔者阐述了原油加工中氯化物腐蚀的危害，并以其腐蚀机理为切入点提出了几点防治措施，希望对缓解原油加工中氯的腐蚀现状有所助益。
关键词：原油加工；氯化物腐蚀；防治近年来，原油重质化、劣质化问题日益严重，尤其是氯元素的不断增加，对设备性能和炼厂安全构成了极大的威胁，进而使得氯化物超标问题备受关注。
这就要求我们重视原油加工中氯腐蚀的高危害性，并立足实际采取切实有效的措施加以防治，通过减少氯的含量，促进原油加工朝着安全、高效、优质的方向发展。
一、原油加工过程中氯腐蚀的危害由于油田时常会遇到油井堵塞问题，制约了采油产量的提高，所以往往会加入含有氯代烷烃的清蜡剂、降凝剂、降粘剂、清解堵剂等诸多化学药剂来改善采收率，当其与原油一同进入炼油系统时，便会直接或间接的腐蚀炼油设备和装置。
具体的说，当化学药剂中的氯代烷烃经高温水解形成氯化物后会在蒸馏塔中严重腐蚀减压蒸馏装置、冷凝装置，使其难以安全生产，而且还可能引发管道阻塞、催化剂中毒等问题，如某炼油厂的常减压装置在氯化物的腐蚀下出现了多次泄露、塌陷、浮阀脱落问题，高压换热器和空冷也存在严重的腐蚀等等，二次加工装置也难以幸免。
故原油加工过程中氯的腐蚀无论是对炼油生产装置的安全运行使用寿命，还是企业的经济效益，均带来了巨大的不良影响，亟待改善。
二、原油加工过程中氯的腐蚀机理之所以在原油加工过程氯腐蚀的防治问题中分析氯的腐蚀机理，是因为只有了解其形成过程，才能对症下药提高防治措施的有效性，更好的解决氯腐蚀问题。
研究发现，原油加工过程中的氯主要分为有机氯化物和无机氯化物，虽然两者属性不同，但均会造成设备腐蚀以及催化剂中毒，而且腐蚀设备的过程都与 HCl有关。
无机氯化物可与水直接发生化学反应生成 HCl，而有机氯化物则难以发生水解，但当其到达减压塔时，经电脱盐处理后的水 PH 值会有所提升变为碱性，致使部分有机氯化物发生水解产生气体 HCl，并随油气流一同到达减压塔顶部，当其遇到水便会形成腐蚀性强的稀盐酸，最终腐蚀设备，同时少量的水蒸气达到冷凝系统变成冰时，气体 HCl 会溶于其中形成稀盐酸环境，进而对周围设备造成腐蚀[1]。
石油炼制设备腐蚀的防治措施
石油炼制设备腐蚀的防治措施发布时间：2021-05-19T08:37:27.576Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：王烨[导读] 近年来，高硫原油被中国大规模炼化，设备腐蚀问题明显，造成严重经济损失也让企业难以进一步发展。
石油炼制装置的腐蚀种类和程度与原油的种类和含量密切相关。
天津石化炼油部天津 300270摘要：在石油炼制的过程中，由于长时间使用会使炼制设备被腐蚀，因此耐腐蚀能力直接影响石油炼制工作。
在本文中，我们讨论了石油炼制装置的防治措施。
关键词:石油炼制;设备;腐蚀;防治措施前言：近年来，高硫原油被中国大规模炼化，设备腐蚀问题明显，造成严重经济损失也让企业难以进一步发展。
石油炼制装置的腐蚀种类和程度与原油的种类和含量密切相关。
市场上对石油需求的增加，以及部分油田走上衰败。
随着原油质量的恶化，炼油厂采取经济有效的对策成为重要的课题。
一、设备腐蚀的原因1.腐蚀的定义广义上，腐蚀的定义可以解释为材料被环境中的某些物质所影响，产生一些化学反应，破坏了该材料的性质。
在狭义上，腐蚀的定义可以解释为被破坏金属性质的金属材料接触了周围的环境中一些物质，其二者产生化学反应或物理溶解。
最直接和最简单的理解是，材料的性质和功能在一些物质的影响下受到损伤，材料原有功能的损伤是由于腐蚀造成的。
2.设备腐蚀的主要原因在石油提炼和制造过程中，产生大量二氧化硫、硫化氢、硫化物等有害化学物质。
