(工艺技术)金属工艺学实习是一门实践基础课
前言
金属工艺学实习是一门实践基础课，是一门传授机械制造基础知识的实践性很强的技术基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的必修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节和必不可少的必修课,而且可以使学生更好的了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
金属工艺学实习的目的是让学生学习机械加工工艺知识，培养学生的动手能力、实践能力，训练学生的良好作风，这也是我们对同学的基本要求。
本实习报告由基础实验教学部机械基础实验室编制，以清华大学《金属工艺学实习》、东南大学《属工艺学实习教程》和上届使用的金工实习报告为基础。在编写过程中得到了基础实验教学部领导的大力支持，金工厂的带教师傅也提出了许多宝贵的意见，在此表示感谢。
注意：金工实习实习一周的学生不做标有“﹡”符号的题目。
学生实习守则
一、学生实习制度
1．凡来实习的学生必须遵守。
2．遵守劳动纪律，按时上下班，遵守金工实习厂的各项规章制度，监守实习岗位，不得擅自离开，不做与实习无关的事，不准嬉戏喧哗，不准随地吐痰。
3．不准做私活。不得穿拖鞋、背心、裙子等上班，不留长指甲。
4．尊重指导师傅，认真听讲及观看示范动作。
5．遵守安全守则，严格执行各实训项目的安全操作技术规程。听从指挥，细心操作，做到安全实习。6．操作前应了解所用机床的性能和操作方法，必须按图纸的技术要求和指导师傅讲解的工艺方法进行加工，虚心学习，认真完成实习作业（零件）和课后作业（实习报告）。
7．搞好文明生产，经常保持岗位的整洁，工具、工件应放在规定位置，不得乱拿别人的工具、工件。8．爱护国家财产，不得任意操作或动用非指定的设备和工具，维护和保养好机器设备、量具、工具，凡无故损坏或丢失要按情节轻重折价或照价赔偿。
9．每天实习结束后，要做好下列工作：
1）整理和清点好自用的工具和工件。
2）做好机床、钳台等工位的清洁卫生。
3）经指导老师检查后，方能离开岗位。
10．违反实习厂有关规定且不听从批评教育者责令停止实习，进行检查，情节严重或态度恶劣者取消其实习资格。
二、学生实习考勤制度
1．学生实习期间应严格遵守金工实习规定的劳动纪律和考勤制度，不得迟到、早退或无故不参加实习，因事因工因病不能实习者，必须事先办理请假手续。
2．实习期间一律不准会客，不准请假，如有特殊情况必须经过批准，短时间内指导老师批准，长时间必须由学生所在院系批准，交与金工实习相关领导并给予批准才能请假。
3．实习中无故缺勤者，以旷课处理。旷课一次，不给操作考核成绩。
4．在每一个实习工种中，旷工或事假，则该工种实习操作不合格。
三、学生成绩考核办法
1、《金属工艺学实习》成绩由各项训练项目成绩综合评定，按比例折算汇总而成。其中任何一项不合格，
则认为实习总成绩不及格，此门课程则无学分。
2．积极地在广播站、院报及校报上宣传报道金工实习，总成绩给予相应的加分，迟到早退者，总成绩给予相应的扣分。
铸造成形
[铸造成形安全技术]
1、造型时不可用嘴吹型砂和芯砂。
2、浇注时，不操作浇注的同学应远离浇包。
3、拿取铸件前应注意是否冷却。
4、清理铸件时要注意避免伤人。
[目的要求]
1、了解砂型铸造的生产过程。基本掌握手工两箱造型（整模、分模、挖砂）的工艺方法，能独立完成一般铸件的造型。了解铸造生产的安全技术。
2、了解型砂（芯）的基本组成及其主要性能；区分模样、铸件、零件之间的异同。
