压铸车间生产过程质量控制办法
铸造生产过程的质量控制
铸造生产过程的质量控制铸造生产过程的质量控制引言铸造生产过程概述铸造是通过将熔融金属或合金注入预先制作好的模具中，然后进行冷却凝固得到所需形状的工艺。
铸造生产过程主要包括模具制作、熔炼与浇注、冷却凝固和后处理等环节。
质量控制措施铸造生产过程中的质量控制可以分为以下几个方面：1. 模具制作的质量控制模具的准确度要求高，尺寸精确、表面光滑，以保证最终产品的尺寸精度和表面质量。
模具的材料选择和加工工艺要合理，以保证模具的耐磨性和寿命。
2. 熔炼与浇注的质量控制熔炼时要严格控制熔炼温度和熔炼时间，保证金属或合金的成分均匀，不产生气体和夹杂物。
浇注时要控制浇注温度和速度，避免产生气孔、夹渣和缩松等缺陷。
3. 冷却凝固的质量控制控制冷却速度和冷却方式，以避免产生组织缺陷，如晶粒过大、晶界不清晰等。
控制凝固过程中的温度变化，以避免产生应力和变形。
4. 后处理的质量控制清理杂质和缺陷，如夹渣、气孔等。
进行热处理、表面处理或机械加工，以改善产品的性能和表面质量。
质量控制方法为了有效控制铸造生产过程中的质量，可以采取以下几种方法：1. 设计质量控制在产品设计阶段，就应考虑产品的铸造性，合理设计产品的几何形状和壁厚，减少可能出现的缺陷和变形。
2. 工艺参数控制对每个工艺环节中的关键参数进行严格控制，如熔炼温度、浇注温度和速度等。
在铸造过程中，通过实时监测温度、压力和流速等参数，进行及时调整和控制。
3. 检测和检验使用各种检测设备和仪器，如X射线探伤仪、超声波检测仪等，对产品进行无损检测，以发现和排除可能存在的缺陷。
进行物理和化学性能的检验，如拉伸试验、硬度测试和成分分析等。
4. 信息化管理建立完善的质量管理体系，进行全过程的质量记录和数据分析，发现问题并采取措施进行改进。
运用信息化技术，实现数据的实时监控和追溯，提高生产过程的透明度和可控性。
结论铸造生产过程的质量控制是确保最终产品质量的重要环节。
通过合理的质量控制措施和方法，可以有效避免铸造过程中可能出现的缺陷和变形，提高产品的质量和性能。
压铸车间的管理制度范文(3篇)
压铸车间的管理制度范文一、安全管理制度1. 压铸车间所有员工必须参加安全培训，并严格遵守相关安全操作规程。
2. 凡是进入压铸车间的人员必须佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等。
3. 在生产过程中，不得随意调整设备，如需要调整必须关停机器并由专人负责操作。
4. 禁止未经授权擅自离开工作岗位，严禁私自拿取或使用他人工具和设备。
5. 每日生产结束后，必须对设备进行巡检，确保无异常情况，并及时上报主管领导。
二、质量管理制度1. 按照产品生产和质量控制要求，严格执行生产工艺，确保产品质量。
2. 每个工序的操作人员必须严格按照工艺要求，进行标准化操作。
3. 产品生产过程中，必须进行质量抽检，并及时记录抽检结果，确保产品质量符合标准。
三、生产管理制度1. 按照生产计划进行生产调度，确保生产进度和交货期的准时完成。
2. 每日生产结束后，必须进行设备清理和保养，并及时记录设备清理和保养情况。
3. 严禁生产中的浪费和返工，如有发现必须及时上报并进行整改。
四、岗位责任制度1. 各岗位人员必须熟悉并执行本岗位的工作职责，严格按照作业指导书进行操作。
2. 对于工作中出现的问题和提出的改进建议，必须及时进行反馈和记录。
3. 严格遵守作息时间，不得擅自旷工或迟到早退，如有特殊情况必须提前请假。
五、环境保护制度1. 严禁随意丢弃废料和化学药品，必须按照规定的方式进行分类和处理。
2. 节约用电，合理使用电力设备，减少能源浪费。
3. 在设备维修和更换时，必须进行合理排放和处理。
以上是对压铸车间管理制度的基本范本，具体的制度和规定可以根据企业的实际情况进行调整和完善。
同时，还需要相关部门和岗位人员共同遵守和执行，以确保车间的正常运营和安全高效的生产。
压铸车间的管理制度范文（2）以下是一个压铸车间的管理制度范文：压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范压铸车间的管理，提高生产效率和产品质量，保障生产安全，特制定本管理制度。
第二章压铸车间的职责和任务第二条压铸车间的主要职责是进行压铸生产，包括铝合金压铸和锌合金压铸等工艺。
压铸生产过程的质量管理
压铸生产过程的质量管理一、质量管理:1，质量2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。
产品质量特性：各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性,总体来说,应具六个方面，不同产品的有不同的侧重,不可能六个方面并存。
（1）性能：为满足使用目的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。
（2）寿命：指产品能将使用的期限（3）可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。
（4）适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。
（5）安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤、财产损失和对环境造成污染。
（6）经济性：指产品制造和使用成本。
2、质量管理质量管理是指：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
可以作以下解释：质量管理是组织经营管理的一部分，它的职能是计划、组织、指挥和控制；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。
质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。
为实施质量管理，需要建立质量体系。
质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。
,3，量控制与质量改进：质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。
