热处理硬度检验作业指导书
热处理硬度检验作业指导书
1.目的
为保证产品热处理达到图纸要求和工艺要求，编制此检验规范。2.适用范围
2.1热处理有硬度要求零件的硬度检验。
3.引用标准
GB/T230 金属洛氏硬度试验方法
GB/T231 金属布氏硬度试验方法
GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法
4.职责
质检人员对有热处理要求的产品进行检验、区分、隔离、做好状态标识，并做好检验记录。
5.检测仪器
布氏硬度计（台式）、洛氏硬度计（台式，）、维氏硬度计（台式）、便携式硬度计。
6.检验依据和原则
6.1根据图纸进行检验。
6.2根据工艺文件进行检验。
6.3根据相关技术标准进行检验。
7.检测样品的要求：
7.1为得到较为准确的测试结果，在操作前对零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光。
7.2不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨，直接在零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格。
7.3真空炉淬火、多用炉淬火/渗碳淬火、氮化处理零件表面无脱碳，只需把零件打磨出金属原色即可。箱式炉/井式炉热处理零件表面产生脱碳现象，须将零件表面磨0.5~1mm后再进行检测。
8．仪器选择和仪器校对
8.1铸铁类的产品，选用布氏硬度计测试。
8.2钢件类的产品根据技术要求可选用相应的硬度计测试。
8.3大工件可选用便携式硬度计检测；小工件选用台式硬度计检测。
8.4检验前首先要要先检查测头状况。查看金刚石是否有破损，钢球是否有变形等。
8.5 使用前须用标准试块校对仪器，标准试块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。
9.试验过程
9.1试验一般在10℃~35℃室温进行。
9.2试样应平稳放在样品台上。试验点选择，如客户有指定位置要求，按照要求在试验点检测。如客户无要求，选择非加工平面进行检验。
9.3一般情况下，当更换压头、样品台、试样后第1次测试
无效，后3次取平均值。
10.硬度试验机的维护保养要求
10.1要保持试验机身和周围环境清洁，要经常擦拭平砧载物台，保持其清洁。
10.2 仪器不用时用机器罩罩好。如果想要获得更大的位移，请将升降轴的塑料保护罩拆下，试验完之后请将塑料保护罩装好。
10.3试验机使用完成后及时关闭电源。
消除应力热处理作业指导书
消除应力热处理作业指导书 1．范围 1.1 本守则规定了膨胀节产品的消除应力热处理基本程序和要求。 1.2 本守则适用于膨胀节压制简体和成形的膨胀节消除应力热处理工序。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用本规程。 质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》 GBl50-1998《钢制压力容器》 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 GBl6749《压力容器波形膨胀节》 3．工艺规范 3.1 工艺曲线 3.2 常用材料消除应力热处理温度及保温时间参见相关材料标准的推荐温度。 3.3 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 3.4 升温速度最大不得超过PWHT 5000 δ℃/h ，且不得超过200℃/h ，最小可为50℃/h 。降温速度最大不 得超过PWHT 6000 δ℃/h ，且不得超过260℃/h ，最小可为50℃/h 。 4．工艺操作 4.1 消除应力热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于压制成形或在压力试验前进行。奥氏体不锈钢压制的波纹管、膨胀节一般不进行焊后消除应力热处理，工艺或客
户有特殊要求的按工艺处编制的热处理工艺卡执行。 4.2 消除应力热处理应尽可能采取整体热处理。 4.3 装炉时，工件距炉门不得小于****毫米，距炉墙不得小于****毫米，加热炉对炉温应能控制，对工件不得产生过度氧化和有害影响。 4.4 装炉时需要将工件垫平、垫稳。工件之间保持一定距离，不要靠紧。若需垛装时，上下工件之间要用垫板垫起。垫板厚度要大于*******毫米，上下垫板必须平行对正。 4.5 对于直径较大、壁厚较薄的筒体，内部没有支承圈或固定塔板时，应适当在内部支承，以防加热时变形。 4.6 产品焊接试板应随同工件同炉热处理，试板须放在能代表工件的适当位置。试板应有钢印标记，经核对并经检查员认可。 4.7 焊件升温期间，加热区内任意长度为*******毫米内的温差不得大于*****℃。焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于*****℃。升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。 5. 测温与记录 5.1 热处理炉应配有自动记录温度时间曲线的测温仪表。 5.2 热电偶应安装在能反映工件实际温度的适当位置。补偿导线的线径及长度要合适，并经常检查热电偶的老化情况。 5.3 测温仪表和热电偶必须定期检定，保证合格准确。 5.4 工件热处理曲线记录和检验记录应存档保管，且保存不得少于***年。
焊接热处理作业指导书
