轴类零件加工工艺设计
轴类零件的加工工艺毕业设计
轴类零件的加工工艺毕业设计
随着现代化技术的不断进步，自动化加工已经成为了现代喷气机、汽车、船舶和各种机械设备的关键部分。
其中，轴类零件是机械装备
中必不可少的零件之一，它们扮演着承载力和传递动力的重要角色。
轴类零件的加工工艺包括材料的选取、机器加工工序（如车削、
铣削、磨削等）、热处理和表面处理等几个方面。
首先是材料的选取。
轴类零件要求硬度高、韧性好、耐磨性强、
密度均匀以及尺寸精准。
为了达到这些要求，常用的材料主要有高速钢、合金钢、碳钢等。
其次是机器加工工序。
轴类零件的加工工序一般包括车削、铣削、钻孔、切削和磨削等多个工序。
其中，车削是最常见的一种加工方法。
它可以使轴类零件的直径和长度精确到0.01毫米，同时能够加工出各
种曲面和螺纹。
其次是热处理。
对于硬度要求高的轴类零件来说，热处理是必不
可少的一种工艺。
常用的热处理工艺主要有淬硬和回火两种。
淬硬可
以提高材料的硬度和强度，但会降低材料的韧性；回火可以使材料兼
顾强度和韧性，同时提高其耐磨性。
最后是表面处理。
轴类零件的表面处理可以保护其表面不受侵蚀、提高其抗疲劳性能、提高其耐磨性等。
常用的表面处理方法有电镀、
喷涂、热喷涂等。
总之，轴类零件的加工工艺是一个复杂的系统工程，在实际的生产中需要不断地追求提高效率和质量。
为了在加工轴类零件过程中避免出现一些问题，我们必须在加工前充分了解材料的特性、选择合适的机床设备以及合理控制加工参数等。
轴类零件机械加工工艺规程及其设计
轴类零件机械加工工艺规程及其设计轴类零件是机械制造中广泛应用的零部件之一，其机械加工工艺规程的设计对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。
本文将从轴类零件的加工工艺特点、机械加工工艺规程的设计方法、常见加工工艺及其应用、及加工工艺中的注意事项等方面对轴类零件机械加工工艺规程及其设计进行详细介绍。
一、轴类零件的加工工艺特点轴类零件在机械加工中属于细长杆状物的一类，其加工过程中需要考虑材料的变形、热影响、残余应力等问题，同时也需要考虑其使用过程中所承受的载荷作用，因此对于轴类零件的制造要求十分严格。
其加工工艺特点主要包括以下几点：1.加工工艺要求高精度：轴类零件的尺寸精度要求高，常见的加工公差在0.01mm以下，加工过程中需要采用高精度的机床和刀具、合理的加工参数，严格控制加工误差。
2.加工难度大：由于轴类零件的材料变形大、容易产生撞刀和毛刺，因此在加工过程中需要采用特殊的切削方法和切削工艺，如采用高速切削、切削流线型、刀具较小的切槽等。
3.轴向精度要求高：轴类零件是与轴心对称的，在加工过程中需要控制好轴向误差，以保证其在使用时能够平稳转动。
二、机械加工工艺规程的设计方法机械加工工艺规程的设计是制定出一套完整的工艺措施，通过对产品加工过程中各种工艺因素的控制，实现产品尺寸、结构、性能等方面的要求。
机械加工工艺规程的设计方法主要包括以下几点：1.确定加工工艺目标：在制定工艺规程前，需要明确产品的要求，包括加工精度、表面光洁度、机械性能等方面。
2.制定加工工艺流程：制定加工工艺流程是整个工艺规程中最为关键的一步，需要根据产品的结构和要求，确定各个加工步骤的顺序和方法。
3.确定加工参数：加工参数是指加工过程中需要调整的各种参数，包括切削速度、切削深度、切削力等，这些参数的调整需要根据实际情况进行。
4.选择合适的加工设备和刀具：不同的加工设备和刀具适用于不同的加工需求，因此在制定工艺规程时需要根据产品要求选择合适的加工设备和刀具。
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
轴类零件加工工艺设计毕业论文
哈尔滨职业技术学院毕业论文题目：轴类零件加工工艺设计院部：机械工程系专业：机械制造及自动化指导教师：张玉兰班级：09机制一班姓名：韩彦龙毕业论文指导教师评语：指导教师（签字）：年月日毕业答辩委员会评定意见：评定成绩：答辩委员会主任（签字）：年月日一、论文题目：轴类零件加工工艺二、论文要求：1.目的2.进度安排3.具体要求指导教师（签字）：年月日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸目录第1章前言 0第2章工艺方案分析 (1)2.1 零件图 (1)2.2 零件图分析 (1)2.3 确定加工方法 (1)2.4 确定加工方案 (1)第3章工件的装夹 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2 定位基准选择的原则 (3)3.3 确定零件的定位基准 (3)3.4 装夹方式的选择 (3)3.5 数控车床常用的装夹方式 (3)3.6 确定合理的装夹方式 (3)第4章刀具及切削用量 (4)4.1 选择数控刀具的原则 (4)4.2 选择数控车削用刀具 (4)4.3 设置刀点和换刀点 (5)4.4 确定切削用量 (5)第5章典型轴类零件的加工 (6)5.1 轴类零件加工工艺分析 (6)5.2 典型轴类零件加工工艺 (8)5.3 加工坐标系设置 (9)5.4 手工编程 (11)第6章结束语 (14)第7章致谢词 (15)参考文献 (16)第1章前言在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。