3、了解分型面、浇注系统的作用；了解铸件的常见缺陷、特征、产生的原因。
4、了解特种铸造的基本知识。
5、独立完成作业铸件的造型，了解铸件常见的外观缺陷，并分析产生的原因及其避免的措施。
[概述]
铸造是将熔融金属液浇入具有和零件形状相适应的铸型空腔中，冷却凝固后获得一定形状和性能的金属件（铸件）的方法。铸造成形实质上是利用熔融金属的流动性能实现成形的。
铸造的适应性很广，它几乎不受工件的形状、尺寸、质量和生产批量的限制。铸造的使用性能良好，特别是减振性能、耐磨性能、耐腐蚀性能、切削性能良好。铸造的尺寸和形状接近于零件，切削加工时能节约金属材料；金属原材料来源广泛，且可以利用废机件等废料回炉熔炼。但是铸造的工序多，铸件质量不够稳定，废品率较高。铸件的力学性能较差，又受到较小壁厚的限制，因而铸件较为笨重。铸造成形工艺常用来制造形状复杂、承载静载荷及压应力的构件，如箱体、床身、支架、机座等。
熔融金属及铸型是铸造的两大基本要素。适用于铸造的金属有铸铁、铸钢和有色金属（如铜、铝等），其中铸铁运用最广。铸造成型的方法很多，主要分为砂型铸造和特种铸造两类。砂型铸造的生产工序很多，主要工序为制模、配砂、造型、造芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理和检验；特种铸造的方法很多，常用的有：金属型铸造、压力铸造、离心铸造、熔模铸造等。
一、填空：
1．型砂是由、、、组成。
2．造型方法按其手段不同，可分为和。
3．铸件最常见的铸造缺陷有、、和等。
﹡4．型芯的主要作用是。
﹡5．直浇道的主要作用是。
﹡6．造型方法是根据铸件的、、、、来进行选择的。
二、判断题（正确的在括号内打√，错误在括号内打×）
1．浇注系统是液体金属进入型腔中所经过的一系列通道，它与铸件的尺寸有关。（）2．模样的尺寸应与铸件尺寸相同。（）3．模样的形状就是铸件的形状。（）4．一旦发现铸件有缺陷，此件必然是废品，为保证产品0质量，检验时对这类铸件必须剔除。（）
5．铸造可以生产各种尺寸规格、形状复杂的铸件，但铸件的力学性能较差。（）
6. 手轮铸件的分型面为一曲面。（）
7.常用于铸造的金属有铸铁、铸钢和有色金属，其中铸铁应用最广。（）﹡8．铸造圆角的主要作用是避免应力集中，防止开裂。（）﹡9．分型面可以选择在模样的任何截面处。（）﹡10．对中小型铸件，通常只设一个直浇道。而大型或薄壁复杂的铸件，常设几个直浇道，同时进行浇注。
（）﹡11．单件小批量生产的铸件上直径小于30mm的孔不铸出。（）﹡12．芯骨的作用是用来增加型芯的强度。（）
三、选择题
1．冒口的主要作用是（）。
A．排除金属液中的杂质B．金属液流入铸型的一种通道
C．补给铸型冷却收缩时所需要的金属液体，以免产生缩孔
2．由于上下砂箱合型时未对准，错了位，产生的铸造缺陷是（）。
A．气孔B．砂眼C．错箱D．缩孔
3．浇注温度太低，速度太慢易产生的铸造缺陷是（）。
A．裂纹B．夹砂C．缩孔D．浇不足
4．宜适用铸造方法生产的工件是（）。
A．铣床的手轮B．螺栓C．多用扳手D．榔头
5．挖砂造型时，挖砂的深度应该达到（）。
A．露出模样B．模样的最大截面C．模样的最大截面以上
6．分型砂的作用是（）。
A．使上下砂型顺利分开B．改善透气性C．便于合箱
﹡7．在造型时，舂砂太松，则会产生（）。
A．冲砂夹渣B．夹砂C．缩孔D．气孔
﹡8．浇注速度视铸件的形状和壁厚尺寸而定，对于形状复杂或薄壁铸件，浇注速度可以（）。
A．快些B．慢些C．快慢结合
四、看图回答问题
写出下面铸型装配图和带浇注系统铸件的各部分名称。
焊接