热处理作业指导书 一、工程概况 1.1本工程为江苏常州中天钢铁集团有限公司热电厂一台240吨纯燃高炉煤气锅炉安装工程及相应的汽水、消防、电气、热控等配套系统。锅炉设备由上海锅炉厂有限公司设计制造。 二、编制依据 2.1西北电力设计院设计图纸 2.2《施工组织总设计》 2.3《小型火力发电厂设计规范》“GB50049-94” 2.4“DL5000-2000”《火力发电厂设计技术规程》及《火力发电厂施工图设计手册设计》 2.5《汽水管路支吊架手册》1983年版 2.6《电力建设安全操作规程》(火力发电厂部分)2002年版 2.7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）1996年版 2.8《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇) 1996年版 2.9 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇) 1996年版 2.10《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T821-2002射线篇、DL/T5048-95超声波篇） 2.11《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 三、作业条件 3.1 技术准备 3.1.1焊接工艺经过评定，符合工艺要求。 3.1.2作业指导书编制并审批完成，开工报告审批完成。
3.1.3工程所用的材料到位并验收合格。 3.1.4施工人员及工机具设备到位(特殊工种持证上岗)。 3.1.5施工场地清洁无杂物，具备施工的条件。 3.1.6人员组织机构建立并开始行使职责。 3.1.7 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件。 3.1.8 施工技术交底和安全交底完成，且交底与被交底人员进行了双签字 3.2热处理前先决条件 3.2.1热处理操作工必须经过专业培训，并具有相应资质的考核委员会签发的资格证书。 3.2.2所使用的热处理设备运转正常。 3.2.3检测、计量器具已经检查和校验，且在检定的有效期内。 3.2.4施工交底工作已经完成，所有操作和检验人员必须熟悉热处理程序和相应的施工措施中的各项规定和要求。 3.2.5焊后热处理应在施焊工作结束并完成焊接自检和专检合格后进行。 四、作业人员及机具配置 4.1作业人员配置、人员资格及职责：
肖氏硬度计作业指导书
文件编号：CL06Z Y-2017
肖氏硬度计 作业指导书 辽宁众呈检测有限公司 20 17年7月1日
一、概述 本装置标准器：标准布氏硬度块，硬度范围分别为（95± 4）HSD （60 ±4）HSD （30±4）HSD由上一级校准机构校准，周期为1年。 二、使用环境要求 本装置工作环境温度：（10?35）C，相对湿度：w 80%周围环境清 洁、无振动、无强烈磁场及无腐蚀性介质。 三、操作程序 3.1操作步骤 3.1.1检定前，先在标准肖氏硬度块上测试2点，使硬度计各部分处 于工作状态。C型硬度计用压紧机构把硬度块压紧在试验台上，用D标尺的标准肖氏硬度块检定。在硬度块的工作面上均匀分布测定5点，5点算术平均值与标准硬度块硬度值之差，即为硬度计的示值误差。 3.2安全注意事项 3.2.1两个相邻冲击点压痕中心距离不小于2mm压痕中心至硬度块 块的边缘距离不小于7mm 3.2.2校准表盘指针指示或光栅数字显示的D型硬度计时，释放冲头鼓轮的转动时间为1s,复位应缓慢平稳。 四、维护与保养 4.1硬度块的日常维护以清洁为主，妥善保管在干燥清洁的环境中，并防
止受到碰撞、挤压而损坏或影响其准确度 4.2硬度块在较长时间内不用时，其表面应涂油保护并包好，防止锈蚀。 一、概述 计量标准的测量重复性是指在重复性条件下，用本计量标准测量一稳定被测对象所得到的测量结果的重复性。为保证在尽量相同的条件下 测量，必须在尽量短的时间内完成重复性测量。 、方式 本套计量标准装置的测量重复性是用观测值的实验标准差sy来表示。 三、方法 每年至少一次进行重复性测量。选取一稳定被测量，在装置正常工作的条件下，等精度重复测量10次，计算实验标准差sy。 \~~(^~~ sy 祁―肓厂 四、结果处理 所得到的测量重复性结果应不大于新建计量标准时测得的重复性，则重复性符合要求；如果测得的重复性大于新建计量标准时测得的重复性，则应当依据新测得的重复性重新进行校准结果的不确定度的评定，如果仍满足开展的校准项目要求，则重复性试验符合要求，并可以将新测得的重复性作为下次重复性试验是否合格的判定依据；如果评定结果 不满足开展的检定或校准项目的要求，则重复性试验不符合要求。 五、本装置重复性实验数据
热处理设备的使用与维护保养
1．目的： 使设备有效性的能力维持在最佳状态，从而达到设备寿命周期最大经济化。2．范围： 包括公司所有直接或间接用于热处理的设备。 3．职责： 3.1车间生产人员负责设备的日常点检、运行维护保养。 3.2机电人员负责设备的维护保养的指导、定期检查、大/中修等工作。 3.3热处理技术员负责设备的定期检查.和校验。 3.4实验员负责产品硬度的校验，对实验数据进行记录，并出具产品实验报告。 4.流程：无 5.作业内容： 5.1设备操作 a．开机前，必须熟悉热处理炉传动系统和结构，各开关的功用。 b．升温前首先由机电工对电器.热电偶进行检查，确认正常后，操作工对照《设备日常点检卡》中规定的项目（包括各项报警项目）进行点检，正常后进行操作。c．先开淬火槽循环和水冷却，然后按照升温工艺进行升温。 d．淬火炉温度升到300℃时开启网带传动。 e．当淬火炉升温到600℃，开启回火炉进行升温；当回火炉温度升到设定温度后才开启网带传动（先开网带传送，然后拧涨紧螺杆）。 f. 温度设定：通过温度仪表的上下按键对温度设定值进行调节。 g. 网带速度设定：通过变频器的旋转钮左右旋转对网速进行调节。 5.2 设备运行 a．设备运行过程中操作工应每30分钟巡视一次设备，若发现异常应当即通知机电工进行排异。 b. 设备运行过程中遇设备故障或其它紧急情况，请按照《热处理通用规定》执行。 c. 淬火槽温度接近70℃时开启油冷却对油进行降温，油温接近50℃时关闭油冷却。 5.3 设备停止 a．炉内产品走完后关闭加热电源，（淬火加热炉的网带传动.淬火槽循环.回火炉风扇.水冷却必须开，其它可关。回火炉开始降温后必须停网带，并把涨紧螺杆松开，防止网带拉长变形）。 b. 停炉后必须继续通入甲醇，等淬火炉炉温低于700℃后方可关闭甲醇。 c. 淬火加热炉温低于300℃后才能停网带传动，低于200℃后关闭淬火槽循环泵。回火炉温度低于200℃后可停风扇。 d. 炉温冷却后关闭冷却水。 5.4 日常维护保养