轴类零件加工及工艺设计!
轴类零件加工及工艺设计轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计一、引言数控机床轴类零件是制造业中常见的零部件之一，其制作过程对零件的质量和性能有着至关重要的影响。
本毕业设计旨在通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，提出一种适用于轴类零件加工的工艺方案，以提高加工效率和零件质量。
二、加工工艺分析1.材料选择：轴类零件通常采用钢材料，如45钢、40Cr钢等。
材料的选择应根据零件的使用要求、受力情况和表面要求等进行确定。
2.工艺路线：对于轴类零件的加工，一般可采用车削、切割、铣削等工艺。
具体的工艺路线应根据零件的形状特点、工艺要求和机床的能力等确定。
3.外形加工：轴类零件的外形加工一般采用车削工艺。
先进行粗加工，然后进行精加工。
车削时要注意刀具的选择、进给速度和切削深度的控制，以确保零件的精度和表面质量。
4.内孔加工：对于具有内孔的轴类零件，在加工过程中可以采用钻削、铰削、镗削等工艺。
在内孔加工时，要注意刀具的选择和冷却液的使用，以防止刀具磨损和加工过程中的热变形。
5.表面处理：轴类零件的表面处理包括磨削、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以提高零件的表面质量和耐磨性，同时还可以实现美观的外观效果。
三、工艺方案设计与分析1.工艺路线设计：根据轴类零件的形状特点和工艺要求，设计合理的工艺路线，确定每道工序的加工方法和顺序。
在设计工艺路线时，要考虑到加工效率、加工精度和零件变形等因素。
2.工艺参数确定：根据材料的性质和加工要求，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
在确定工艺参数时，要充分考虑刀具的耐用性和加工质量的要求。
3.设备选择：根据工艺路线和工艺参数的要求，选择合适的数控机床设备。
设备的选择应考虑到加工范围、加工精度和生产效率等因素。
4.工艺试验分析：在进行实际加工前，进行工艺试验，验证设计的工艺方案的可行性和有效性。
根据试验结果，对工艺进行优化和调整，以提高加工效率和零件质量。
四、结论通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，我们可以得出以下结论：1.合理的工艺路线设计和工艺参数确定对于零件的加工质量和生产效率具有重要影响；2.合适的设备选择能够提高零件的加工精度和生产效率；3.工艺方案设计和工艺试验分析是确保零件加工质量和提高生产效率的重要环节。
轴类零件加工工艺方案设计说明书
本单元 小结
零件工艺性分析方法
采集分析信息的关键：
应用分析方法分析特定零件
与实际加工联系 对应的技术准备
轴类零件制造工艺特点
毛坯
棒料
锻件
加工方法
车（粗、半精）
磨 （精车）
安装
一端夹持
对顶
一夹一顶
工序尺寸
多为第一类，轴向尺寸、键槽为第二类
教学 单元
零件工艺设计原则
零件毛坯选择
添加标题
2
主题
添加标题
3
加工前应做的技术准备
添加标题
4
教学目标
添加标题
5
熟练进行零件工艺性分析
添加标题
6
二、轴类零件图纸的工艺性分析
支承传动件 传递运动、扭矩
添加标题
1
轴类零件在机器中的作用：
添加标题
2
结构特点：
添加标题
3
回转体、由各种回转面 组成
添加标题
4
主要技术要求：
添加标题
5
轴的直径精度，圆度、圆柱度、同轴度、垂直度等
工艺设计前的决策内容
本单元 小结
上教学 单元回顾
毛坯确定
1、
工艺设计步骤与方法
2、
工序尺寸计算方法
3、
工艺文件种类选择与填写
4、
2、复杂轴的工艺设计
1、简单轴的工艺设计
本教学 单元主题
接工艺过程卡
1、结构特点：回转面
轴类零件 加工小结
1、加工特点：以车为主，磨做精加工
1、毛坯选择：棒料
工艺计算
2、
工艺分析
2、
202X
典型轴类零件加工工艺与编程
典型轴类零件加工工艺与编程一、引言轴类零件是机械加工中非常常见的零件类型，其具有复杂的外形和高精度的加工要求。
为了满足零件加工的需求，制定适当的加工工艺和编程方案是非常关键的。
本文将介绍典型轴类零件的加工工艺和编程方法，帮助读者更好地理解和应用于实际的加工过程中。
二、典型轴类零件加工工艺2.1 零件材料选择在选择轴类零件的加工工艺之前，首先要考虑的是零件的材料选择。
常见的轴类零件材料包括铝合金、不锈钢和钢等。
根据零件的具体应用和要求，选择适当的材料能够提高加工效率和产品品质。
2.2 加工工艺流程典型轴类零件的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1.零件装夹：根据零件的形状和要求，选择合适的夹具进行装夹，确保零件的稳定和准确性。
2.设计刀具：根据零件的形状和要求，选择适当的刀具进行加工。
常见的刀具有立铣刀、刨刀和车刀等。