[焊工安全技术]
1、工作前应戴好面罩、手套，穿好工鞋等防护工具。
2、工作前应检查电焊机是否接地，电缆、焊钳绝缘是否完好。不得将焊钳放在工作台上，以免短路而烧坏设备。
3、刚焊完的工件不许用手触及，以免烫伤。
4、敲渣时，注意渣飞出的方向，以免伤人。
5、气焊和气割时，要戴好防护眼镜，注意不让火焰喷射到身上、手上和胶皮管上。
6、工作前要检查回火器。回火时要立即关闭焊炬的乙炔阀门，报告指导师傅。
[目的要求]
1、基本掌握手工电弧焊及气焊的操作方法，能独立完成简单构件的平焊对接操作。
2、了解电焊条的种类、组成及其规格。
3、了解常见焊接缺陷及其产生原因和防止方法。
4、了解焊接生产的安全操作技术。
[概述]
焊接是现代工业生产中广泛运用的一种金属连接方法。它是通过加热或加压（或者两者并用），并且用（或不用）填充材料，使焊件形成原件（分子）间结合的一种连接方法。焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，被连接的焊接材料可以是同种或异种金属，也可以是金属与非金属等。在机械制造工作中，广泛应用焊接技术制造各种金属结构件，如厂房屋架、桥梁、船体、机车车辆、汽车、飞机、火箭、锅炉、压力容器、管道、起重机等；焊接也常用于制造机器零件（或毛坯），如重型机械和冶金、锻压设备的机架、底座、箱体、轴、齿轮等。此外，焊接还常用于修补铸件、锻件缺陷和局部受损坏的零件，经济意义十分显著。
焊接方法的种类很多，按焊接过程的特点不同，可分为熔化焊（如气焊、手弧焊等）、压力焊（如电阻焊、摩擦焊等）和钎焊（如锡焊、铜焊等）三大类。
在学校的金工实习中焊接用的最多的是手工电弧焊，手工电弧焊是手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。手工电弧焊的设备简单，操作方便、灵活，应用极广；气焊是利用气体火焰作热源的焊接方法。最常用的是氧—乙炔焊，乙炔是燃烧气体，氧气是助燃气体。
一、填空
1、焊条电弧焊是利用产生的熔化和而完成的。
2、常用的弧焊机分为和两类。其中没有正接和反接之分。
3、你实习操作时所用的是弧焊机，型号是，其初级电压是V，空载电压是V，工作电压是V，额定电流A，电流的调节范围是A。
4、常用的焊接接头形式有、、、四种。
5、对接接头常见的坡口形状有、、、四种。
6、按照焊缝在空间的位置不同，焊接方法可分为、、、。
﹡7、气焊是利用气体的来熔化和的一种焊接方法，与电弧焊相比，
气焊火焰的温度较，气焊一般应用于焊接。
﹡8、气切割和气焊的本质不同，气焊是金属，而氧气切割是
。
二、判断题（在括号内，正确的打√，错误的打×）
1．焊接可用或不用填充材料。（）2．焊接时选择电流的唯一依据是接头形式。（）3．焊接速度过慢，不仅焊缝的熔深和焊缝宽度增加，薄件还易烧穿。（）4．一般情况下焊件越厚，选用的焊条直径越粗。（）5．被焊接的材料统称母材。（）6．使焊条和焊件之间产生稳定电弧的过程称为引弧。（）7．焊接不仅可以连接同种金属，也可以连接不同金属。（）﹡8．焊接过程中，应千方百计采取措施防止空气对焊缝的危害。（）﹡9．在几种焊接位置中，立焊能方便焊接操作，且焊接质量高。（）﹡10．中碳钢、高碳钢被广泛用作焊接结构件。（）
三、选择题
1．正常操作时，焊接电弧长度（）。
A．约等于焊条直径两倍B．不超过焊条直径C．与焊件厚度相同
2．焊接飞溅增多、弧声增强、焊条变红的原因是（）。
A．焊接速度太快B．焊接电压太高C．焊接电流太大
3．焊条规格的表示方法是（）。
A．焊芯加药皮的直径B．焊芯长度C．焊芯直径