硬度检验作业指导书制度范本格式
1目的 为使硬度检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需做硬度检验的检测作业,均适用。 3作业内容 3.1检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 3.2操作程序 3.2.1试样的制备 取样－研磨 3.3布氏硬度计TH600 操作步骤 3.3.1检查电源是否开启，压头、测量平台是否松动。将测铸件放置测量平台，转动丝杠，轻柔的接触压头，继续升起丝杠，直至手盘有打滑现象结束。 3.3.2在硬度计面板上设置保持实验力的时间，（8~~12秒），按下开始按钮，测量开始。面板上出现“电源”“加载”“保持”“卸载”指示灯，当卸载灯消失时，转下丝杠测量结束。 3.3.3转下丝杠，取下铸件，将工件放在20倍读数显微镜下观察压痕直径，根据硬度值换算表记录原始数据，存档，继续查表，查得最终硬度值。 3.3.4布氏硬度计TH600保养与维修 3.3. 4.1工件接触压头时一定要轻，防止压头损坏。 3.3. 4.2长时间不使用硬度计，要在测量平台上涂抹防锈油。 3.3. 4.3定期用布氏硬度块校准硬度计，误差范围超过规定仪器规定误差，需要重新更换压头。 3.3. 4.4硬度块打满硬度，需要重新更换。硬度块反面不允许测量。 3.4洛氏硬度计TH500操作步骤 3.4.1根据材质选择需要的硬度值和压头。（HRA 60kg、HRB 100kg 、HRC 150kg），。 3.4.2检查压头、测量平台是否松动。将测工件放置测量平台，转动丝杠，轻柔的接触压头，继续升起丝杠。 3.4.3接触铸件后，继续升丝杠，大指针逆时针旋转，直至小指针转至小红点处，将大指针对准零点，加载8秒钟，卸载、读数、转下丝杠。HRA、HRC 读表盘外圈黑体 字；HRB 读表盘内红体字。
铸钢件热处理作业指导书
热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 ．退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 ．正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
布氏硬度检测作业指导书
德信诚培训网 更多免费资料下载请进：https://www.360docs.net/doc/7115146637.html, 好好学习社区 硬度检测作业指导书 本作业指导书依据电子布氏硬度计说明书、GB/T231.1-2009《 金属材料 布氏硬度试验 第一部分：试验方法》编制，是中心实验室管理体系文件之一。 1. 样品的要求 执行GB/T231.1-2009《 金属材料 布氏硬度试验 第一部分：试验方法》的规定。 1.1样品表面应光滑平坦，无氧化皮及外来污染、油脂等。试样应制成光滑平面，其表面粗糙度Ra 不应大于3.2微米，若球直径为 2.5毫米，试样表面粗糙度Ra 不应大于1.6微米，以使压痕边缘清晰，保证测量结果的准确性。 1.2试样的制备应使受热或冷加工等因素对表面硬度的影响减至最小。 1.3试样厚度应为压痕深度的8倍。试验后，试样背后如出现可见变形，则表明试样太薄。 2.布氏硬度计的调试准备 开始试验前，请确定：选择正确的载荷、压头、载物台以满足被测试样的待测位置能够稳定的接触压头。 3.试验过程（依据标准GB/T231.1-2009） 3.1试验一般在10℃~35℃室温进行。 3.2试验力的选择应保证压痕直径在0.24D ～0.6D 之间。当试样尺寸允许时，尽可能选取大直径压头，应优先选用直径10mm 压头进行试验。 3.3安装压头与试台： 3.3.1选择合适的压头，并用无酸汽油清洗其球上附粘的防锈油，用棉花或质地柔软的纱布擦拭干净，装入主轴中旋转紧定螺钉使其轻轻压于压头固定杆之扁平处。 3.3.2选择合适的试台，清洗干净后，将试台装入丝杠孔中。转动手轮使试台下降，将压头保护帽旋入机身主轴中，调整保护帽高度，使压头凹于保护帽端面0.2～0.3mm ，然后将背帽拧紧。 3.4接通电源，打开机身后的电源开关，试验机将自动判断传感器是否在初始位置，如不在，将自动复位。复位后，显示自动切换到准备试验状态，并默认上次试验参数。 3.5在准备试验状态下，按“MENU ”键设置试验参数。
热处理作业指导书
热处理作业指导书1.适用范围 本规定适用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢的热处理。 2.本公司常用材料的临界温度和常规热处理工艺参数对照表（见附表一） 3.热处理准备阶段 3.1设备的选择 热处理生产前要根据工件的大小和形状选择合适的电炉，大型工件优先选用大型电炉，小型工件优先选用小型电炉，淬油工件优先选用离油槽较近的电炉。 3.2热处理的配炉 热处理配炉是保证热处理质量的重要环节，配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特别重视，通常应考虑以下几个因素： 3.2.1配炉时要考虑热处理的类别，根据工件的化学成分选择退火、正火、 淬火、回火，相同类型热处理可以配炉；不同类型热处理配炉时，必须分析全部材料的整个热处理过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以配炉。 3.2.2配炉时要考虑到同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上 限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，可以采用分批出炉的办法加以协调。 3.2.3配炉时要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面与最 小截面之比应控制在2～2.5之内,也可采取大小工件分批出炉的方式加以协调. 3.2.4同种类、同炉号的同一批产品尽量争取同炉热处理。对于有随时炉试 样的，其分割开得试样也要在同炉热处理。装炉时，试样要放在炉中