3.粗加工：使用合适的刀具进行粗加工，根据零件的形状和要求，进行适当的切削操作，以去除多余的材料。
4.精加工：在粗加工的基础上，使用更小的切削量进行精细加工，以达到所需的精度和表面质量。
5.修整工序：根据零件的要求，使用刮刀或砂纸等工具进行修整操作，以改善零件的表面质量。
6.检测与测量：对加工完成的零件进行检测和测量，确保零件的尺寸和形状符合要求。
7.表面处理：根据需要，对零件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化或镀铬等。
2.3 加工工艺参数在进行轴类零件加工时，需要确定适当的加工工艺参数，以保证加工质量和效率。
常见的加工工艺参数包括：•进给速度：切削刀具在加工过程中每单位时间内移动的距离，通常以毫米/分钟（mm/min）表示。
•切削速度：切削刀具相对于工件表面移动的速度，通常以米/分钟（m/min）表示。
•切削深度：每次切削过程中刀具与工件之间的距离，通常以毫米（mm）表示。
•刀具压力：刀具与工件之间的压力，通常以牛顿（N）表示。
•加工冷却液：加工中使用的冷却液，可降低加工温度，减少刀具磨损和工件变形。
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动力轴零件加工工艺设计说明书课程：机械制造技术班级：机设zzz指导老师：zzzzz第2组：学号15-27，13人，组长zzz副组长-zzzz2008年11月13日目录设计任务书序言1 计算生产纲领，确定生产类型2 审查零件图样的工艺性3 选择毛坯4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择4.2 零件表面加工方法的选择4.3 制订工艺路线5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量5.2 确定毛坯尺寸5.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛皮尺寸公差5.3.2 确定圆角半径5.3.3 确定拔模角5.3.4 确定分模位置5.3.5 确定毛坯的热处理方式6 工序设计6.1 选择加工设备与工艺装备6.1.1 选择机床6.1.2 选择夹具6.1.3 选择刀具6.1.4 选择量具6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具6.1.4.2 选择加工孔用量具6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具6.1.4.4 选择加工槽所用量具6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具6.2 确定工序尺寸6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸6.2.2 确定轴向工序尺寸6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量及L6 6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L56.2.2.3 确定工序尺寸L12、L11及L216.2.2.4 确定工序尺寸L36.2.2.4 确定工序尺寸L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 7 确定切削用量及基本时间（机动时间）7.1 工序030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量7.1.1.1 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的切削用量7.1.1.2 确定粗车外圆mm 5.91φ、端面及台阶面的切削用量7.1.1.3 确定粗镗孔mm 019.0065+φ的切削用量 7.1.2 基本时间7.1.2.1确定粗车外圆mm 5.91φ的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的基本时间 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间7.1.2.5 确定粗镗mm 019.0065+φ孔的基本时间 7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序040切削用量及基本时间的确定7.3 工序050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量7.3.1.1 确定半精车外圆mm 022.0117-φ的切削用量7.3.1.2 确定半精车外圆mm 90φ、端面、台阶面的切削用量7.3.1.3 确定半精车镗孔mm 074.0067+φ的切削用量 7.3.2 基本时间7.3.2.1 确定半精车外圆mm 117φ的基本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆mm 