车间品质管理方案
生产车间质量管理制度7篇
生产车间质量管理制度7篇生产车间质量管理制度篇1一、目的：为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保车间正常运作，特制定本管理制度。
二、适用范围：本公司所有生产车间。
三、明细：1、员工应严格遵守《员工手则》准时上下班，上班期间需穿厂服，厂服整洁。
2、工作期间不得随意离开工作岗位。
有事需要离开的必需经过车间管理人员批准。
离岗10分钟内一次罚款10元，超过10分钟不计小时工资全厂通报批评一次罚款30元;串岗一次罚款5块。
3、服从上级领导的安排。
不服从上级安排，造成影响的，罚款20元，情节严重者开除。
不得在车间工作时与组长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次罚款20元，并作检查。
态度不好或一月内累计三次者予以解雇。
有事要解决的需要在上级领导同意的情况下在办公室进行解决。
4、车间内禁止吸烟，违者罚款5元/次。
造成后果的视其情节予以罚款和追究其民事刑事责任。
5、酒后上班闹事和影响工作者，罚款20元，写检查，全厂通报批评。
态度不好或一个月累计两次予以解雇。
6、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，并进行批评教育全厂通报批评,态度不好者予以解雇。
7、不要带小孩和外人进入车间，如果不听劝告、违反规定造成不良后果的由当事人自己负责.。
8、生产中不得打闹吃零食、睡觉，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次罚款10元。
9、.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次罚款5元。
10、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
违者每次罚款10元11、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐,打扫不干净，每次对车间主管罚款5元，对打扫员工罚款2元。
12、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源，违者每次罚款10元。
13下班时各车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
违者每次对车间主管罚款20元。
加工车间品质管理制度
加工车间品质管理制度第一条为加强对加工车间品质管理工作的监督和管理，提高产品质量和生产效率，制定本制度。
第二条加工车间品质管理制度是贯彻执行企业质量方针和相关标准的主要管理文件，为确保产品质量、生产效率和安全生产提供保障。
第三条本制度适用于公司加工车间的所有生产管理人员和员工。
第四条本制度内容包括质量管理目标、质量管理责任、质量管理体系、质量管理制度文件、质量管理程序、质量管理考核等内容。
第二章质量管理目标第五条公司加工车间的质量管理目标是确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，提高用户满意度，并不断提高企业竞争力。
第六条加工车间应根据企业的质量方针和目标制定具体的质量管理目标，明确责任人和实施计划。
第三章质量管理责任第七条加工车间质量管理责任是指质量管理人员和员工应当对产品质量负有责任，确保产品符合相关标准和技术要求。
第八条质量管理人员应当充分认识到产品质量的重要性，严格执行质量管理制度，监督产品生产过程，及时发现和解决质量问题。
第九条员工是加工车间的生产主体，应当严格遵守操作规程，保证产品质量和生产安全。
第十条加工车间质量管理人员和员工应遵守企业的相关规章制度和工作纪律，不得擅自违反生产作业规定。
第四章质量管理体系第十一条加工车间质量管理体系是指公司依据国家和行业规定，建立和实施的质量管理体系，包括质量控制、检验方法、生产工艺、质量监督和内审等内容。
第十二条加工车间应当建立健全质量管理体系，确保产品质量符合相关标准和要求。
第十三条加工车间应根据产品生产特点和质量要求，制定相应的质量控制方案和质量监督程序。
第五章质量管理制度文件第十四条加工车间应当建立和完善质量管理制度文件，包括质量管理手册、程序文件、作业指导书等。
第十五条公司应当定期对质量管理制度文件进行评审和修订，确保其符合实际生产需求。
第十六条质量管理制度文件应依据企业的实际情况制定，涵盖生产、质量、供应链管理等方面内容。
第十七条加工车间应当建立质量管理文件档案，定期进行维护和更新，确保所需文件资料齐全和准确。
装配车间品质管理制度
装配车间品质管理制度一、前言为确保产品质量，提高生产效率，我们制定了本品质管理制度，以规范装配车间生产流程。
二、定义1. 品质管理品质管理是指在生产过程中，对产品质量的监控和管理，旨在提高产品质量，确保产品符合客户需求。
2. 装配车间装配车间是指完成组装工作的工作间，生产流程包括零部件清洗、检查、组装、调试、测试等环节。
三、职责1. 生产部门生产部门负责日常生产活动，应按照品质管理制度要求严格执行生产流程，确保产品质量符合要求。
2. 品质保障部门品质保障部门负责对生产过程进行监测和控制，对不符合要求的产品进行返工或处理，确保产品质量达标。
四、流程1. 零部件清洗装配车间收到的零部件应先进行清洗，确保零部件表面无杂质，影响产品质量的因素得到最大程度的排除。
2. 检查收到的零部件需要进行必要的检查，以确保零部件质量符合要求。
3. 组装进行组装的生产人员需具有一定的技能和知识，按照生产流程进行操作，一步一步完成组装任务。
4. 调试装配完成后的产品需要进行调试，确保各项技术性能和电气参数达到设计要求。
5. 测试完成调试的产品需要进行测试，通过测试确保产品质量符合客户需求和国家标准。
五、检测要求1. 检测工具装配车间应配备必要的检测工具，包括万用表、电源接口板、气密性检测器等。
2. 检测标准装配车间应按照国家相关标准进行检测，确保产品质量符合要求。