这些有害化学物质在特定条件下相互反应，是一些物质也会与设备的材料发生反应，导致设备的腐蚀。
二、石油炼制设备腐蚀的类型1.冲刷腐蚀侵蚀本身可以使FES膜被破坏，由于腐蚀介质的作用，金属总是不断的被清洗。
更多的新鲜金属表面由于冲刷不断的暴露，不断增加腐蚀介质与金属表面接触机会，加剧腐蚀。
2.应力腐蚀应力腐蚀是金属被固定拉应力和特定介质一起作用而引起的裂纹。
当金属或合金中发生应力腐蚀时，大部分表面不会腐蚀，局部出现从表面到内部的微小裂纹。
加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护
２ ０ １ ３年 ５月下旬 以来 ， 由于 胜利 管 输原 油有
原油 正 常 情 况 下 有 机 氯 质 量 浓 度 小 于 ２ ． ０
机氯含量大幅升高 ， 造成炼油企业部分装置 降量
或 停工 ， 加 大 了全 厂 油品加 工的调度 难度 ， 影 响生
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化铵） 堵塞 、 腐蚀 泄 漏 等 ， 尤 其 是 氯 化 物对 不 锈 钢
材 质 的设备 易造 成应 力开 裂 。 目前 暂未 找到 更有 效 的脱 氯办 法 ， 而 且 高含 有 机 氯 原 油加 工 对 生 产 和设备 的潜 在影 响仍 将延 续 。
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总氯； —— 初馏～ ２ ０ ４ ￣ Ｃ ； 一
时间 月一 日）
图 ２ 原 油 有 机 氯 的 馏 分 分 布
１ 高 含氯原 油特 点及 对生 产影 响 １ ． １ 高 含氯 原油 分布 特点 ２ ０ １ ３年 ５月 下 旬 开 始 ， 山东 、 华北、 沿江 ｌ ０ 家 炼油 企业 先后 发现 胜利 管输 原油 有机 氯含 量大 幅升高 ， 质量 浓度 经 常大 于 １ ０ ｍｇ ／ Ｌ （ 见图 １ ） 。
产任务的完成 ， 而且高氯原油的加工对设备腐蚀
成 为影 响装 置长 周期 运行 潜在 安全 隐患 。受 加工 高氯原 油影 响 的主要 装置 为 常减压 、 催化 裂化 、 焦 化 装置 分馏 塔顶 以及 催 化 重 整 、 加 氢 装 置反 应 器 后 换热 器 和 空 冷 系 统 ， 主要 问题 表 现 为 结 盐 （ 氯
采油厂原油有机氯管控措施
采油厂原油有机氯管控措施摘要：针对采油厂原油有机氯含量异常情况分析有机氯的来源，制定了职责清晰、目标明确的有机氯管控细则及原油有机氯超标事故应急管理等控制措施，分析了采取这些措施后的实施效果，保证了外销原油的产品质量。
关键词：原油有机氯；含量；来源；管控措施；实施效果随着江苏油田原油开采难度加大，酸化、压裂等措施井增多，油田化学剂的地下注入量越来越大，这些油田化学剂在提高原油采收率、增加原油流动性的同时，也增大了原油中有机氯的浓度，而原油中的有机氯会造成炼油设备的腐蚀和催化剂中毒等安全事故，严重影响下游企业的正常生产。
原油作为油田的主要产品，其质量的好坏关系着油田的生存和发展，而有机氯含量是原油质量好坏的重要指标。
因此为确保外销原油产品质量，采油厂建立一套从生产源头、集输处理到终端销售全过程的管控措施很有必要。
1.原油中有机氯的来源2016年年底崔庄2#罐外销前检测出原油有机氯含量为2.6mg/kg（Q/SH 0564《自产原油》标准要求有机氯含量≤1.0 mg/kg），虽未造成油田外销原油有机氯含量超标，但应以此警醒、提高认识、从严管控、落实责任、找到有机氯出现异常情况的来源才能控制好原油中有机氯的含量。
