生产内部质量控制方案完整版
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景与目的在现代创造业中，确保产品质量的稳定性和一致性是至关重要的。
为了提高产品的质量水平，减少不良品率，降低生产成本，我们制定了这份生产内部质量控制方案。
本方案旨在确保生产过程中的质量控制措施得到有效实施，使产品达到或者超过客户的质量要求。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：确定产品的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
标准应基于客户需求、行业标准和公司内部要求等因素。
2. 原材料检验：对进入生产环节的原材料进行检验，确保其符合质量标准。
原材料检验应包括外观、尺寸、化学成份等方面的测试。
3. 工艺控制：制定详细的工艺流程和工艺参数，确保生产过程中的每一个环节都能按照规定进行操作。
工艺控制应包括设备操作规范、工艺参数记录等。
4. 在线检验：在生产过程中进行在线检验，及时发现并纠正生产中的质量问题。
在线检验应包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
5. 过程控制：通过统计过程控制方法，对生产过程中的关键参数进行监控和调整，确保产品质量的稳定性和一致性。
过程控制应包括统计抽样、控制图分析等。
6. 成品检验：对生产完成的产品进行全面检验，确保其符合质量标准。
成品检验应包括外观、尺寸、性能等方面的测试。
7. 不良品处理：对于不符合质量标准的产品，及时进行不良品处理，包括返工、报废等措施。
不良品处理应记录并分析不良品的原因，以便采取相应的改进措施。
8. 数据分析与改进：定期对质量控制过程中的数据进行分析，评估质量控制的效果，并针对性地提出改进措施，以不断提高产品的质量水平。
三、质量控制人员和责任1. 质量控制经理：负责制定和监督质量控制方案的实施，协调各部门间的质量控制工作。
2. 质量控制员：负责具体的质量控制工作，包括原材料检验、工艺控制、在线检验、过程控制、成品检验等。
3. 生产人员：负责按照工艺要求进行生产操作，配合质量控制员进行质量控制工作。
四、质量控制记录与报告1. 质量控制记录：对每一个质量控制环节进行详细记录，包括原材料检验记录、工艺参数记录、在线检验记录、过程控制记录、成品检验记录等。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代生产过程中，为了确保产品的质量，提高客户满意度，内部质量控制方案成为企业不可或缺的一部分。
本文将详细介绍生产内部质量控制方案的制定和执行。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：确保产品符合客户要求和标准，减少不合格品率。
2. 降低成本：通过质量控制，减少废品和返工，提高生产效率。
3. 增强竞争力：提供高质量产品，树立企业良好的品牌形象。
三、质量控制策略1. 建立质量控制体系：制定质量管理手册，明确质量目标和责任。
2. 设立质量控制岗位：设立质量控制部门，负责制定和执行质量控制方案。
3. 制定质量控制流程：明确质量控制的各个环节和责任人，确保每个环节的质量要求得到满足。
4. 引入先进的检测设备：使用先进的仪器设备进行产品检测，确保产品质量的准确性和可靠性。
5. 建立质量培训计划：定期对员工进行质量培训，提高员工的质量意识和技能水平。
四、质量控制流程1. 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合质量要求。
2. 生产过程控制：制定生产工艺流程，设立生产过程控制点，对每个环节进行质量控制。
3. 在线检测：在生产过程中，设置在线检测设备，对产品进行实时监测。
4. 成品检验：对生产出的成品进行全面检验，确保产品质量符合标准。
5. 不合格品处理：对不合格品进行分类和处理，追溯并纠正不合格品产生的原因，防止再次发生。
五、质量控制指标1. 不合格品率：不合格品数量与总产量的比例。
2. 客户满意度：通过客户反馈调查等方式，评估客户对产品质量的满意程度。
3. 返工率：返工数量与总产量的比例。
4. 产品合格率：合格产品数量与总产量的比例。
5. 检测准确率：检测结果与实际情况的一致性。
六、质量控制记录与报告1. 记录：对质量控制过程中的关键环节进行记录，包括原材料检验记录、生产过程控制记录、成品检验记录等。
2. 报告：定期生成质量控制报告，包括质量指标的统计和分析，以及不合格品处理情况等。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍随着市场竞争的加剧，企业对产品质量的要求越来越高。
为了确保产品质量的稳定性和一致性，我们制定了生产内部质量控制方案，旨在提高生产过程中的质量管理水平，确保产品符合客户的要求和期望。
二、质量控制目标1. 提高产品质量稳定性：通过建立有效的质量控制措施，降低产品的不合格率，提高产品的合格率。
2. 降低生产成本：通过优化生产流程，减少废品和返工，降低生产成本。
3. 提高客户满意度：通过确保产品质量的稳定性和一致性，提高客户满意度，增强市场竞争力。
三、质量控制方案1. 原材料质量控制：a. 与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。
b. 对进货的原材料进行严格的检验和抽样检测，确保原材料的质量符合要求。
c. 建立原材料质量档案，追溯原材料的来源和质量信息。
2. 生产过程质量控制：a. 制定详细的生产工艺流程，明确每个环节的质量控制要求。