六、质量记录质量记录是品质管理的重要组成部分，应按规定进行记录，并保存至少五年。
七、不合格品处理发现不合格品应及时处理，并记录不合格品情况，处理结果应得到品质保障部门的确认。
八、结论装配车间品质管理制度对于确保产品质量、提高生产效率具有重要的意义。
各生产部门和品质保障部门应按照本制度要求严格执行工作流程，确保产品质量达到标准要求。
车间产品质量提升计划与措施范文
车间产品质量提升计划与措施范文一、背景介绍随着市场竞争的日益激烈，产品质量成为企业竞争的关键因素。
而在车间生产过程中，产品质量的提升是企业首要解决的问题。
只有提高产品质量，才能赢得顾客的信任，提升企业的品牌价值。
因此，车间产品质量提升计划与措施的制定显得至关重要。
二、目标设定1. 产品质量目标：实现产品零瑕疵率，达到行业领先水平。
2. 品质成本目标：降低不合格品率，减少品质成本支出。
3. 周期目标：缩短产品交付周期，提高生产效率。
三、质量管理体系建设1. 新建质量管理部门，设置专职质量管理人员，建立完善的质量管理体系。
2. 制定质量管理手册，明确质量管理流程、责任人和职责，并定期进行提升和调整。
3. 招聘具有相关质量管理背景的人员，提高质量管理的专业水平。
四、设备管理与维护1. 定期对设备进行检修和保养，确保设备正常运转。
2. 制定设备管理规范，建立设备维保档案，做好设备维护记录和维护计划。
3. 进行设备定期检测和设备故障率分析，及时调整维护计划。
五、人员培训与技能提升1. 制定员工培训计划，加强员工质量意识培训和技能培训。
2. 组织内部培训和外部培训，提高员工的专业技能和质量管理能力。
3. 建立员工技能档案，定期评估员工技能水平，加强员工技能提升。
六、工艺流程改进与优化1. 对生产流程进行全面排查，发现问题并采取措施解决。
2. 制定生产标准操作规程，明确操作流程和质量标准。
3. 建立数据统计和分析系统，及时发现问题，制定改进计划。
七、质量监控和问题解决1. 建立质量报告制度，定期发布产品质量报告，分析问题原因和解决方案。
2. 强化质量监控体系，及时发现产品质量问题，采取措施解决。
3. 建立质量反馈机制，及时收集用户反馈，改进产品设计和生产流程。
八、持续改进和提升1. 制定质量改进计划，定期召开质量管理会议，评估质量改进效果。
2. 加强内部质量审核，发现问题并提出改进意见。
3. 建立质量绩效考核体系，激励员工积极参与质量提升活动。
车间质量管理制度【优秀10篇】
车间质量管理制度【优秀10篇】确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗，对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。
二、适用范围适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。
三、职责1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。
2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。
3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。
4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。
5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。
四、程序1、获得规定产品特性的信息和文件1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。
1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。
2、生产过程控制2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
2.3 对生产运作实施监视。
生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。
2.4 品管对生产过程实施监督检查。
2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。
产品质量检验一、检验管理制度（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。
2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。
3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。
（二）、过程检验每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。
1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。
2、填写《检验报告单》，由品管保存。
3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。
保留所有记录，归档存查。
（三）出货检验1、成品出货检验制度1.1目的在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。
车间产品质量管理制度 车间品质管理规定
车间产品质量管理制度1. 引言车间产品质量管理制度是为了确保车间内产品的质量符合标准要求，提高产品质量水平，满足客户需求，并持续改进实施。
本规定适用于车间内所有产品的质量管理。
2. 质量管理目标车间产品质量管理的目标是：•提高产品质量，确保产品符合设计和制造标准要求；•消除产品缺陷，降低不良品率；•确保产品交付准时。
3. 组织结构与职责3.1 质量管理部门质量管理部门是负责制定和监督实施车间产品质量管理制度的部门，其职责包括但不限于：•制定并发布质量管理制度和相关工作规范；•负责车间产品质量的监控和评估，提出改进措施；•联络与供应商和客户之间的质量问题，并及时解决；•开展员工培训和质量意识教育活动。