原油中有机氯种类繁多复杂，来源广泛，樊秀菊[1]，冯萍[2]等人研究认为有机氯主要存在以下三个途径进入到原油中：（1）天然有机氯化物，通常以络合形式存在于原油的胶质沥青质成分中；（2）油田化学剂中的有机氯在采油过程中加注到原油中，包括缓蚀剂、氯化铵复合黏土稳定剂、阻垢剂、甲基氯硅烷堵水剂、压裂、酸化[3]、防砂、降凝剂、减黏剂、清蜡剂等均可能含有有机氯，提高采收率的同时将有机氯加注到原油中，且通过工业电脱水脱盐不易脱除；（3）原油加工过程加入的油品添加剂，如脱盐剂、破乳剂等含氯化学助剂也可以增加原油的有机氯含量，同时工业含氯催化剂也可将有机氯带入到原油中。
张晓静[4]认为原油中的有机氯是油溶性和乳状液类的油田化学剂引入的，因为水溶性的油田化学剂在电脱盐电脱水过程中可以除去。
油区防控治理原油有机氯(氧)污染探析
油区防控治理原油有机氯（氧）污染探析原油是一种重要的能源资源，但其开采、储运、加工过程中往往会产生有机氯（氧）污染物。
这些有机氯（氧）污染物对环境和人类健康造成了严重的威胁，因此对油区防控治理原油有机氯（氧）污染具有重要意义。
本文将从污染源、污染特性、防控技术等方面对原油有机氯（氧）污染进行探析。
一、污染源原油有机氯（氧）污染主要来自于原油开采、储运和加工过程。
在开采阶段，水力压裂、注水采油等作业会使得含氯、含氧有机物与地下水混合形成污染物质。
在储运阶段，由于管道腐蚀、泄漏等原因，也容易导致有机氯（氧）污染物的释放。
在加工过程中，原油中的含氯（氧）化合物在炼油过程中会被进一步转化成有机氯（氧）污染物，比如二硫化碳、有机氯乙烷等。
以上这些环节都是造成原油有机氯（氧）污染的主要源头。
二、污染特性原油中的有机氯（氧）污染物种类繁多，性质复杂，常见的有机氯（氧）污染物包括：二硫化碳、有机氯乙烷、苯并[a]芘等。
这些有机氯（氧）污染物具有高毒性、难降解、易挥发等特点。
其对环境的影响主要体现在土壤、地下水、大气等方面。
对土壤而言，有机氯（氧）污染物会降低土壤肥力，妨碍农作物生长；对地下水而言，有机氯（氧）污染物会使地下水污染，威胁地下水资源供应；对大气而言，有机氯（氧）污染物会引起空气污染，对人体健康造成威胁。
三、防控技术面对原油有机氯（氧）污染，需要采取一系列的防控技术，包括预防治理技术、污染控制技术和修复技术。
1. 预防治理技术预防治理技术主要包括源头控制、工艺优化等措施。
在开采阶段，可采用环境友好型开采技术，减少有机氯（氧）污染物的产生；在储运阶段，可加强管道设施的维护，减少泄漏事件的发生；在加工过程中，可优化炼油工艺，减少有机氯（氧）污染物的排放。
2. 污染控制技术污染控制技术主要包括吸附、氧化、光解等方法。
对于有机氯（氧）污染物的处理，可采用活性炭吸附、高温氧化等手段进行处理，减少其对环境的影响。
关于原油加工过程中防治氯化物腐蚀的建议
关于原油加工过程中防治氯化物腐蚀的建议生产运行处屈清洲摘要：介绍了原油中有机氯的来源及加工过程中的危害性，中石化主要炼厂氯腐蚀典型案例，针对我公司现状提出防治氯腐蚀的建议。
关键词：有机氯腐蚀蒸馏加氢裂化案例1 前言原油加工过程中，氯化物的存在具有巨大的危害性，特别近几年中石化发生多起因氯化物腐蚀造成事故，氯化物腐蚀已由常减压装置扩展到二次加工装置，威胁着炼油厂的安全生产。
在国外，日趋严重的氯化物腐蚀问题，促使国际腐蚀协会(NACE)属下的STG34（石油炼制与气体加工特别技术组）在2001年专门成立TG274工作组，负责行业调查和研究，并针对原油中无法经电脱盐脱除的氯化物产生的腐蚀与结垢问题开展工作。
2 有机氯来源原油中的氯化钠、氯化钙和氯化镁等无机氯大部分可以通过电脱盐脱除，一般要求脱后原油盐含量小于3mgNaCl/L，而有机氯不能够从电脱盐去除。
