精益生产衡量指标丶价值流分析
精益生产中的价值流图分析法
精益生产中的价值流图分析法1.概述精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。
美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。
可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。
敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。
因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。
2.增值与非增值活动增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。
例如：生产线上的组装过程，机械加工过程，医生给病人看病等。
非增值活动包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）两种。
必要但非增值的活动多数发生于支援部门的非增值行为，有些是必要的，但更多的是看似必要。
例如：设备维护，来料/制品/成品的检验，由于变更导致的额外工作--产品/工艺设计更改、计划变更、人员流动，繁杂的审批过程，冗长的会议等。
浪费则顾名思义，比较容易被识别。
大野耐一经过长期的实践，把企业生产过程中的浪费现象归纳为以下的七种：纠错、过量生产、物料搬运、移动、等待、库存、过程。
精益价值流、价值流图及价值流图析的要义和作用简析
精益价值流、价值流图及价值流图析的要义和作用简析精益价值流、价值流图及价值流图析的要义和作用简析一、价值流的要义价值流( Value Flow )是指在企业经营和生产过程中，把原材料转变为成品，并赋予价值的全部活动。
这就包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对产品进行开发设计、加工转变为成品。
再交付给客户的全过程。
1、开发设计。
从产品概念设想开始，到每个细协设计，以及投产的全过程中应解决的所有问题。
2、加工制造。
从接订单到制定详细进度，再到送货的全过程中的信息管理任务。
3、客户服务。
从最终产品销售给客户，到产品生命周期结束的全过程。
价值流其有以下三种特性：①连续性。
价值流是在制造过程中连续不断地进行的。
②隐蔽性。
价位流是在整个运作过程中需要有关人员去挖掘。
③周期性。
产品有其生命周期，其生产和销售随着季节不同而有一定的周期性，体现出了价值流运作的周期性。
二、价值流图的要义价值流图是以铅笔和纸为工具，用一些规范的符号和流线，以确定一个产品族，并从头到尾描绘其每一个工序状态、工序间的信息流、物流和价位流的当前状态图，在找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流需要改善的方向和结果。
三、价值流图析的要义价值流图析就是先对运作过程中的价值流现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。
分析每道工序的增值和不增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因。
为消灭浪费和持续改善提供目标。
最后再根据企业的实际情况设计出新的价值流程。
绘制出一份未来状态图，为以后运作指明方向。
四、价值流图的作用，主要有以下几个方面1、改善目标数据化价值流图从价流与浪费的角度对流程进行了分析，分析数据中应包含与改善目标相关的重要信息:哪些浪费可以轻易削减、哪些浪费很难削减、本阶段最终能够削减到什么程度。
精益生产3VSM(价值流图及价值流分析
针对每个评估指标，制定相应的评估标准，明确达标的具体要求 和标准。
定期调整评估指标
随着企业生产和管理水平的提升，需要定期调整评估指标，以适 应新的发展需求。
绩效评估结果分析
数据收集与整理
收集与评估指标相关的数据，并进行整理、分类 和汇总。
结果分析
运用统计分析方法，对收集的数据进行分析，找 出存在的问题和不足之处。
降低成本
降低生产过程中的成本，包括原材料、 人力、设备等方面的成本。
缩短交货期
通过优化生产流程，缩短产品生产周期 和交货期，提高客户满意度。
流程优化方法
01
价值流分析
通过对生产流程中的价值流进 行分析，识别浪费和非增值活
动，并进行优化。
02
工艺流程再造
对现有的工艺流程进行重新设 计和优化，以提高生产效率和