合适的位置。 4.生产操作 4.1 设备检查： 4.1.1 装炉钳要检查设备是否完好，炉体有无损坏。所有活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.2 检查冷却介质是否充备，循环冷却系统工作是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.1.3 检查热电偶，测量记录仪表，控制系统是否良好。 4.1.4 检查工辅具是否完整。特别市起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。 4.1.5 检查热处理工件质量：核对材料、工件尺寸；检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。 4.2 装炉： 4.2.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。所有工件的尺寸应与电炉工作室的尺寸相适应。 4.2.2 工件装炉的位置应在电炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持一定距离，件与件之间应隔开30mm，以保证热气流的流通。 4.2.3 工件装炉的位置应根据配炉工件进行分析，对各种材料和尺寸的工件要满足按所考虑的操作先后顺序可以出炉为装炉原则。 4.2.4 装炉时，底层垫块应垫平，工件在台车上要均布，合理堆放，垫平装稳垫实，以避免炉内装料不均，造成各区域温度差异，防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。
总硬度作业指导书
SFTJC-ZY-FF-18-2015 （依据标准GB5750-2004) 1.1适用范围 本法适用于生活饮用水及其水源水的总硬度的测定。本法最低检测质量0.05mg，若取50ml水样，则最低检测质量浓度为1.0mg/L。 2.2原理 水样中的钙镁离子与铬黑T指示剂形成紫红色螯合物，这些螯合物的不稳定常数大于乙二胺四乙酸钙和镁螯合物的不稳定常数。当pH=10时，乙二胺四乙酸二钠先与钙离子再与镁离子形成螯合物，滴定至终点时，溶液呈现出铬黑T指示剂的纯蓝色。 2.3试剂 2.3.1缓冲溶液(pH=10) 2.3.1.1称取16.9g氯化铵，溶于143ml氨水（ρ20=0.88g/L)中。 2.3.1.2称取0.780g硫酸镁（MgSO4 ·7H2O）及 1.178g乙二胺四乙酸二钠（Na2EDTA·2H2O)溶于50ml纯水中，加入2ml氯化铵-氢氧化铵溶液和5滴铬黑T指示剂（此时溶液应呈紫红色。若为纯蓝色，应再加极少量硫酸镁使呈紫红色）用Na2EDTA标准溶液滴定l至溶液由紫红色变为纯蓝色。合并2.3.1.1及2.3.1.2溶液，并用纯水稀释至250ml。合并后溶液如溶液又变为紫色，在计算结果时应扣除空白。 2.3.2硫化钠溶液（50g/L）：称取5.0g硫化钠（Na2S·9H2O）溶于纯水中，并稀释至100ml。 2.3.3盐酸羟胺溶液（10g/L）：称取1.0g盐酸羟按溶液溶于纯水中，并稀释至100ml 2.3.4Na2EDTA标准溶液[c（Na2EDTA）=0.01mol/L]称取3.72g乙二胺四乙酸二钠（Na2EDTA·2H2O)溶于1000ml水中，按 2.3.5.1~2.3.5.2标定其准确浓度。 2.3.5标定Na2EDTA标准溶液 2.3.5.1锌标准溶液的制备：称取0.6-0.7g纯锌粒。溶于盐酸溶液（1+1）中，置于水浴上温热至完全溶解，移入容量瓶中，定容至1000ml，并按下式计算锌标
硬度计作业指导书
苏州市凯润精密五金有限公司维氏硬度计作业指导书文件编号FOIPZ0002-1.0版本版次 1.0 文件项次1/3 制作日期 2007.11.23 1.0目的： 规范操作方法，保证测量结果准确. 2.0测试范围： 65mm*85mm.的陶瓷/玛瑙/宝石/脆性材料的显微硬度. 3.0图示说明： 1 ?压头 2.40X物镜 3.十字试台 4.左右前后手轮 5.上下旋轮 6.测量照明灯 7.数字式测微目镜 8.量值确认键 9.刻度线左右移动键10刻度线距离移动键 11.试验力变换手轮 12.转换手柄 13.显示操作面板10 1 1 12 13
四、操作步骤:
五：面板按键: 六：保养事项 1. 检查机器的电源开关机是否能够正常启动 2. 镜像孔内光源是否能够看清产品表面纹理 3. 转动上下手轮，确保工作测试台能够正常的上下移动，每周给升降齿软轮加入机油，确保运行 顺畅. 4. X tt 与Y tt 移动是否正常,每周给工作台下的移动齿轮注入机油,确保运行顺畅. 5. 每周对测试压头进行清洗，用棉球沾少许酒精将压头擦拭干净，保持压头的清洁 对仪器的工作台面进行水平校准，用水平仪测量，保持工作台处于水平垂直状态. 七：注意事项 6. 1. 金刚石压头和压头轴是仪器非常重要的部分，因此在操作过程中要十分小心能触及压头。 2. 为了保证商量试精度，压头应保持清洁，当沾上了油污或灰尘时可用脱脂棉沾上酒精（ （工业酒精）或乙醚，在压头顶尖处小心轻擦干净。 3. 仪器在试验力卸除未完成时（面板“ UNLOADING 指示灯未熄）的情况下，严禁转动转盘 否则会造成仪器及金刚石损坏. 4. 仪器在测量状态下,请不要施加试验力（按“ START 键）如不心按下“ START 键,仪器将处 于试验力施加状态中，此时万不可转动转盘.否则将会损坏仪器. 5. 工作要求：必需在稳固的基础上水平安置，无震动的环境中，周围无腐蚀性介质. 室温:23±5C ;室内相对湿度不大于65% . 仪器有任何异常必需及时通知相关人员进行校正检查 6. 维氏硬度计作业指导书