b. 建立质量检测岗位，对生产过程中的关键节点进行抽样检测。
c. 建立质量问题反馈机制，及时处理生产过程中的质量问题，防止不良品流入下一道工序。
d. 定期对生产线设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
3. 产品质量控制：a. 对成品进行全面的检测和测试，确保产品的质量符合客户的要求和标准。
b. 建立产品质量追溯系统，追踪产品的生产过程和质量信息。
c. 建立不良品处理机制，对不合格产品进行分类、处理和追溯，防止不良品流入市场。
四、质量控制检测方法1. 抽样检测：根据相关标准和要求，对原材料、生产过程和成品进行抽样检测，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 在线检测：在生产过程中，通过安装传感器和检测设备，对关键参数进行实时监测和控制，及时发现和纠正质量问题。
3. 试验检测：对产品进行物理、化学和功能性试验，确保产品的质量符合相关标准和要求。
五、质量控制记录和报告1. 建立质量控制记录：对原材料、生产过程和成品的检测结果进行记录，包括抽样检测、在线检测和试验检测的数据。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代企业中，质量控制是确保产品或服务达到客户要求的关键环节。
为了提高产品质量和客户满意度，公司决定制定一套生产内部质量控制方案。
本方案旨在确保生产过程中的每个环节都符合质量标准，并及时发现和纠正任何潜在的质量问题。
二、目标1. 建立全面的质量控制体系，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
2. 提高生产效率，减少不合格品数量和损失。
3. 加强团队合作，培养员工的质量意识和责任感。
4. 不断改进生产工艺和质量控制方法，提高产品质量水平。
三、质量控制流程1. 原材料采购控制- 确保从可靠供应商采购原材料，并建立供应商评估体系。
- 对每批原材料进行检验，确保其符合质量标准。
- 建立原材料质量档案，跟踪和记录供应商的质量表现。
2. 生产过程控制- 制定详细的生产工艺流程和标准操作规程。
- 对每个生产环节进行监控和记录，确保操作符合标准。
- 定期对生产设备进行维护和校准，确保其正常运行。
- 建立异常处理机制，及时发现和解决生产过程中的问题。
3. 产品检验控制- 制定产品检验标准和抽样方案。
- 对每批产品进行抽样检验，确保其符合质量标准。
- 建立产品质量档案，跟踪和记录产品的质量表现。
4. 不合格品处理- 建立不合格品处理流程，包括分类、记录、分析和处理措施。
- 追踪和分析不合格品的原因，采取纠正措施防止再次发生。
- 建立不合格品回溯机制，确保及时召回和处理不合格产品。
5. 内部审核与持续改进- 定期进行内部质量管理体系审核，评估其有效性。
- 收集和分析质量数据，制定改进计划并跟踪执行情况。
- 建立员工培训计划，提高员工的质量意识和技能水平。
四、关键指标1. 不合格品率：每个阶段的不合格品数量与总产量的比例。
2. 客户投诉率：客户投诉数量与总销售数量的比例。
3. 完成率：按时完成生产任务的百分比。
4. 员工培训率：参加培训的员工数量与总员工数量的比例。
五、质量责任1. 高层管理人员：负责制定质量目标和方针，并提供必要的资源支持。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代制造业中，质量控制是确保产品符合规定标准的关键环节。
为了提高产品质量，降低不良品率，公司需要制定一套科学合理的内部质量控制方案，以确保生产过程中的每个环节都能得到有效的控制和监督。
二、目标和原则1. 目标：通过内部质量控制方案，确保产品质量达到或超过客户要求，提高客户满意度。
2. 原则：- 全员参与：质量控制是每个员工的责任，全员参与是实现质量控制的基础。
- 预防为主：通过预防控制，避免质量问题的发生，提高生产效率和降低成本。
- 持续改进：不断优化质量控制流程和方法，追求卓越，提高产品质量。
三、质量控制流程1. 原材料采购：- 与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
- 对供应商进行定期评估和审核，确保其符合公司的质量要求。
- 对进货的原材料进行抽样检验，确保其符合产品要求。
2. 生产过程控制：- 制定详细的生产工艺流程，确保每个环节都有明确的质量控制要求。
- 设立质量检查点，对关键环节进行质量检验，及时发现和纠正问题。
- 建立生产记录和质量记录，追溯每个生产批次的质量情况。
3. 产品检验和测试：- 对成品进行全面的质量检验和测试，确保产品符合标准要求。
- 建立产品检验标准和测试方法，确保测试结果准确可靠。
- 对不合格品进行分类和处理，及时采取纠正措施，防止不良品流入市场。
4. 过程监控和数据分析：- 建立质量控制数据采集系统，对关键过程进行实时监控。
- 对采集到的数据进行统计和分析，及时发现潜在问题和异常情况。
- 建立质量指标和报表，定期对质量控制情况进行评估和总结。
四、质量培训和意识提升1. 员工培训：- 对新员工进行入职培训，使其了解质量控制的重要性和基本要求。
- 对现有员工进行定期培训，提高其质量控制意识和操作技能。
- 组织培训活动，分享最佳实践和成功经验，激发员工的积极性和创造力。
2. 质量宣传：- 制作宣传资料，宣传公司的质量方针和目标，提高员工对质量的重视程度。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍为了确保产品质量的稳定性和可靠性，提高客户满意度，本公司制定了生产内部质量控制方案。