原油中的有机氯来源于采油过程中加入的含氯油田化学助剂。
在含蜡或沥青质原油的开采过程中，为防止油井内的蜡、沥青质沉积堵塞油井，降低产量，常常使用三氯乙烷等氯代烷烃清蜡剂来清洗油井，此外处于第三次采油期的油田不得不采取一系列的化学手段进行地下压裂、酸化、防砂、堵水、解堵、热采来提高产量，其中使用带氯的化学助剂有甲基氯硅烷堵水剂、硫化亚铜缓蚀剂等，随着原油一起进入到下游的加工装置。
原油中有机氯和少量无机氯经过加热炉加热后，能在常压塔顶分解成强酸性物质而造成塔顶冷凝系统的腐蚀，同时馏分油中要携带氯离子进入下游二次加工装置。
3 氯离子含量控制标准中石化《炼油生产装置工艺防腐蚀管理规定》规定了蒸馏塔顶挥发线“三注”后塔顶冷凝水应达到的技术控制指标：表1 蒸馏塔顶冷凝水控制指标“三注”后排水的pH值、铁离子含量、氯离子含量的分析频率为每周至少3次，应保持各项指标的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。
此外，针对二次加工装置该规定第二十一条“如将减压蜡油做加氢裂化装置的原料时，应重点监测蜡油中铁离子和氯离子的含量，分析频率每周至少1次。
氯化物对炼油加工过程的危害与防治措施探讨
! 行业案例及防治经验
表 ! 列举了一些行业上报道的氯腐蚀事故及采取的防治措施，借以说明氯腐蚀在炼制过 程中的表现。
表"
地点 （炼厂） 时间 & 年ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ装置
氯腐蚀事故及防治措施
腐蚀表现及影响 常 压塔 0 台 一 级 换热 器 先后 出 现 突 然 泄 漏， 多 次 重复维修和更换管束 反应器出口串联一台脱氯 ( 台 , 型管换热器内漏， 罐，采取高温部位脱氯，先 管束 铵 盐 结 垢 严 重， 装 置 后使用 1# 5 ! 和 62 5 0.7 型 被迫多次停车检修 脱氯剂，氯腐蚀得到控制 催化 裂化 分 馏 塔 结 盐 使 塔 操作 失 常。被 迫 采 用 水 洗 的方 法，影 响 了 装 置 的 正 常生产和产品质量 反 应器 出 口 线 排 凝 管 穿 提高脱盐效率；催化裂化 进料再次电脱盐、脱钙，改 善进料性质 防治措施
［5］ 物，聚合季铵类氯化物等） 。
& 氯化物分布的研究现状
［$］ 没有发现系统研究各种原油氯化物分布规律的报道。洛阳石化工程公司炼制研究所
’>>> 年曾对某油田各厂的原油油样和其大于 $(() 馏分、小于 $(() 馏分进行了氯化物含量 分析。同时，对混合管输原油在实沸点蒸馏装置上进行了详细的窄馏分蒸馏切割，对各窄馏
压蒸馏 D 减压蒸馏 D 延迟焦化工艺过程中含氯化合物的分布情况。 根据前人的研究结果和行业案例报道，炼油过程中的氯化物分布有以下几点表现： ’）不同的原油分析得到的氯化物分布情况可能不尽相同，因为原油中所含的有机氯、 ’((0
浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施
浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。
设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。
本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。
关键词：炼油厂；炼油设备；腐蚀原因；防护措施随着从中东、西北地区从中亚进口含硫原油数量的大幅度增加,以及国内含硫油田的开发,原油平均含硫量逐年增高。