维氏硬度计作业指导书讲解
一．目的：
为正确使用仪器，避免因不当使用导致仪器损坏，确保仪器使用寿命及测试准确度。二．范围： 用于测量厂内冲压板材（铜板，不锈钢片，铁片等）之硬度。三．权责： 1．仪校人员负责操作指导书制定。 2．相关测试人员负责仪器保养与维护。 3．测试人员必须为接受过相关仪器操作培训合格之品保课人员。四．硬度计实物图：
五．操作流程： 1. 打开电源开关，显示屏亮，大约5秒左右自动进入主页面，此时会显示相关数值。
2. 开机后的设置如与你的实验条件不符，请按[OK]键进入选择菜单设置所需实验条件，按[OK]键和上下方向键选择所需设置，确认按[OK]键，设置完成返回主页面按[START]即可。 3. 将被测物品放置工作台，转动防护罩，根据需要选择20或40倍物镜处于被测物品位置，眼睛接近目镜观察，转动升降手轮调节上下，直至测试物品表面成像清晰，聚焦过程结束。 4. 将防护罩逆时针转动，使压头处于被测物品位置，按[START]键开始加荷，同时屏幕下方滚动条开始填充，直到仪器发出嘟的声音，表示加/卸荷结束。 5. 将防护罩顺时针转动，使物镜处于测试物品位置，从目镜观察压痕成像，调节升降手轮，直至压痕成像清晰为止。转动目镜两边的鼓轮，使两条刻线内侧无限接近，按下[CLR]键，零位确定完成。 6. 反向转动目镜两边鼓轮，两刻线逐渐分开，转动左鼓轮，使左刻线内侧与压痕左边缘相切。转动右鼓轮，使右刻线内侧与压痕右边缘像切，按下按钮，D1测量完成。 7. 将目镜转动90°，转动鼓轮，使下刻线内测与压痕下边的边缘相切，转动测量鼓轮，使上刻线内测与压痕上边缘相切，按下按钮，D2测量完成。仪器自动计算硬度值并显示，本次测试完成。 六．注意事项： 1. 测试前需先用标准块校正仪器精度是否有偏差，确认OK 方可执行测试。 2. 不定期对压头实施清洁，可用脱脂棉或擦镜纸沾上酒精小心擦拭，保持压头干净。 3. 保持工作台洁净，未使用时喷注防锈油，以免生锈影响测试精度，升降轴随时保持润滑状态。 4. 根据测试材料对照合适试验力调整砝码手轮，选择适合的试验力级数，确保测试之准确性。 5. 材料硬度详情参考（常用材质硬度参考标准）。
管道焊接及焊后热处理作业指导书
焊接及焊后热处理作业指导书 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。 2.2 DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。 2.3 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。 2.4 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。对焊接材料的具体要求详见《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》，其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于
铸钢件热处理作业指导书
热处理作业指导书 1. 目的 保证热处理质量。 2. 热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3. 热处理操作要求 3.1 .退火 退火是将铸钢件加热到Acs以上20?30C,保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1 —1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表I —1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表I—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 3.2 .正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30?50°C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火; 可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组 织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度 表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度 3.3 .淬火
工业管道安装预热及热处理作业指导书
工业管道安装预热及热处理作业指导书 5.1 预热一般技术要求 5.1.1 预热的必要性以及预热温度应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。 5.1.2 当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦应考虑预热要求。 5.2 预热温度 5.2.1 各种材料所要求和推荐的最低预热温度见表5.2.1。若环境温度低于0℃，表5.2.1中的推荐温度即为规定的预热温度。 5.2.2 不同预热要求的材料焊接时，应符合表5.2.1中的较高预热温度要求。 5.2.3 需要预热的多层(道)焊焊件，其层间温度应不低于预热温度。