二、质量目标1. 提高产品质量，达到零缺陷的目标。
2. 降低不良品率，提高产品的合格率。
3. 减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
三、质量控制流程1. 原材料采购a. 与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定。
b. 对每批原材料进行严格的检验，确保符合公司的质量要求。
2. 生产过程控制a. 制定详细的生产工艺流程，明确每一个环节的质量要求。
b. 建立质量控制点，对关键环节进行监控和检验。
c. 培训生产操作人员，确保操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
3. 产品检验a. 制定产品检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
b. 设立产品检验点，对每批产品进行抽样检验，并记录检验结果。
c. 对不合格产品进行处理，包括返工、报废等。
4. 数据分析与改进a. 定期对生产过程中的数据进行分析，找出问题所在。
b. 根据数据分析结果，制定改进措施，优化生产流程。
c. 定期召开质量改进会议，讨论并落实改进措施。
四、质量控制工具1. 流程图：用于描述生产过程中每一个环节的流程和质量控制点。
2. 检验记录表：用于记录每批产品的检验结果，便于追溯和分析。
3. 数据统计表：用于统计产品质量指标，分析产品质量的趋势和变化。
4. 故障分析图：用于分析产品质量问题的根本原因，找出改进的方向。
五、质量培训与意识提升1. 对生产操作人员进行质量培训，包括质量控制流程、操作规范等方面的培训。
2. 定期组织质量知识培训，提高员工对质量的认识和重视程度。
3. 建立奖惩机制，激励员工积极参预质量控制活动。
六、质量管理体系本公司将建立完善的质量管理体系，包括：1. 设立质量管理部门，负责制定和执行质量管理制度。
2. 建立质量管理手册，明确各项质量管理要求和流程。
3. 定期进行内部审核，确保质量管理体系的有效运行。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代制造业中，质量控制是确保产品符合标准和客户需求的关键环节。
为了提高产品质量，我们需要建立一个完善的内部质量控制方案，以确保生产过程中的每个环节都能达到预期的质量标准。
二、质量控制目标1. 提高产品的一致性和稳定性，确保产品的质量符合客户的期望和要求。
2. 减少产品的缺陷率和不合格率，降低生产成本和售后维修率。
3. 提高生产效率，减少资源浪费和重复工作。
三、质量控制流程1. 原材料采购：建立供应商评估机制，选择合格的供应商，并与其建立长期合作关系。
对原材料进行严格的进货检验，确保其质量符合要求。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，明确每个环节的质量控制点和要求。
设立质量检测岗位，对每个生产环节进行检验和监控，及时发现和纠正问题。
3. 成品检验：对生产完成的产品进行全面的检验，包括外观质量、功能性能、安全性等方面。
建立合格品和不合格品的分类标准，并做好记录和追溯工作。
4. 不良品处理：对于不合格品，及时进行分类处理，包括修复、返工、报废等。
分析不良品的原因，找出问题的根源，并采取相应的纠正措施，以避免类似问题再次发生。
5. 维护和改进：定期对质量控制流程进行评估和审查，根据实际情况进行调整和改进。
建立质量问题反馈机制，及时收集和处理客户的投诉和意见，以不断提升产品质量和客户满意度。
四、质量控制指标1. 产品合格率：衡量产品质量的关键指标，应达到预定的合格率要求。
2. 不良品率：衡量生产过程中出现的不良品数量与总产量的比例，应尽量降低不良品率。
3. 客户满意度：通过客户调查和反馈来评估产品质量和服务水平，应不断提高客户满意度。
五、质量控制设备和工具1. 检测设备：根据产品的特性和要求，配备适当的检测设备，包括计量仪器、测试设备、检测仪器等。
2. 数据分析工具：使用统计学方法和质量管理工具，如SPC控制图、流程图、因果分析等，对质量数据进行分析和处理，找出问题的原因和解决方案。
生产质量控制方案设计
生产质量控制方案设计一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业对产品质量的要求也越来越高。
为了提高生产过程中的质量控制水平，确保产品的合格率和客户满意度，本文设计了一份生产质量控制方案。
二、目标和原则1. 目标：提高产品合格率，降低次品率，提高生产效率。
2. 原则：全员参与质量控制，持续改进，以客户需求为导向。
三、生产过程分析1. 原材料采购：严格选择具有资质认证的供应商，制定合理的采购标准。
2. 生产计划编制：根据客户需求和生产能力制定合理的生产计划，确保及时交付。
3. 生产设备管理：定期维护设备，确保设备正常运行，降低故障率。
4. 生产工艺管理：建立标准化工艺流程，确保生产过程的稳定性和可控性。
5. 人员培训与管理：加强对员工的技能培训，提高他们的质量意识和工作技能。
6. 制定质量检验标准：制定合理的质量检验标准，对成品进行全面检测。
四、质量控制措施1. 原材料质量控制：对原材料进行严格的验收检查，确保符合产品标准要求。
2. 在线质量控制：设置合适的检测点，对生产过程进行监控，及时发现和纠正问题。
3. 定期质量评估：通过定期抽样检验和检查，评估产品质量，及时调整生产流程。