4．选择焊条直径的粗细主要取决于（）。
A．焊接电流B．焊件厚度C．焊件材料
﹡5．重要受力焊件应采用的焊接接头形式是（）。
A．搭接B．对接C．角接D．T形接
﹡6．手弧焊熔池的形成是由（）。
A．焊条得到B．母材得到C．焊条和母材得到
﹡7．立焊常采用的焊接方向是（）。
A．由中间向上下两头B．由上而下C．由下而上
四、回答
1、焊条的组成及各部分的作用是什么？
﹡2.表中说明三种氧—乙炔焰的性质与应用：
车削加工
[车削加工安全技术]
1、工作前，在机床需要润滑的部位注入润滑油，检查机床上有无障碍物，各操纵手柄位置是否恰当，开车空转1~2分钟，观察运转是否正常。
2、工件要装夹紧固。用卡盘装夹工件，夹紧后应立即拿下扳手，以免主轴转动时飞出，造成事故。
3、不准戴手套操纵机床。不准用手或棉纱擦摸转动着的夹具及工件，不得用手或其他工具强制刹车。
4、爱护机床，导轨面上不得放置物品，不得猛烈敲击主轴头部。
5、爱护工夹量具，精密量具使用时应注意保养。
6、变速、换刀、更换工件和测量时必须停车。
7、不要站在切屑飞出的方向，以免受伤。
8、工作完毕应清除切屑，擦净机床。在导轨、丝杠等传动件上加润滑油。
[目的要求]
1、了解金属切削加工基础知识；了解车削的工艺特点和应用范围。
2、熟悉普通车床的组成及用途；了解车床安全操作技术。
3、了解刀具材料的性能和要求；熟悉常用车刀的结构和安装。
4、正确调整和操作车床，正确使用刀具、夹具和量具，独立完成简单零件的车削加工。
[概述]
车削加工是在车床上利用车刀对工件进行切削加工的方法，它是机械加工中最基本、最常用的一个工种。在金属切削机床中，各种车床约占总数的一半左右。无论是成批大量生产，还是单件小批生产以及在机械维护修理方面，车削加工都占有重要的地位。
车床的加工范围较广。一般车床加工的尺寸公差等差为IT9～IT7，表面粗糙度Ra可达1.6um。车床主要用于加工回转表面，其中包括：端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、回转成形面、回转沟槽等。车床的种类很多，主要有卧式车床、立式车床、多刀车床和数控车床等，其中最先进的车床为数控车床，运用最广泛的车床是卧式车床，在学生实习中使用的车床是C6132卧式车床，它是由床身、主轴箱、变速箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座组成的。
安装车刀时，刀尖一般应与车床主轴等高，并安装在方刀架上。安装工件时，应使被加工表面的回转中心与车床主轴的轴线重合，以保证工件位置准确；要把工件夹紧，以承受切削力保证运行时安全。车床上安装工件的附件有三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架和花盘等。
一、填空
1、型号C6132A(C616)机车，C表示，6表示，1表示，32表
示。
2、车削时，主运动是，进给运动是。
3、切削用量三要素是指、、；单位分别是、、；
它们的含义分别是、、。
4、车床主要用于加工表面，其中包括、、、
、、等。
5、常用车刀材料有、。
6、车床上刀架是由、、、、组成的。
﹡7、车刀切削部分的主要角度有、、、、。
﹡8、车削时纵向进给运动是由，带动，横向进给运动是由带动。
﹡9、车刀安装在车床的上（此刀架最多可以同时安装把车刀），刀尖应
与等高。
二、判断题（正确的在括号内打√，错误的在括号内打×）
1、跟刀架固定在纵溜板上，并随之一起移动。（）
2、要改变转速，必须停车进行。（）
3、为提高车床主轴的强度，主轴一般为实心轴。（）