现场观察
02
深入生产现场，仔细观察员工操作、设备运行、物料流动等实
际情况，发现浪费现象。
员工参与
03
鼓励员工积极参与浪费识别，利用他们对生产过程的了解，发
现潜在的浪费问题。
浪费消除策略
精益改善
通过精益工具和方法，对生产过程 进行持续改进，消除浪费，提高效
率。
自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，减 少人工操作，降低浪费发生的可能
精益生产3VSM(价值流图及 价值流分析
目录
• 精益生产3VSM概述 • 价值流图绘制及分析 • 浪费识别与消除 • 流程优化与改善 • 绩效评估与持续改进 • 案例分析与应用实例
01
精益生产3VSM概述
精益生产3VSM定义
价值流图（Value Stream Mapping，VSM）是一种 可视化的工具，用于描述产品或服务从原材料到最终
精益生产第五讲-价值流分析
（17）看板取货 是一种印制的卡片，显示需要从超市中提领走零件的数量。
（18）生产看板 是一种印制的卡片，显示为了补充超市中被提领走零件的 数量，需要生产的部件数量。
目的： ✓ 暴露出大量的、错综复杂的不增值活动和必要但不增
值活动； ✓ 找到一种合适的路径去消除不增值活动，尽量减少必
要但不增值活动； ✓ 对于某个具体产品和服务的整个价值流进行管理； ✓ 降低成本，加快顾客反应速度，提升企业竞争能力。
2.价值流图析的用途
➢ 描述整个流动； ➢ 发现更多的浪费； ➢ 为讨论生产过程提供共同语言； ➢ 理性化而非经验、随机、主观地对价值流的状况作出
（19）看板位置 收集和为运输看板而存放看板的地方。
（20）改进 强调在价值流图中特定工序需要的关键改进。
5.价值流图的绘制
客户需求调查 装运与出货区调查 生产工序调查 供应商物流调查 内部生产计划信息调查 外部信息调查 加入改善计划 改进中的价值流图 未来的价值流图
三、案例
案例一：某工厂生产的产品根据客户需求调查， 客户月需求1878台。
（12）先进先出（FIFO，First In First Out） 是一种存货控制方法，用来确保最旧的存货（先进） 是最先被用掉的存货（先出）。
先进先出管道的特点： ✓ 在两个工序间储存一定数量的部件，并按顺序排好； ✓ 部件排列的方式应使人最先取用最旧的存货； ✓ 当先进先出通道满载后，将发出信号通知上游停止生
案例二：以某汽车集团车身厂的PK车身作为价值流图 析的对象，车身经加工后由运输链运往总装厂。车身 相关数据如下表：
精益生产与价值流分析
精益生产与价值流分析：提高效率的关键在现代工业生产中，提高效率和降低成本是制造企业追求的目标之一。
为了实现这一目标，企业需要运用先进的生产管理理念和工具来优化生产流程。
而在这些工具当中，精益生产和价值流分析则是最为重要和广泛应用的两种。
精益生产，又称“丰田生产方式”，是一种集成了多种管理方法的综合性生产管理理念。
它的核心思想是通过优化生产流程和降低浪费，来提高生产效率和产品质量。
而价值流分析，则是精益生产中最为核心的工具之一，它的作用是通过详细地分析和优化生产流程中的价值流，来找出生产过程中的浪费和瓶颈点，并寻找最优的改进方案。
要了解精益生产和价值流分析的应用，我们可以以汽车制造业为例。
在汽车制造过程中，有很多不必要的活动，比如等待、运输、处理缺陷或多余的处理等。
这些活动都会浪费时间和资源，并增加成本。
因此，企业需要借助精益生产的思想来削减这些浪费，并不断改善生产流程。
在汽车制造中，价值流分析可以帮助企业深入了解生产流程，找出每个环节中的非增值活动，并提出相应的改进措施。
例如，汽车生产线上的喷漆环节，往往是造成生产瓶颈的主要原因之一。
企业可以通过分析价值流，发现如何最大限度地减少涂漆时间，并通过优化工艺来提高生产效率和质量。
此外，精益生产和价值流分析还可以让企业更好地管理生产过程中的风险。
例如，一些企业经常遇到生产计划无法按照预期完成的问题。
这主要是由于生产过程中的突发事件或错误导致的。
通过运用价值流分析工具来识别和消除瓶颈，可以大大地降低这种风险，并提高生产计划的执行效率。
总而言之，精益生产和价值流分析是现代制造业中最为核心的工具之一。
它们的核心是通过对生产流程进行优化，提高生产效率和质量，并减少浪费。
在今后的制造生产中，我们相信将会有更多的企业运用精益生产和价值流分析工具，追求更高效、更优质和更可持续的发展。
精益生产的衡量指标
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程的管理方法。