4. 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格产品进行分类、追溯和处理。
5. 客户反馈和投诉管理：建立客户反馈与投诉处理机制，及时反馈和解决问题。
五、质量评估与改进1. 建立质量指标体系：制定关键质量指标，对生产过程进行量化评估。
2. 定期质量内审：进行定期的质量内审，评估质量措施的有效性。
3. 建立改进机制：根据评估结果，制定改进措施，并跟踪落实效果。
4. 客户满意度调查：定期进行客户满意度调查，了解客户需求和期望。
六、总结通过设计和实施生产质量控制方案，可以有效提高产品的合格率，降低次品率，提高生产效率。
全员参与质量控制，持续改进，以客户需求为导向是保证方案实施成功的关键。
企业应根据自身情况灵活调整方案的具体内容，以达到最佳的质量控制效果。
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生产内部质量控制方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】质量控制的薄弱环节及持续改进策略我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面：一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。
首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。
而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。
二、过程质量控制不合理。
对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。
三、对于发生的质量问题不重视。
在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。
四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。
如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。
所以要靠SOP来规范作业流程。
介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。
一、全面进行质量意识的教育培训。
中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。
因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。
二、严格执行工艺规程。
产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。
因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。
此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。
三、合理的设置质量控制点。
质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。
如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。
其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。
四、建立畅通的质量信息传递渠道。
质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。
因此“信息的及时性”是解决问题的关键。
五、进行不良品的有效控制。
大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。
因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。
总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。
过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。
真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。
实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。
生产过程中的质量管理三步曲第一步曲：培养三种意识做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。
培训完后，受训者交头接耳，最后汇成一句话：好是好，就是对我们不实用！作为培训者听了，半条小命又气没了。
我也曾在企业培训过什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心；如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。
因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢？此时孺子可教也，可以培养员工品质的三种意识了！一是自检意识。
产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。
生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。