90φ的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗mm 67φ孔的基本时间 7.4 工序060切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量7.4.1.1 确定精镗mm 68φ孔的切削用量7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量7.4.2 基本时间7.5 工序070切削用量及基本时间的确定7.5.1 切削用量7.5.2 基本时间7.6 工序080切削用量及基本时间的确定7.6.1 切削用量7.6.1.1 确定每齿进给量fz7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.6.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.6.1.4 校验机床功率7.6.2 基本时间7.7 工序080切削用量及基本时间的确定（二）7.7.1 切削用量7.7.1.1 确定每齿进给量fz7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.7.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.7.2 基本时间7.8 工序090切削用量及基本时间的确定7.8.1 切削用量7.8.1.1 确定进给量f7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度7.8.1.3 确定切削速度v7.8.2 基本时间的确定8、分析讨论9、参考文献附件1 计算生产纲领，确定生产类型图7．1—1所示为某产品上的一个齿轮零件。
该产品年产量为2000台，其设备品率为10％，机械加工废品率为l％，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。
N=Qn(1十α％十β％)=2000×1(1+10％+1％)件／年=2220件/年齿轮零件的年产量为2220件，现已知该产品属于轻型机械，根据表1．1—2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为中批生产。
2 审查零件图样的工艺性齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
但基准孔φ68K7mm 要求Ra0．8μm有些偏高。
一般8级精度的齿轮，其基准孔要求尺。
1．6μm即可。
本零件各表面的加工并不困难。
关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mm ×1．5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为3mm。
由于加工时，不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求则比较困难。
分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要钻到沟槽之内，即能使油路通畅，因此4个φ5mm孔的加工亦不成问题。
3 选择毛坯齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。
该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采用模锻成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。
即外形做成台阶形，内部孔锻出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准)，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。
具体而言，即选 68K7孔及一端面作为精基准。
图7.1-1 零件图由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。
外圆φ117mm外为分模面，表面不平整有飞边等缺陷。
定位不可靠，故不能选为粗基准。
4.2 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为45钢。
参考本手册有关资料，其加工方法选择如下：(1)φ90μm外圆面：为未注公差尺寸，根据GBl800—79规定其公差等级按ITl4，3．2μm，需进行粗车及半精车(表1．4—6)。
表面粗糙度为Ra(2)齿圈外圆面：公差等级为ITll，表面粗糙度为Ra3．2μm，需粗车、半精车(表1．4—6)。
(3)φ106.5-0.40mm外圆面：公差等级为ITl2，表面粗糙度R6．3μm，粗车即可a(表1．4—6)。