﹡4、车床的转速越高，则进给量也越大。（）
﹡5、在切削过程中，待加工表面、过渡表面和已加工表面的面积和位置是不断变化的。（）﹡6、车削圆柱外表面时，车床的切削速度越高，则主轴的转速一定越高。（）
三、选择题
1、横溜板可带动车刀沿纵溜板上导轨做（）。
A. 纵向移动
B. 横向移动
C. 任意方向移动
2、车削时要改变切削速度，必须改变（）。
A. 主轴的转速
B. 刀架的进给速度
C. 主轴变速箱
3、确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具是（）。
A. 千分尺
B. 钢尺
C. 游标卡尺
4、某车床的横向进给手轮上刻度盘的刻度值每格为0.02mm，若要使工件直径减小0.8mm，则刻度盘应转（）格。
A. 15
B. 20
C. 40
5、三爪卡盘与四爪卡盘比较（）。
A. 两者都能自动定心，前者的定心精度比后者高
B. 两者都能自动定心，后者的定心精度比后者高
C. 前者能自动定心，而后者则不能，后者的定心精度比前者高
D. 前者能自动定心，而后者则不能，前者的定心精度比后者高
6、下列哪一项不是车削加工的特点（）。
A. 刀具简单
B. 易于保证零件各加工表面间的相互位置精度
C. 适用于有色金属材料的精加工
D. 切削不连续，切削过程不平稳
﹡7、车削中，车刀刀尖运动轨迹若平行于工件轴线为（）。
A. 车端面
B. 车外圆
C. 车锥面
﹡8、C6132车床主轴经过变速后，有（）。
A.8种转速
B. 12种转速
C. 10种转速
四、问答题
车削成形面（母线是曲线）有哪几种方法，分别适用于哪种生产规模？
﹡五、综合分析题
1、车削圆锥面的方法有哪些？分别适用于哪种生产规模？
2、若车削下图所示零件的圆锥表面，请依次回答下列问题。
1)写出锥度的计算公式2）L=90mm时，加工10件工件
锥度K= 装夹方法：
车削方法：
铣削加工
[铣削加工安全技术]
1、工作前，在机床需要润滑的部位注入润滑油，检查机床上有无障碍物，各操纵手柄位置是否恰当，开车空转1~2分钟，观察运转是否正常。
2、工件要装夹紧固。用卡盘装夹工件，夹紧后应立即拿下扳手，以免主轴转动时飞出，造成事故。
3、不准戴手套操纵机床。不准用手或棉纱擦摸转动着的工夹具及工件，不得用手或其他工具强制刹车。
4、变速、换刀、更换工件和测量时必须停车。
[目的要求]
1、了解铣削的工艺特点及应用范围。
2、了解铣床常用附件、刀具及工具的性能、用途和使用方法。
3、熟悉卧式或立式铣床的操作，掌握铣削简单零件表面的方法。
[概述]
在铣床上利用铣刀的旋转和工件的移动对工件进行切削加工，称为铣削加工。铣削加工应用范围
广泛，可以加工各种平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（键槽、直槽、角度槽、燕尾槽、T形槽等）
和齿轮等成形面，还可以钻孔、镗孔等。
铣削时，铣刀的旋转运动为主运动，工件的运动为进给运动。铣削加工的精度一般为IT8～IT9，
也可以达到IT6，表面粗糙度为1.6～6.3um。在现代制造技术中，铣床约占金属切削机床总数的25%左
右。铣床种类很多，常用的有卧式铣床和立式铣床，此外还有龙门铣床、工具铣床及各种专用铣床。
一、填空：
1、常用铣床有和两种。它们在结构上的主要区别
是，。
2、铣削时的主运动是，进给运动有、
、。
3、铣削的加工范围包括、、、、
、。
4、铣床上常用的工件装夹方法有、，。
﹡5、铣刀最大直径处的线速度为，工作台每分钟移动的距离为，每次切
去金属层的厚度为。