二、压铸件的质量与检验方法：1、压铸件质量：压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。
2、质量标准：质量标准有国家标准（GB）、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
3、铸件缺陷：铸件缺陷有广义与狭义之分。
铸造生产过程质量控制点
铸造生产过程质量控制点铸造生产过程质量控制点铸造生产过程质量控制点是指在铸造生产过程中，通过采取一系列控制措施，以确保铸件质量达到设计要求的关键环节和要点。
铸造生产过程质量控制点的正确选择和实施，对于提高铸造生产过程质量、减少废品率具有重要意义。
以下是铸造生产过程中一些常见的质量控制点。
1.原材料控制原材料是影响铸件质量的关键因素之一。
在铸造生产过程中，需要对原材料进行严格的控制，包括熔炼炉料及加入剂的选择、原材料配比的控制等。
只有选择合适的原材料并正确使用，才能保证铸造产品质量的稳定性和一致性。
2.熔炼控制熔炼过程是铸造生产中最关键的环节之一。
在熔炼过程中，需要控制炉温、炉料的投入速度、炉内压力等参数，以确保金属液的质量稳定。
对于特殊材料的熔炼过程，还需要控制熔炼环境的气氛、熔炼时间等因素。
3.浇注控制浇注过程是将熔融金属注入到型腔中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度、浇注温度、浇注方式等因素，以保证浇注质量和铸件的致密性。
还需要控制浇注过程中金属液的气体排出情况，避免气孔的产生。
4.型腔控制型腔是铸造中形成铸件形状和尺寸的关键部位，对铸件质量有着重要影响。
型腔控制包括型腔设计、制造和维护等环节。
必须确保型腔的准确尺寸和光洁度，避免型腔表面的破损和变形，以确保铸件的形状精度和表面质量。
5.冷却控制冷却过程是铸件从熔融状态到固态过程中的一个关键环节。
在冷却过程中，需要控制冷却速度、冷却介质、冷却时间等因素，以保证铸件组织的均匀性和致密性。
还需要控制冷却过程中的温度梯度，避免铸件产生应力和变形。
6.热处理控制对于某些特殊材料或要求较高的铸件，还需要进行热处理过程。
热处理过程包括加热、保温和冷却等环节。
在热处理过程中，需要控制温度、保温时间、冷却速度等参数，以确保铸件组织的改善和性能的提升。
7.表面处理控制铸件的表面处理是为了提高铸件的表面质量和耐腐蚀性。
表面处理包括喷砂、抛光、电镀等工艺。
在表面处理过程中，需要控制处理剂的使用和浸溶时间，以保证铸件表面的光洁度和处理效果。
铸造生产过程质量控制点
铸造生产过程质量控制点铸造生产过程质量控制点1.前言本文档旨在指导铸造生产过程中的质量控制点，确保产品的质量满足预期要求。
本文档包括了铸造生产过程中涉及的各个环节，详细描述了每个环节的质量控制点，以便生产人员在操作过程中能够遵循相应的控制点进行质量控制。
2.原料准备2.1 原料检验●原料的质量检验应按照相关标准进行，确保原料符合要求。
2.2 配料准确性●配料过程中应注意准确称量各种原料，避免过量或不足。
2.3 原料储存●原料应储存在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮和污染。
3.熔炼工艺控制3.1 炉温控制●确保炉温达到合适的熔化点，避免熔炼温度过高或过低。
3.2 熔炼时间控制●控制熔炼时间，使金属能够充分熔化并达到均匀状态。
3.3 炉膛清洁●定期对炉膛进行清洁，清除炉渣和其他杂质。
4.浇注工艺控制4.1 浇注温度控制●控制浇注温度，确保金属在浇注过程中不过热或过冷。
4.2 浇注速度控制●控制浇注速度，使金属能够充分填充模具，并形成理想的形状。
4.3 浇注压力控制●控制浇注压力，确保金属在浇注过程中能够均匀充实。
5.硬化工艺控制5.1 冷却时间控制●控制冷却时间，使铸件能够充分硬化。
5.2 冷却介质控制●选择合适的冷却介质，确保铸件冷却均匀。
5.3 温度检测●对冷却后的铸件进行温度检测，确保其达到硬化要求。
6.表面处理工艺控制6.1 砂型清理●对铸件表面的砂型进行清理，移除可能存在的杂质和砂粒。
6.2 表面修整●对铸件表面进行修整，去除可能存在的凹凸不平的部分。
6.3 防锈处理●对铸件进行防锈处理，防止氧化和腐蚀。
附件：●附件1、原料质量检验标准●附件2、浇注工艺参数记录表●附件3、硬化工艺参数记录表●附件4、表面处理工艺记录表法律名词及注释：●1.法律名词1、注释1●2.法律名词2、注释2●3.法律名词3、注释3。
压铸车间质量安全管理制度
第一章总则第一条为确保压铸生产过程中的质量安全，预防安全事故发生，保障员工生命财产安全，提高生产效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有压铸车间及其相关工作人员。
第三条压铸车间质量安全管理工作遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。
第二章组织与管理第四条压铸车间设立质量安全管理部门，负责全车间的质量安全管理工作。
第五条车间主任为质量安全第一责任人，对车间的质量安全工作全面负责。
第六条车间质量安全管理部门的主要职责：1. 制定和实施质量安全管理制度及操作规程；2. 组织开展质量安全教育培训；3. 监督检查生产过程中的质量安全情况；4. 调查处理质量安全事故；5. 定期向上级部门汇报质量安全工作。
第三章安全生产管理第七条严格遵守国家有关安全生产的法律、法规和标准。
第八条压铸车间生产设备、工具必须符合国家规定的技术标准，定期进行检修和维护。
第九条严禁违规操作，禁止操作人员将身体任何部分伸进机器的移动部位。
第十条机台电器箱内外严禁堆放任何东西，确保电器设备安全运行。
第十一条给汤机自动作动中，严禁操作人员或其他无关人员身体的任何部位靠到射出料管部位。
第十二条上班期间严禁睡觉、聊天、喧哗，严禁在车间内抽烟。
第十三条上班时必须穿工作服、戴识别证及工作帽，不准穿拖鞋、短裤。
第十四条上模前，必须把机台模壁面清理干净。
第十五条各责任区内卫生过差，发现有油污、纸屑、杂物等，当班责任区班长和机台操作人员警告30元罚款处罚。
第十六条各机台开机中不开机台冷却水者，当班班长警告30元处罚，员工小过50元处罚。
第十七条上班后，在机台模具正常情况下，在规定上班时间10分钟之内开机操作。
最迟不能超过15分钟。
下班前清扫时间不能超过半小时。