原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。
正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。
原油中所含硫和硫化物的总量称之为原油的硫含量,其中的硫化物主要是有机硫化物,也有少量的单质硫和硫化氢,其主要类型有:单质硫S，硫化氢H2S，硫醇RSH，硫醚RSR，二硫化物RSSR。
可以和金属直接反应生成硫化物叫做活性硫,如单质硫、硫化氢和硫醇:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2RCH2CH2SH+Fe →FeS+RCH=CH2+H2一.低温湿硫化氢腐蚀在低温下H2S只有溶解水中才具有腐蚀性。
通常低温下由于金属表面存在着水或水膜,而铁发生腐蚀反应: H2S+Fe→FeS+H2在搅动H2O中的悬浮S时可使pH值下降到1.8,认为这是S在H2O中的歧化反应引起的:4S+4H2O →3H2S+H2SO4硫与钢的直接接触,起到有效阴极的作用而加速腐蚀。
在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1二.高温硫化物腐蚀腹有诗书气自华高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,应力腐蚀开裂有诱发作用。
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关于原油加工过程中防治氯化物腐蚀的建议
生产运行处屈清洲
摘要：介绍了原油中有机氯的来源及加工过程中的危害性，中石化主要炼厂氯腐蚀典型案例，针对我公司现状提出防治氯腐蚀的建议。
关键词：有机氯腐蚀蒸馏加氢裂化案例
1 前言
原油加工过程中，氯化物的存在具有巨大的危害性，特别近几年中石化发生多起因氯化物腐蚀造成事故，氯化物腐蚀已由常减压装置扩展到二次加工装置，威胁着炼油厂的安全生产。
在国外，日趋严重的氯化物腐蚀问题，促使国际腐蚀协会(NACE)属下的STG34（石油炼制与气体加工特别技术组）在2001年专门成立TG274工作组，负责行业调查和研究，并针对原油中无法经电脱盐脱除的氯化物产生的腐蚀与结垢问题开展工作。
2 有机氯来源
原油中的氯化钠、氯化钙和氯化镁等无机氯大部分可以通过电脱盐脱除，一般要求脱后原油盐含量小于3mgNaCl/L，而有机氯不能够从电脱盐去除。
原油中的有机氯来源于采油过程中加入的含氯油田化学助剂。
在含蜡或沥青质原油的开采过程中，为防止油井内的蜡、沥青质沉积堵塞油井，降低产量，常常使用三氯乙烷等氯代烷烃清蜡剂来清洗油井，此外处于第三次采油期的油田不得不采取一系列的化学手段进行地下压裂、酸化、防砂、堵水、解堵、热采来提高产量，其中使用带氯的化学助剂有甲基氯硅烷堵水剂、硫化亚铜缓蚀剂等，随着原油一起进入到下游的加工装置。
原油中有机氯和少量无机氯经过加热炉加热后，能在常压塔顶分解成强酸性物质而造成塔顶冷凝系统的腐蚀，同时馏分油中要携带氯离子进入下游二次加工装置。
3 氯离子含量控制标准
中石化《炼油生产装置工艺防腐蚀管理规定》规定了蒸馏塔顶挥发线“三注”后塔顶冷凝水应达到的技术控制指标：
表1 蒸馏塔顶冷凝水控制指标
“三注”后排水的pH值、铁离子含量、氯离子含量的分析频率为每周至少3次，应保持各项指标的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。
此外，针对二次加工装置该规定第二十一条“如将减压蜡油做加氢裂化装置的原料时，应重点监测蜡油中铁离子和氯离子的含量，分析频率每周至少1次。