衡量指标是评估生产过程中效率和质量的标准。
以下是一些常见的精益生产的衡量指标：1. 制造周期时间（Manufacturing cycle time）：制造周期时间是指从原材料到成品完成的整个生产过程所需的时间。
通过缩短周期时间，企业可以快速响应市场需求，减少库存和等待时间。
2. 一次性通过率（First-pass yield）：一次性通过率是指在生产过程中产品首次通过所有质量检查的比例。
高一次性通过率意味着生产过程中质量问题更少，减少了重工和返工的成本。
3. 库存周转率（Inventory turnover）：库存周转率是指一定时间内企业库存商品的销售次数。
通过提高库存周转率，企业可以减少库存成本和滞销风险。
4. 人力利用率（Labor utilization）：人力利用率是指企业工人在生产过程中的实际工作时间占总工作时间的百分比。
高人力利用率表示企业充分利用了劳动力资源，提高了生产效率。
5. 损耗率（Waste rate）：损耗率是指在生产过程中因各种原因导致的资源或材料的浪费比例。
通过减少损耗率，可以降低成本，提高资源利用效率。
6. 交货准时率（On-time delivery）：交货准时率是指按照约定时间将产品送到客户手中的比例。
高交货准时率代表企业能够按时满足客户需求，提高客户满意度。
7. 故障率（Failure rate）：故障率是指生产设备在一定时间内发生故障的次数。
通过降低故障率，企业可以减少停机时间和维修成本，提高生产效率。
以上是一些常见的精益生产的衡量指标，通过对这些指标的监控和改进，企业可以不断优化生产流程，提高效率和质量，从而实现持续改进和竞争力的提升。
精益生产（Lean Manufacturing）是一种追求高效率和高质量的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和增强价值创造来提升企业竞争力。
精益生产之价值流分析 第三讲确立现状价值流图
*
净稼动时间(F) 稼动时间(D)
良品产出工时(H)
* 净稼动时间(F)
负荷时间-当机时间
= 总投入时间-计划停机时间
( 产出数量 * 理论周期)
* 负荷时间-当机时间
* (产出数量 - 不良品数) 产出数量
二、现状价值流
了解需收集的数据 (1,2,3 4 ) , ,5,6,7,8,9
附加价值时间, 周期时间﹐加工时间 与 生产前置时间
电镀 2 2H
供货商
包材(12H)
供货商
标签(24H)
8 2H
打印
关键路径
3 端子裁切 5 端子预插 6 端子压入 7 边料裁切与修尖 1 导通测试 9 包装
入库
成品出货
S
I
P
O
客户
C
二、现状价值流
2. 产品流程价值流图绘制
绘制价值流的步骤
起步 ( 绘图准备) 绘制第一视图 ( 客户+流程步骤) 绘制第二视图 ( 物流) 绘制第三视图 (情报流 ) 绘制第四视图 (前置时间与加工时间)
二、现状价值流
1.价值流分析范围确定
1.1 产品价值流范围确定
一个产品系列价值流图的各个层面
从这里开始
工程层面 ( 如冲压/电镀/成型/装配 ) 单一工厂 (从出口到入口)
多工厂 (包含上下游公司﹑供货商和客户)
产品价值流的范围是： 产品在一个工厂中加工完成的过程， 从材料供应到加工完成品出货给
顾客，即本工厂出口到入口的流程。
价值流分析范围 定义价值流改善范围, 并收集基础资料--各制程的制造流程图, 以确定关键路径
二、现状价值流
2) 价值流分析关键路径选择
目的：
精益管理指标
精益管理指标
精益管理指标是一种用于衡量和评估企业精益管理水平的指标体系。
它主要包括以下几个方面的指标：
1. 价值流指标：用于衡量价值流的流程效率和流程改进的效果，包括价值流整合程度、流程稳定度、质量指标和交付指标等。
2. 库存指标：用于衡量企业库存管理的效果和库存水平，包括库存周转率、库存覆盖周期、库存成本占比等指标。
3. 产能利用率指标：用于衡量企业产品生产能力的利用率和提高效率的程度，包括设备利用率、人力利用率等指标。
4. 改善指标：用于衡量企业精益管理改善活动的效果，包括改善项目数量、改善项目成本和改善项目价值等指标。
5. 质量指标：用于衡量企业产品质量的水平和改善的效果，包括合格率、客户投诉率和退货率等指标。
6. 员工参与度指标：用于衡量企业员工参与精益管理活动的程度和效果，包括员工培训率、员工提案率和员工满意度等指标。
这些指标可以帮助企业了解自身精益管理水平的优势和不足之处，进而指导企业制定改进计划和措施，提升企业的竞争力和绩效。