第十八条吃饭或下班因模具故障或其他原因停机时，必须先关掉马达和排风扇，或其他操作电源。
第四章质量管理第十九条严格执行国家有关产品质量的法律法规和标准。
第二十条压铸产品必须符合国家标准和客户要求。
铸造过程质量控制管理方案
铸造过程质量控制管理方案一、前言。
咱们搞铸造的都知道，这铸造就像一场魔法秀，把各种原材料变成各种酷炫的铸件。
但这魔法可不能乱施，得好好控制质量才行，不然就变成“灾难现场”啦。
所以呢，咱们得搞个超棒的质量控制管理方案，让咱们的铸造产品个个都是“尖子生”。
二、原材料管理。
1. 供应商选择。
咱们找供应商就像找对象，得精挑细选。
不能光看脸（价格），还得看看内在（质量）。
得找那些口碑好、有信誉的供应商。
就像找对象要打听人品一样，咱们得去调查供应商的生产工艺、质量管控措施。
定期去供应商那儿瞅瞅，就像去对象家做客一样，看看他们有没有啥“不良习惯”（质量问题）。
建立一个供应商评价体系，像给对象打分一样。
从原材料的质量稳定性、交货期、服务态度等方面来打分。
分数低的，哼哼，就像不称职的对象一样，得考虑换啦。
2. 原材料检验。
原材料进来的时候，那可得瞪大了眼睛检查。
就像海关检查违禁品一样严格。
每一批原材料都要抽样，按照标准进行各种检测，像化学成分分析、物理性能测试啥的。
要是发现不合格的，那就毫不留情地退货，就像拒绝不良商品一样。
对检验结果做好记录，这记录就像原材料的“档案”一样。
以后要是出了问题，咱们就能翻档案找到根源。
三、模具管理。
1. 模具设计与制造。
模具可是铸造的“灵魂”啊。
在设计模具的时候，就得让那些懂行的工程师像打造艺术品一样精心设计。
要考虑铸件的形状、尺寸精度、脱模方便性等各种因素。
就像设计一件超级合身的衣服一样，每个细节都得照顾到。
制造模具的时候，得找那些技术高超的工匠。
就像找大厨做菜一样，技术差的可不行。
要对模具制造过程进行监控，确保每一步都符合要求。
2. 模具维护与保养。
模具用了一段时间就得保养，就像汽车要定期保养一样。
每次使用完模具，要清理干净，看看有没有磨损或者损坏的地方。
要是发现小问题，就得及时修理，就像给人治病一样，小病不治就会变成大病。
定期对模具进行全面检查和维护，延长模具的使用寿命。
要是模具老是出问题，就像一个老生病的人一样，会影响整个铸造生产的质量和效率。
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸车间质量管理方案
压铸车间质量管理方案压铸车间是生产压铸件的重要场所，质量管理在压铸车间中尤为重要。
良好的质量管理方案能够确保产品质量稳定，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
本文将从流程控制、设备维护、员工培训和质量监控四个方面，探讨如何建立一套有效的压铸车间质量管理方案。
一、流程控制压铸车间的生产流程是影响产品质量的关键因素之一。
为确保产品质量稳定，应建立科学、规范的生产工艺流程，并制定详细的作业指导书。
作业指导书应包括每个工序的具体操作步骤、操作要点、质量要求和质量检验方法等内容，以确保每个工序的操作符合质量要求。
同时，应加强对生产工艺流程和作业指导书的培训，提高员工对流程的理解和执行能力。
二、设备维护设备是保证产品质量的基础。
为确保设备正常运行，应建立完善的设备维护制度。
制定设备维护计划，按照计划进行定期保养、维修和更换备件，确保设备的可靠性和稳定性。
同时，建立设备维护记录，记录设备维护情况和故障处理过程，以便分析设备故障原因，采取相应措施预防故障的发生。
三、员工培训员工是质量管理的重要一环。
为提高员工的职业素质和技术水平，应加强员工培训。
培训内容包括质量意识培养、工艺知识培训、操作技能培训和质量管理知识培训等。
培训形式可以采取内部培训、外部培训和岗位轮换等方式，使员工全面掌握所需的知识和技能，提高工作效率和质量水平。
四、质量监控质量监控是质量管理的核心环节。
建立有效的质量监控体系，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品质量符合要求。
质量监控包括原材料检验、过程控制和成品检验等环节。
原材料检验应严格按照标准进行，确保原材料质量稳定可靠；过程控制要加强对关键工序和关键参数的监控，及时调整工艺参数，防止质量问题的发生；成品检验要建立完善的检验方法和标准，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
以上是建立一套有效的压铸车间质量管理方案的主要内容。
通过科学的流程控制、设备维护、员工培训和质量监控，能够有效提高产品质量，确保压铸车间的生产效率和竞争力。
铸造生产过程的质量控制
铸造生产过程的质量控制铸造生产过程的质量控制1·引言本文档旨在提供一个铸造生产过程的质量控制参考框架，以确保铸造产品质量达到预期标准。
本文档分为以下几个部分：质量策划、工艺流程控制、工艺参数控制、检验与测试、不合格品处理和纠正措施。
2·质量策划在铸造生产过程中，质量策划是确保产品质量的重要步骤。
以下是质量策划的细化内容：2·1 确定产品质量标准和规范2·2 制定产品及生产过程检验计划2·3 根据产品特性确定质量保证措施2·4 制定质量培训计划2·5 确定质量审核和监督措施3·工艺流程控制良好的工艺流程控制是确保铸造生产过程质量稳定的关键。
以下是工艺流程控制的细化内容：3·1 设计工艺流程图3·2 确定工艺参数范围3·3 制定操作规程和作业指导书3·4 确定关键控制点及控制方法3·5 制定工艺异常处理程序4·工艺参数控制控制工艺参数是确保产品质量一致性的关键。
以下是工艺参数控制的细化内容：4·1 确定关键工艺参数4·2 设定合理的工艺参数范围4·3 使用计量设备进行工艺参数检测与记录4·4 制定工艺参数调整措施5·检验与测试检验与测试是铸造生产过程中质量控制的重要环节，以保证产品符合标准和规范要求。
以下是检验与测试的细化内容：5·1 制定检验项目及方法5·2 确定样本容量和频率5·3 质量控制检验和产品检验5·4 缺陷评定和分类5·5 检验记录和报告6·不合格品处理对于不合格品，需要采取合适的处理措施，以确保产品质量和客户满意度。
以下是不合格品处理的细化内容：6·1 不合格品鉴定和分类6·2 制定不合格品处理程序6·3 进行原因分析和改进措施制定6·4 进行不合格品追溯和召回措施7·纠正措施在发现质量问题时，需要及时采取纠正措施以防止再次发生。