、0．8μm，毛坯孔已锻出，为 (4)φ68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra未淬火钢，根据表1．4—7，加工方法可采取粗．镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。
由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。
(5)φ94mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按ITl4，表面粗糙度为R6．3μm，a毛坯孑L已锻出，只需粗镗即可(表1．4—7)。
(6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra3．2μm及Ra6．3μm两种要求。
要求Ra3．2μm的端面经粗车和半精车，要求Ra6．3μm 的端面，经粗车即可(表1．4—8)。
1．6μm，采用 (7)齿面：齿轮模数为2.25，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度为RaA级单头滚刀滚齿即能达要求(表1．4—16、表1．4一17)。
(8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为ITl3和ITl4，表面粗糙度分别为Ra3．2μm 和Ra6．3μm，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表1．4—8)。
(9)声5ram小孔：采用复合钻头一次钻出即成。
4.3 制订工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。
齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。
按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行：工序010：备料，模锻成型毛坯，材料为45钢，含碳量为0.42％～0.50％。
工序020：正火热处理，将工件加热到830-850摄氏度，保温50分钟后，在空气中冷却。
碳钢正火后的硬度为156～228（HB）。
工序030：以φ106．5mm处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ90mm及台阶面，粗车外圆乒117mm，粗镗孔声68mm。
工序040：以粗车后的φ90mm外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ106.5-0.40m m及台阶面，车6mm×1．5mm沟槽，粗镗φ94mm孔，倒角。
工序050：以粗车后的φ106．5—8．4mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆声90mm及台阶面，半精车外圆φ117mm，半精镗φ68mm孔，倒角。
加工齿面是以孔φ68K7mm为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精镗孔。
工序060：以φ90mm外圆及端面定位，精镗φ68K7孔，镗孔内的沟槽，倒角。
工序070：以φ68K7孔及端面定位，滚齿。
4个槽与4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。
工序080：以φ68K7孔及端面定位，粗铣4个槽。
以φ68K7孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。
工序190：以φ68K7孔、端面及一个槽定位，钻4个小孔。
工序100：钳工去毛刺。
工序110：齿面淬火工序120：终检。
5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量钢质模锻件的机械加工余量按JB3835—85确定。
确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2．2—25可查得除孔以外各内外表面的加工余量。
孔的加工余量由表2．2—24查得。
表中余量值为单面余量。
(1)锻件质量 根据零件成品重量1．36kg 估算为2．2kg 。
(2)加工精度 零件除孔以外的各表面为一般加工精度F1。
(3)锻件形状复杂系数S外廓包容体锻件m m s =假设锻件的最大直径为mm 121φ，长68mm6.138kg 6138g g 85.78.621.122==⨯⨯=）（外廓包容体πmkg 2.2=锻件m 358.0138.62.2==S 按表2．2—10，可定形状复杂系数为S2，属一般级别。
(4)机械加工余量 根据锻件重量、F l 、S2查表2．2—25。
由于表中形状复杂系数只列有Sl 和S3，则S 2参考S1定，S4参考S 3定。
由此查得直径方向为1.7～2.2mm ，水平方向亦为1．7～2．2mm 。
即锻件各外径的单面余量为1．7～2．2mm ，各轴向尺寸的单面余量亦为1．7～2．2mm 。
锻件中心两孔的单面余量按表2．2—24查得为2．5mm 。