质量管理员是负责执行质量管理制度和监督产品质量的核心人员。
其职责包括但不限于：•监督和掌握产品制造全过程的质量状况；•检查和评估产品的质量，并记录问题和不合格品情况；•与生产人员合作，制定和优化质量控制措施；•提出质量改进和提高方案。
4. 质量管理流程质量管理流程包括产品质量控制、质量检测和质量改进。
4.1 产品质量控制1.所有生产过程必须按照标准操作规程进行，禁止任何违反或疏忽。
2.所有生产设备必须定期维护和保养，以确保其正常运行。
3.原材料必须按照规定的质检标准进行验收，并进行标记和记录。
4.生产人员必须定期接受培训和考核，确保其熟悉产品质量管理要求。
5.生产过程中必须定期开展产品检测和验收，确保产品的质量符合标准要求。
1.车间产品质量管理部门必须设立质检部门，负责对产品进行检测和测量。
2.质检部门必须按照制定的检测标准进行检测，并记录检测结果。
3.质检部门必须及时报告检测结果，对不合格品进行处理和分析，并采取相应的纠正和预防措施。
4.质检部门必须定期开展内部和外部的产品质量审核，并及时纠正和改进。
4.3 质量改进1.质量管理部门必须定期召开质量改进会议，讨论和制定质量改进方案。
2.质量改进方案必须包括改进措施、责任人、实施时间和预期效果等内容。
工厂车间品质管理制度范本
第一章总则第一条为确保产品质量，规范生产过程，提高企业核心竞争力，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有车间及相关部门。
第三条本制度遵循“预防为主，持续改进”的原则，确保产品质量符合国家标准、行业标准和客户要求。
第二章组织机构与职责第四条品质管理部门负责全厂品质管理工作，其主要职责如下：1. 制定、修订和完善品质管理制度；2. 组织实施品质培训，提高员工品质意识；3. 监督、检查各车间品质管理工作；4. 处理品质事故，分析原因，提出改进措施；5. 收集、分析品质数据，为生产决策提供依据。
第五条生产车间品质管理职责如下：1. 负责车间生产过程中的品质控制；2. 严格执行品质管理制度，确保产品质量；3. 定期对生产设备、工艺进行检验和维护；4. 对不合格品进行隔离、标识，并查明原因；5. 配合品质管理部门进行品质培训和质量改进。
第三章品质标准与检验第六条品质标准：1. 原材料：严格按照国家标准、行业标准和客户要求进行采购；2. 在制品：在生产过程中，各工序必须按照工艺要求进行检验，确保质量；3. 成品：成品必须经过严格检验，合格后方可入库或销售。
第七条检验方法：1. 检验员必须具备相应的检验技能和专业知识；2. 检验过程中，应严格按照检验标准进行操作；3. 检验结果应准确、及时、真实。
第四章不合格品处理第八条不合格品处理流程：1. 发现不合格品，立即停止生产，隔离不合格品；2. 查明不合格原因，制定纠正措施；3. 对不合格品进行返工、返修或报废；4. 对不合格品处理结果进行记录和总结，为品质改进提供依据。
第五章品质改进与培训第九条品质改进：1. 品质管理部门定期组织各车间开展品质改进活动；2. 各车间应积极参与品质改进，提出合理化建议；3. 对品质改进成果进行评估和奖励。
第十条品质培训：1. 品质管理部门定期组织员工进行品质培训；2. 各车间应积极配合品质培训，提高员工品质意识；3. 培训效果应进行评估，确保培训质量。
生产车间质量管控方案(精选15篇)
生产车间质量管控方案（精选15篇）生产车间质量管控方案篇1一、目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二、范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三、职责3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；四、规定4.1车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3技术检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五、内容5.1下料车间：5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.6下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；5.1.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；5.1.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；5.1.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；5.1.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；5.1.8.1在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；5.1.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；5.1.9所有处罚条例直接关联部门领导；5.2合装车间：5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
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车间品质管理方案
一．目的：
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。
保证公司
产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。
二．适用范围：
时道生产车间
三．权责：
插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。
焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。
测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。
包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。
质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。
质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，
合理化建议的提出，质量改善效果的确认。
四. 质量事故的定性范围及类别：
质量事故的定性范围
下列行为/现象均属于质量事故：
1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的；
2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的；
3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；
4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；
5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；
6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；
7.因个人疏忽，致使产品不良的；
8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的；
9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的；
10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；
11.纠正措施没有按期整改的；
12.一次交验合格率没有达到规定要求的;
13.工作纪律散慢、或违反车间制度；
14.5S工作不到位;
15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚
造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同
程度的处罚，办法如下：
违反上款(4/5/7/9/10/12/13/14/15项)的处警告一次处罚10元，违反上款(1/3/5/6/7/10/
11/13/15项)的处记小过一次处罚30元，违反上款(1/2/3/7/8/13项)处罚50元，造成公司产品严重质量问题按实际金额给以赔偿并处留职察看直至辞退；
附则：
公司主要产品一次交验合格率的规定：
1.数据线类≥98%
2.插件电源盒PCBA板≥ 95%
3.补焊≥98%
4. 成品组装≥95%
5.控制盒PCBA板≥95%
6.成品测试=100%
7.成品包装≥95%
产能标准：
各产小组每次品管检查，合格率达或产能达不到以上要求，小组组长绩效考核扣5分，影响产线品质责任人绩效考核扣10分。
五、质量奖励的定性范围：
下列行为/现象均属于质量奖励范畴：
1. 发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；
2.发现工艺编写错误，避免产生严重后果者；
3.发现专检失误，避免或减少质量损失者；
4. 积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。
材料消耗下降，工作环境改善者；
5.积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；
6. 在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的；
7. 因工作成绩突出，受到有关部门质量方面奖励/表扬的；
8.在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；
9.积级搞好本岗位/部门工作，工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。
五. 奖励：嘉奖10元、小功一次30元、大功一次50元、对公司有重大贡献按情况进行奖励。
奖励详细内容:
5.1焊接人员/作业员在一个月内没有质量问题，在月底时即奖励50元。
5.2检验员(含来料检验员,焊接检验员 ,巡检员,出货检验员)在一个月内没有因检查不到位而出现质量问题即奖励50元。
5.3测试人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。
5.4 维修人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。
5.5包装和出货人员在一个月内没有出现质量问题即奖励50元。
5.6如在生产过程中发现批量质量问题,对直接发现反馈人员将给予一定的奖金,依所发现问题的程度给予奖励额度从20-200元不等的奖励。
5.7对员工在质量控制方面有合理化建议并被采纳,实施后产生经济效益的,批准后给予20-200元不等奖励。
六考核结算：各单位每月质量考核记录经生产部门复审，公司领导批准后，在每月初提交财务部门，由财务部门在当月工资里结算。
七考核方法和考核纠纷终裁：
7.1考核中如出现纠纷责任人应先接受考核后申诉，有争议由质量员或组长上报公司，组织质量责任终裁。
7.2 终裁后不论责任人是否同意都应按终裁执行,如裁定时判定责任人有无理取闹或不服从管理或影响生产的情况,将根据情节对责任人按待岗处理或辞退处理。
7.3员工绩效考核组长考核，组长跟据质检专员提供报告、与组长对员工本月的工作表现进行考核，组长及相关技术职能岗位由经理考核，经理跟据质检专员提供报告、与经理对组长和相关技术职能岗位人员本月的工作表现进行考核，绩效考核表每个月底填写。
相关表格：
《员工绩效考核评价表》、《组长绩效考核评价表》。