表5.2.1 预热温度 母材类别较厚件 的 名义壁 厚 Mm 规定的母 材 最小抗拉 强度 MPa 最低预热 温度 规定 ℃ 推 荐 ℃ 碳钢(C) 碳锰钢(C-Mn) ＜25 ≤490 －10 ≥25 全部－80 全部＞490 －80 合金钢(C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) Cr≤0.5% ＜13 ≤490 －10 ≥13 全部－80 全部＞490 －80 合金钢(Cr-Mo) 0.5%＜Cr≤2% 全部全部150 －合金钢(Cr-Mo) 2.25%≤Cr≤10% 全部全部175 －马氏体不锈钢全部全部－150a 铁素体不锈钢全部全部－10 奥氏体不锈钢全部全部－10a 低温镍钢(Ni≤4%) 全部全部－95 8Ni钢、9Ni钢全部全部－10 5Ni钢全部全部10 －
铝、铜、镍、钛及其合金全部全部－10 a 奥氏体不锈钢的层间温度宜小于150℃，马氏体不锈钢的层间最高温度为315℃。 5.3 预热温度的测量 5.3.1 预热温度应采用测温笔、热电偶或其它合适方法进行测量并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持焊接工艺规程中规定的温度。测量仪表应经计量检定合格。 5.3.2 热电偶可用电容储能放电焊直接焊在工件上，可不必进行焊接工艺评定和技能评定。热电偶去除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。 5.3.3 预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3 倍，且不小于25mm。 5.4 中断焊接 5.4.1 焊接中断时，应控制合理的冷却速度或采取其它措施防止对管道产生有害影响。 5.4.2 再次焊接前，应按焊接工艺指导书的规定重新进行预热。 5.5 弯曲和成形后的热处理 5.5.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，
热处理作业指导书
热处理作业指导书 编号： 版本： 编制： 审核： 批准： 发布日期：2016年07月27日实施日期：2016年07 月27日
规范进行分类。 5．2．2 检查材料质量的单铸试棒，应与同炉浇注的材料同炉热处理。 5．2．3 中小型材料用专门的框架组成一批，一起装炉。大型材料应 单个放在专用架上装炉。 5．3 加热及保 温： 5．3．1 送电加热时，应同时开动风扇和控温仪表。 5．3．2 加热应当缓慢（一般为100℃/h）。对复杂材料，应在较低温 度下装炉（300℃以下），并使加热至退火温度的时间为2小时左右。 5．3．3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。 5．3．4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将材料出炉空冷。在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。 5．4 出炉冷 却： 5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将材料迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。 5．4．2 淬火转移时间是指从材料吊起到材料全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。 5．5 材料变形的 校正： 5．5．1 材料变形应在热处理后立即校正，矫正模具和工具应在热处理前事先准备。 5．5．2 根据材料特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 5．6 时效操 作： 5．6．1 需进行人工时效的材料，应在热处理后尽快进行。 5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。 5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 5．6．4 保温时间到后，断开电源。 5．7 重复热处理：当热处理的材料力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。 5．8 技术安全 及其它： 5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。 5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。 6 热处理质量检 查：
硬度计作业指导书
1目的： 1.1建立硬度计使用和维护保养之操作规程。 1.2执行运作以确保使用中的保养和校验之可靠性 2范围： 本文件仅适用于本公司检验用的HV-1000显微维氏硬度计。 3参考文档： 《HV-1000显微维氏硬度计操作说明书》 4权责： 品质部：负责监督实施操作及日常维护、点检。 5检验条件： 温度：25±3℃湿度：40-75%RH 6操作注意事项： 6.1当按下【START】键，仪器会启动一个测试循环，仪器会自动执行加载→保荷→卸载然后复 位的过程，当整个测试循环未完成时，千万不可摇晃工作台，也不可以转动仪器上的任何部分。 6.2金刚石压头是仪器非常重要的部分，在操作时要十分小心，不能随便触及压头。 6.3安放或取走试件时，应确保不接触压头和测试台之间的危险区域。确保所有安放和取走测试 件的动作比较缓慢。 6.4只有经过培训，经过考核合格的人员才能进行相关操作和维护。 7 作业流程： 7.1测试件取得要求 7.1.1 对于做进料检验时需要测试硬度。 7.1.2一般在来料的内外两端各取一片，对于物料无法取得内端的只取一片也可以。 7.1.3此时测试件的面积可以稍大，长和宽在约在30-40mm之间，方便后续做两个以上测试件。 7.1.4试件表面必须清洁，如果表面沾有油脂和污物，则会影响精度。在清洁试样时，可用酒 精或乙醚擦洗。 7.1.5试件在取得时必须在一面剪切，以保证毛刺在同一面，放置在测试垫块上时毛刺向上， 观察测试件与测试垫块是否紧贴一起，以确认测试件是否平整。 7.2开机流程：