二、判断题（正确的在括号内打√，错误在括号内打×）
1、铣削时的切削速度就是铣刀每分钟的转数。（）
2、分度盘正反两面都有许多孔数不相同的孔圈。（）
3、改变铣床主轴转速时必须停车进行，否则将损坏机床。（）
4、铣削齿轮多用于加工精度不高的单件或小批量生产。（）
5、铣削可以代替刨削加工平面、沟槽和成形面。（）
﹡6、分度盘上的分度手柄转动一周，其主轴即转1／40周。（）
﹡7、在成批生产中，可以采用组合铣刀同时铣削几个台阶面。（）
﹡8、端铣刀在立式铣床或卧式铣床上均能使用。（）
﹡9、铣床可以同时使用的纵向和横向自动进给对零件进行斜线铣削。（）
三、选择题
1、使工件贴紧垫铁块，用平口钳夹紧工件敲打工件表面时应使用（）。
A．铁锤B．扳手C．铜棒
2、下列哪一项不是铣床的附件（）。
A．回转工作台B．万能铣头C．顶尖
3、列哪一项不表示铣削进给量（）。
A．铣刀每转一转，工件移动的距离B．每分钟工件相对于铣刀移动的距离C．铣刀每转一个刀齿，工件移动的距离D．铣刀最大直径处的线速度
﹡四、问答题
简单分度的公式是什么？拟铣一个齿数Z=30的直齿圆柱齿轮，试用简单分度法计算，每铣一齿分度头手柄应在转多少圈上？（分度盘的各圈孔数为37、38、39、41、43）
刨削加工
[刨削加工安全技术]
1、工作前，在机床需要润滑的部位注入润滑油，检查机床上有无障碍物，各操纵手柄位置是否恰当，开车空转1~2分钟，观察运转是否正常。
2、不准戴手套操纵机床。不准用手或棉纱擦摸运动着的夹具及工件，不得用手或其他工具强制刹车。
3、变速、换刀、更换工件和测量时必须停车。
[目的要求]
1、了解刨削加工的工艺特点和应用范围。
2、熟悉牛头刨床的操作，掌握主要结构的工作原理、特点和调整方法。
3、在牛头刨床上正确安装刀具与工件，掌握刨平面、垂直面、斜面的方法和步骤。
[概述]
在刨床上用刨刀加工工件的过程称为刨削。刨削是平面加工方法之一，可以在牛头刨床和龙门刨
床上进行。刨削加工的主运动是直线往复运动，工做行程进行切削，回行程则为空行程，故为断续切削。
断续切削所产生的冲击和惯性力，限制了切削速度的提高，加之刨刀多为单刃和刨削时的空行程损失，
故刨削生产效率低；但在加工狭长表面时却能获得较高的生产率。刨削加工的尺寸公差等级可达IT9～
IT7，表面粗糙度Ra值为3.2um～1.6um。
在学校的金工实习中刨床为牛头刨床，它主要有床身、滑枕、刀架、工作台、和底座组成。在刨
床类机床中，除了牛头刨床，还有龙门刨床和插床等。
一、填空：
1、牛头刨床的主运动是，横向进给运动是，垂直进给运动是。
2、刨削时，工作行程的速度，反回行程的速度，目的是。
3、刨削主要用来加工，还可以加工、、
、、等。
﹡4、龙门刨床主要用于加工和。插床主要用于加工。
二、判断题（正确的在括号内打√，错误在括号内打×）
1、刨削是连续切削，其主运动的速度是不变的。（）
2、刨削时主运动是直线运动，故只能加工平面而不能够加工曲面。（）
3、刨削加工是一种高效率、高精度的机械加工方法。（）
4、牛头刨床工作行程的速度和返回行程的速度不相等，所以工作行程和返回
行程的长度也不相等。（）
5、B6065表示牛刨床的最大刨削长度为65mm。（）
﹡6、刨床刀架可以左右偏转，目的是为了加工斜面。（）
﹡7、刨削长方形工件时，沿长边切削与沿短边切削所需时间相同。（）
﹡8、加工窄长平面（如车床的导轨面）时，刨削比铣削的效率高。（）
﹡9、插床的结构和传动原理与牛头刨床基本相同，不同的是主运动的方向是铅垂的（又称为立式刨床）。（）