加氢裂化装置应根据蜡油中铁离子和氯离子含量的变化，采取相应措施，确保生产周期”。
4 中石化主要炼厂氯腐蚀典型案例
4.1 镇海石化蒸馏装置氯腐蚀
镇海石化加工伊朗重油和索鲁士原油后塔顶腐蚀速率急剧上升，通常常压塔顶的腐蚀速率控制在0.2mm/a以下，当加工伊朗重油的比例增加时，腐蚀速率达到0.5mm/a。
造成腐蚀速率变大的原因主要是伊朗重油和索鲁士原油中含有较高含量的有机氯，炉内分解后在塔顶形成无机氯，从而造成腐蚀。
从抽出的I常常顶换热器管束外表面看，坑蚀遍布整根管束，严重部位的坑蚀达到1mm。
在采取措施方面，对伊朗重油、索鲁士、贝拉伊姆、拉塔姆原油在炼制时及时调整缓蚀剂、中和剂的注入量和注水量，另一方面在购置原油时，尽量不购或少购含氯高的原油，必要时要求原油供货方说明是否使用含氯脱蜡剂及有机氯的含量。
在2009年的原油采购计划中降低了对该类原油的采购量。
4.2 齐鲁石化加氢裂化氯腐蚀
齐鲁石化140万吨/年加氢裂化装置加工一部分第一常减压减二线和减三线油，该部分原料氯盐含量高，造成加氢裂化原料总体氯盐含量高，2007年至今氯盐含量平均为1.86mgNacl/l，超过加氢裂化原料氯盐含量1.0mgNacl/l的指标，约有70%以上的数据超标。
造成加氢裂化反应流出物蒸汽发生器E403腐蚀。
E403是由意大利生产的螺纹锁紧环式高压换热器，壳程设计压力2.5MPa，壳程设计温度200℃；管程设计压力18.63MPa，管程设计温度330℃。
2004年8月份
检修期间打开发现较多氯化铵盐结晶物，E403腐蚀泄漏，堵管24根，经分析泄漏的主要原因为氯化铵的应力腐蚀。
在正常生产期间，由于原料油的变化，E403处出现过多次氯化铵盐结晶的情况，对设备的安全运行造成严重影响。
其次，原料中的氯盐经高压反应后与反应生成物中的氨生成氯化铵，由于E403处操作温度为170℃～250℃，氯化铵盐在此结晶，堵塞换热器管和管道，从而引起热高分（D-403）与冷高分（D-405）之间压降升高，严重影响安全生产。
4.3扬子石化加氢裂化氯腐蚀
扬子石化100万吨/年中压加氢裂化装置采用石油化工科学研究院RIPP的RMC专利技术，设计以第二套常减压装置（加工中东高含硫原油为主）的减一线、减二线、减三线油为原料，装置设计指标为系统压力11.2MPa，原料油硫含量≯2.5％、氮含量≯1000ppm、Cl-≯1ppm。
由于高硫、高酸、重质等劣质原油加工比例增加，管输原油、进口原油性质差，加氢装置原料性质波动频繁，进装置氯离子平均4.34ppm，超出Cl-≯1ppm指标。
自2005年1月投用以来，高压空冷已经发生了13次泄漏，更换了18台空冷器管束，给装置带来了极大的安全隐患和
Cl 经济损失。
主要原因：⑴结晶铵盐露点腐蚀；⑵衬管尾部的湍流腐蚀；⑶ NH
4
盐垢下腐蚀。
5 建议
针对氯化物对炼油厂腐蚀日趋严重，结合我公司的现状，建议如下：
1、制定进罐原油有机氯上限，控制有机氯的来源，减轻加工过程中氯腐蚀
的压力。
2、开好电脱盐，优化操作工艺以及进行必要的技术改造，尽快启动一蒸馏
加工劣质原油电脱盐智能响应控制技术，做好评价和公司内普及；开发
针对二次加工进料的电脱盐工艺。
3、做好二次加工装置原料调和工作，严格控制二次加工装置原料氯离子含
量不超标。
4、尽快建立和完善无机氯、有机氯相关的实验室分析手段。
5、优化“一脱三注”操作，评估在目前原油品种日渐复杂、原油质量日渐
劣质化的情况下，原有的防腐工艺是否合适。
6、考虑提高设备的设计选材标准，选用抗HCl和氯离子腐蚀强的钢材，耐蚀合金，甚
至钛及钛合金，提高设备的应变能力。