7.2.1接通电源。 7.2.2打开硬度计电源开关至开机状态,系统完成初始化期间，观察测试设备是否正常。 7.3 测试过程： 7.3 .1将测试件放置在测试垫块上时毛刺向上。观察测试件与测试垫块是否紧贴一起，以确认 测试件是否平整，如果平整则确认测试件和测试垫块与物镜有6-8MM以上距离后，把他 们放在测试台上。 7.3.2按操作面板上右侧的“→”使转台上的40X物镜回转到工作位置（正中间位置）。 7.3.3把转台上的40X物镜回转到工作位置（正中间位置）。 7.3.4移动试件,使之刚好在40X物镜下方。升起升降轴，直到试件被升高到接近物镜4-5MM处。 7.3.5慢慢地顺时针旋转调焦,对光学系统进行调焦,到到图像清楚为止（试件与物镜距离约2MM 处.调焦完成后试件表面纹理应在视场内清晰可见。 7.3 .5.1 ★注意：应小心进行调焦，避免试件与压头或镜头相撞。发生碰撞会对这些部件造成 损坏。 7.3.6按下【START】键,系统会开始一个测试循环。 7.3.7 仪器测试过程中,按键面板的LCD会显示三种不同的工作状态:加载→保荷→卸载,测试 完成后,仪器会“滴”的一声提示。并LCD显示返回主菜单。 7.3.8系统会自动把转台上的40X物镜回转到工作位置，观察压痕图像，不清晰时调整清晰。 7.3.9系统归零 7.3.9.1调整系统左右的旋转开关，使两条线完全重合，按操作面板上的“归零”键使系统归 零，此时可以看到显示屏上显示为零。 7.3.10 先测试锥形凹槽上下对角距离为D1，后测试左右对角距离为D2。 7.3.10.1调整目镜内的两条线为水平线，把他们分别放在两个拐角的边缘上，不能压拐角或者 与拐角有距离，定好位后按目镜旁边的按钮开关，此时测试值显示在D1后，D1前出现 “※”号。 7.3 .10.2通过旋转测量鼓轮，调整目镜内的两条线为垂直线，把他们分别放在两个拐角的边 缘上，不能压拐角或者与拐角有距离，定好位后按目镜旁边的按钮开关，此时测试值显 示在D2后，D2前出现“※”号。 7.3.10.3 此时硬度值显示在LCD上，记录该值。 7.4 左右调整测试台位置，重复7.5.10步骤，再测试一个值，比较它们是否接近，数值接近后 最终取一个值。 7.5测量完毕,取走试件。 7.6根据需要再测试另外一片。
焊前预热及焊后热处理作业指导书
目录 1编制依据 (1) 2项目工程概况及工程量 (1) 3项目进度计划 (3) 4作业准备工作及条件 (4) 4.1作业人力、机械、工具、仪器、仪表等的计划 (4) 4.2作业环境的要求 (4) 4.3材料、设备供应计划 (4) 5作业程序及作业方法 (5) 6作业质量标准 (9) 6.1作业质量标准 (9) 6.2作业操作质量要点及保证措施 (10) 7作业的职业安全和环境控制措施 (10) 7.1本项作业一般安全和环境保护措施 (10) 7.2本项作业重要环境因素、重大风险 (11) 7.3本项作业重要环境因素、重大风险控制措施 (11) 7.4本项作业应急响应措施 (11)
1编制依据 1.1《阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装施工组织设计》 1.2《电力建设施工质量验收及评价规程》(第七部分：焊接)2010版1.3《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010 1.4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004 1.5《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010 1.6《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999 1.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008-8-19 1.8图纸、说明书及有关技术资料 1.9《电力工程达标投产管理办法》（中国电力建设企业协会2006年版）1.10《工程建设标准强制性条文》（焊接部分2009年版） 2项目工程概况及工程量 2.1工程概况 阳煤集团和顺化工有限公司“18·30”尿素项目锅炉及三废炉安装工程的主体焊接热处理工程。 2.2项目工程主要工程量 见表一
(完整版)P91热处理作业指导书
目录 1、编制目的 (2) 2、编制依据 (2) 3、设备情况及工程量 (2) 4、资源配置 (3) 4.1作业人员的职责、分工及资格要求 (3) 4.2作业所需的机具、工具 (4) 4.3施工所需材料 (5) 5、施工进度安排 (5) 6、预热和热处理方法的选用 (6) 7、热处理工序流程和工艺要求 (6) 7.1热处理工序流程： (6) 7.2热处理工艺要求 (6) 8、安全措施 (8) 附件：热处理工艺卡 OHS危害辨识、评价、对策表 环境辨识、评价、对策表