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压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模一、熔铝合金 (作业人员:熔化工)1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长)1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序)1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。
1 检查螺丝是否有松动。
2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。
3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模2、模具的温度（模具预热）1）模具表面温度升温至180℃-220℃。
2）检查冷却水运行是否正常。
3、试压铸1）班组长设定压铸参数。
2）检查所要浇铸的铝液是否适用。
3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。
4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。
5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。
6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。
7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。
四、压铸（作业人员：操作工）1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。
3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。
1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。
2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
3 由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4 由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。
4 生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。
1 由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。
2 由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。
3 由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。
5 在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。
2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。
五、脱模（作业人员：操作工）1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。
2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。
3、检查脱模剂流量是否适合生产4、检查脱模剂是否失效。
5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。
工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）一、模具的确认与装配1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产单一致。
2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。
3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。
4、必须要确认模具试压铸品的符合性。
二、产品首检1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。
2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。
3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。
三、巡检1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。
2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。
3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。
四、其他1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。
2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。
工序名称：全检（作业人员：全检员）一、产品的全检1、全检员对所压铸的产品实施全检。
2、主要检测产品的外观、缺损等项目。
3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。
4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。
二、产品的分选1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。
2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。
3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。
三、产品的标识1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。
2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。
3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格品中。
工序名称：抽检（作业人员：巡检员）一、产品的首检1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。
2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。
3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。
二、产品的巡检1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。
2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。
3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。
4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。
5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。
此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。
批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。
三、产品的终检（入成品库前的抽检）1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。
2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。
3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。
四、其他1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。
2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。
3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。
4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。
5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。
6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。
工序名称：过程控制中应注意的其他问题一、重点工序应进行重点控制：二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。
三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。
外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产过程中出现重大混淆现象。
四、不合格品的控制1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即上报。
带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。
2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。
3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。
由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。
五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。
工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理一、原材料（铝锭）的化验及试压铸1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。
2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。
3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。
该批铝锭的标识中。
应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。
4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。
5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。
质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。
6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号：列：ADC12——100831 时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。
材料合金代号：工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理二、压铸件的时效性处理1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。
2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。