要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
二是互检意识。
对于上道工序或车间流过来的产品，必须员工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。
坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。
三是专检意识。
做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。
专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通；假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！第二步曲：紧跟过程控制在管理中，大家都看中结果。
因此，很多朋友说得最多的一句话就是：不管白猫黑猫，捉到老鼠就是好猫。
如果没有过程，哪来的结果呢？我们是注重过程，没有好的过程，难有好的结果！对于品质的控制，我认为只有紧跟了过程控制，才可控制住品质；因此在向友人传授中，我让他一定要紧跟过程控制。
一是首检控制。
在产品上线前，必须要求班组长、品检人员和员工，对在要投入生产的物料，都要仔细核实；要使用的工装配备，要确认性能是否稳定完好。
然后小批量生产三只产品，确认产品是否合格。
合格后再上线生产，不合格要查找原因，直至合格才能批量生产。
二是巡检控制。
在生产过程中，管理人员和品检要对产品进行抽查，要用80%的精力关注生产中的薄弱环节，如：生手员工、关键设备、关键岗位等。
三是终检控制。
在收线时，对于最后的产品，要重点控制，往往此时员工的心态都比较急躁。
举例，一位员工有快下班时，还缺一只产品装箱，他就找一只不合格品，叫人返修一下，没经过检验人员就直接装箱。
被班组长立马纠出，此只产品有严重质量缺陷。
何况产品收线时，还有一部分产品等待返修，所以越是快完成的工作，所要严加控制！第三步曲：再加二把武器生产过程中的品质控制，不是在上升，就是在下降。
如果要实现品质管理的“长治久安”，管理人员就必须随身携带二把武器：“明刀”和“暗箭”。
第一把武器是“明刀”—“三分析三不放过”活动。
俗话说明刀易躲，但也要看谁在使刀，又是一把什么样的刀。
如是一位武林高手，手中拿着一把木刀，我想也没有谁说好躲：但如果是一位没练过功夫的人，手中握着明晃晃的宝刀，你敢说好躲吗？我所传授的武器是有刀谱的“明刀”。
每天生产早会上，都要分析昨日生产中出现和碰到的质量问题，深入分析这些质量问题的危害性，使大家充分认识到不合格品一旦出厂，不仅会对企业造成巨大的负面影响，而且将损害用户利益，接下来分析产生这些质量的原因，层层追溯，明确质量责任，找出漏洞；在此基础上，分析应采取的措施付诸实施，及时改进不足。
整个活动过程要真正做到“原因未查清不放过，质量责任未明确不放过，纠正措施未落实不放过。
”管理者每刀手握“明刀”，每天追求质量提高一点点。
第二把武器是“暗箭”—人员质量意识试验法。
俗话说暗箭难防，在品质控制中，如果没有这把“暗箭”，怎能杜绝员工麻痹大意思想。
人员质量意识试验法的实施过程是这样的：管理者不定期地找一些质量缺陷不明显的不合格品，记下编号或做好标识后，混入一大堆同类产品中间，看员工能否把它们及时、如数地检查出来。
那些质量意识不强、工作不细致的员工，在碰到这种事先不打招呼，且随时随地都可能举行的“考试”时，就往往很难得到高分。
所以，要想经受住“暗箭”的考验，只有一个办法，那就是在工作中时刻保持高度的警惕心和责任心，“不接收来自上道工序的不合格品，不把不合格品传递给下道工序”。
综上所述：针对现在车间的质量问题采取以下措施一、施行首件检验制度，全员参与，每位员工都发放一本首件检验记录表（锻造车间按照生产线划分，每条生产线一本，由班组长负责，铸锻车间也按照班组、班次，由班组长负责，装配车间也按班组为单位，金工及钢结构以员工为单位），在首件产品下机后进行自检，并将数据记录下来，自检合格方可继续生产。
（当班第一件产品、每次调机的第一件产品、不同种类产品的第一件），要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
二、施行封样制度，每位员工在首件检验自检之后确认产品无误的情况下进行封样，采用透明塑封袋保存在工作台上，等待质检员核实，经质检员核实尺寸无误后可继续生产，同时将封样产品放回周转箱。
相反如果检验结果不符合要求则停止生产进行整改，整改过后的产品从新报检检验，直到合格后方可批量生产。
三、施行自检制度，全员参与，每位员工都发放一本自检记录表，在当天的生产过程中对产品进行自检，频次设定为5次/天，每次自检要求将检验尺寸、时间、数量等内容作好记录，以备查阅，个别工序生产频次较高的可以另行设置，如线带材成型机可设定为10次/天，冲床可设定为8次/天，如果自检中发现质量问题，及时通知车间负责人及质检员，排查前期做的产品，由生产计划部及安质环保部共同解决，同时车间负责尽快对该产品加工工艺进行确认，保证调试后产品合格，方可继续生产，同时继续执行首件检验，自检等规范。
要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
四、实施巡检制度，巡检制度由车间主任、副主任、技术员三人负责，填写巡检记录表，记录产品尺寸，检验时间、检验数量、该产品操作人员。
每天限定最少对全车间各道工序巡检3次。
要求对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
五、装配车间应该增加检验功能，要求对装配车间所有正式员工进行严格的产品质量培训，装配车间可以更名为《检验装配车间》。