1、编制目的 为了提高P91的焊接、热处理工艺和质量，加强施工工序过程控制，特编制主蒸汽P91焊接热处理作业指导书。本作业指导书规定了P91热处理施工的工艺规范和质量要求，并说明了该项目热处理施工所需的资源配置、工期目标、必需的机工具以及施工应注意的安全事项，适用于P91管热处理施工。 2、编制依据 2.1 西南电力设计院图纸 2.2 《T91/P91钢焊接工艺导则》（国家电力公司电源建设部） 2.3 焊接工艺评定报告 2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇 DL/T869-2004） 2.5《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996年版） 2.6《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T 819-2002) 2.7《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002） 3、设备情况及工程量 国电华蓥山发电厂2*300MW机组工程主蒸汽管道采用美国产的SA335-P91管，P91具有良好的抗拉强度、高的高温蠕变和持久强度（同样条件下的壁厚比P22减少一半），较低的热膨胀系数和良好的导热性，高的韧性和良好的加工性，但P91钢属空冷马氏体耐热钢，合金元素含量为10.53%，焊接时有强烈的脆硬敏感性、一定的冷裂纹及再热裂纹倾向，焊接时对热处理要求很高：焊前预热和焊接过程中需要跟踪；焊后需要立刻进行热处理，而且大部分热处理工作都是从晚上开始；每一P91焊口的跟踪直至焊后热处理曲线要完整；热处理时不得中途停止。这些要求给现场热处理工作带来了挑战，具体情况可见表一（1台机组）： 表一
里氏硬度作业指导书
里氏硬度试验作业指导书 1.目的 本作业指导书规定了进行里氏硬度检测的有关控制因素，使检验工作规范化、标准化，从而获得准确、可靠的检测结果。 2.依据 GB/T 17394-1998 《金属里氏硬度试验方法》 JJG747-1999《里氏硬度计》 3.适用范围 适用于钢和铸钢、锻钢、合金工具钢、不锈钢、灰铸铁、球墨铸铁、铸铝合金、铜锌合金、铜锡合金、纯铜材料等大型金属产品及部件的里氏硬度测定。 4.职责 工作人员应了解仪器性能及操作程序，并对检测结果负责。 5.工作应具备的条件 a)环境温度0～40℃范围内； b)相对湿度≤90%； c)周围环境无震动、无强烈磁场、无腐蚀性介质及严重粉尘； d）里氏硬度计应检定合格，且在有效期内使用。 e)里氏硬度标准试块应检定合格，且在有效期内使用。 6.试验过程及步骤 6.1测试 a) 被检试样的检验面应打磨平整，检验面的粗糙度应不大于1.6μm，被测试样表面的曲率半径应不小于30mm，试样的质量应大于5Kg，试样厚度必须大于5mm，试件表面不得有油污，试件不应带有磁性。 b) 对于大面积板材、长杆、弯曲件等试样，在试验时应予适当的支承
及固定以保证冲击时不产生位移及弹动； c) 根据被测工件合理选用支撑环； d) 测试前应使用相应的标准硬度标块对硬度计进行检验，其示值误差及重复性应不大于±12HLD。数值偏差超过标准时应给予校准； e)根据检验材料以及冲击试验方向的不同，调整仪器参数； f) 测试前应擦去试件表面的油污、铁屑、灰尘； g)向下推动加载套锁住冲击体,将冲击装置支撑环压紧在试样表面上，平稳的按动冲击装置释放钮进行测量； h）每两次测试时间间隔不应少于3秒。 i）用5个及以上有效试验点的平均值作为1个里氏硬度试验数据。测试数据分散不应超过平均值的 15HLD j）冲击压痕中心距试样边缘距离应不小于5mm，两相邻压痕中心距离应不小于3mm。 6.2操作时注意事项 a）里氏硬度试验法是一种动载测试方法，它的测试值与金属的弹性模量E有关，而材料的不同所对应的弹性模量也不同，因而应根据被测试件选择材料种类，对材料进行分类测试。 b）给冲击装置加载时，应将加载套管压缩到底，然后缓慢松回原位。不可松手使其自由弹回，否则极易损坏机件。 c）给冲击装置加载时，不可将冲击装置支撑在试件上。 d）测试时用一个手掌的边侧在被测工件上做一个支撑点并将冲击装置支撑环垂直压紧在试样表面，另一只手给释放按钮一个垂直向下的力，按释放按钮时不可过快、过重，以致使加载套管移动，测试值失准，此时要求试样、仪器、操作者均稳定； e）经常对套管内壁、冲击体上粘附的灰垢、铁屑进行清理。 f）不可在同一点上重复测试，否则会引起较大的误差。同时会减少传感器的使用寿命； g）测试时应避免支撑环的磨损（磨损后测试值偏高）
P91热处理作业指导书
目录 1、编制目的 (3) 2、编制依据 (3) 3、设备情况及工程量 (3) 4、资源配置 (4) 4.1作业人员的职责、分工及资格要求 (5) 4.2作业所需的机具、工具 (7) 4.3施工所需材料 (9) 5、施工进度安排 (9) 6、预热和热处理方法的选用 (9) 7、热处理工序流程和工艺要求 (9) 7.1热处理工序流程： (9) 7.2热处理工艺要求 (10) 8、安全措施 (13) 附件：热处理工艺卡 OHS危害辨识、评价、对策表
环境辨识、评价、对策表
1、编制目的 为了提高P91的焊接、热处理工艺和质量，加强施工工序过程控制，特编制主蒸汽P91焊接热处理作业指导书。本作业指导书规定了P91热处理施工的工艺规范和质量要求，并说明了该项目热处理施工所需的资源配置、工期目标、必需的机工具以及施工应注意的安全事项，适用于P91管热处理施工。 2、编制依据 2.1 西南电力设计院图纸 2.2 《T91/P91钢焊接工艺导则》（国家电力公司电源建设部） 2.3 焊接工艺评定报告 2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL/T869-2004） 2.5《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇1996年版） 2.6《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T 819-2002) 2.7《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002） 3、设备情况及工程量 国电华蓥山发电厂2*300MW机组工程主蒸汽管道采用美国产的SA335-P91管，P91具有良好的抗拉强度、高的高温蠕变和持久强度（同样条件下的壁厚比P22减少一半），较低的热膨胀系数和良好的导热性，高的韧性和良好的加工性，但P91钢属空冷马氏体耐热钢，合金元素含量为10.53%，焊接时有强烈的脆硬敏感性、一定的冷裂纹及再热裂纹倾向，焊接时对热处理要求很高：焊前预热和焊接过程中需要跟踪；焊后需要立刻进行热处理，而且大部分热处理工作都是从晚上