﹡10、精刨回程时，将刨刀向上抬起，以防止把工件的已加工表面擦伤。（）
三、选择题
1、刨削时，刨刀完成切削的运动方向是（）。
A．前后往复运动 B．向后运动 C．向前运动
2、牛头刨床的主运动是（）。
A．工件的间歇直线移动 B．刀具的来回往复运动
C．工件的来回往复运动 D．刀具的间歇直线移动
3、牛头刨床滑枕往复运动速度为（）。
A．慢进快回 B．快进慢回 C．往复相同
﹡4、刨削加工中刀具容易损坏的原因是（）。
A.排屑困难
B.切削温度高
C.每次工作行程开始，刨刀都受到冲击
﹡5、改变牛头刨床偏心滑块的偏心距大小，就能改变滑枕的行程长度，偏心距越大，则行程（）。
A.越长
B. 越短 C．不变
钳工
[钳工安全技术]
1、工作场地要保持整齐清洁。零件、毛坯和原材料的放置要整齐稳当。工具、量具应放在工作台
中间的适当位置。
2、工件装夹在虎钳上要夹牢，手柄应靠端头。
3、錾削时要注意切屑飞溅方向，以免伤人。
4、清除切屑要用刷子，不可用手抹，更不得用嘴吹。
5、钻孔、扩孔和铰孔时，不得用手或纱头触及工具，不准戴手套操作，当心头发、衣袖卷入。
6、拿取零件、部件都要扶稳，以免跌落受损或伤人。
[目的要求]
1、熟悉划线的目的，正确使用划线工具，掌握平面划线和立体划线方法。
2、熟悉锯削和锉削的应用范围及其工具和量具的名称、结构和选用。
3、掌握锯削和锉削的基本操作方法及其安全知识。
4、了解钻孔的基本知识，麻花钻的结构并掌握其操作方法。
5、掌握攻螺纹和套螺纹的操作方法和应用。
[概述]
钳工是手持工具对工件进行加工的方法。钳工的主要工作包括划线、錾削、锯切、锉削、钻孔、铰
孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、装配和修理等。
钳工的应用范围如下：
⑴机械加工前的准备工作，如清理毛刺、在工件上划线等。
⑵在单件小批量生产中制造一般的零件。
⑶加工精密零件，如样板、模具的精加工，刮削或研磨机器和量具的配合等。
⑷装配、调整和修理机器等。
钳工工具简单，操作灵活，在某些情况下可完成机械加工不方便或难以完成的工作，因此，尽管钳工工作劳动强度大，生产效率低，但在机械制造和修配中仍占有重要的地位，对工人技术水平要求较高，是切削加工不可缺少的一个组成部分。
钳工主要用于机械加工前的准备工作，精密零件的加工，机械设备的安装、调试、维修等场合。为了减轻工人劳动强度，提高生产效率，钳工工具及工艺正在不断改进，并在逐步实现机械化和自动化。
一、填空
1、钳工的基本操作有、、、、、、
和等。
2、划线可分为和两种。
3、手锯锯条、锉刀、錾子用材料制成，并经过处理。
4、锉削平面的方法有、、三种。一般粗锉时采用
锉法，精锉时采用锉法。
5、锯条的锯齿排列多为形，目的在于减少与间的摩擦。
﹡6、攻螺纹是指用加工的操作方法；套螺纹是用加工
的操作方法。
﹡7、锯条按齿距大小可分为、、三种，锯切软而厚的工件通常用锯条，锯切硬而薄的工件通常用锯条。
二、判断题（在括号内，正确的打√，错误的打×）
1.、切削加工每一道工序前均需划线。（）
2、锉削软材料时选用粗锉，锉削硬材料时选用细锉。（）
3、立体划线必须在平台上进行。（）
4、钻削时，主运动和进给运动都是由钻头完成的。（）
5、锯割时，只要锯条安装正确就能顺利地进行锯割。（）
﹡6、钻头的切削部分和刀柄直径相等，不应该有锥度。（）
﹡7、钻床钻孔时，钻小孔转速需快些，钻大孔转速需慢些。（）
﹡8、试钻后发现孔已钻偏，应作废品处理。（）
﹡9、工件上的孔一般都是由钳工加工出来的。（）
三、选择题
1、锉削时，锉刀的用力应是在（）。
A. 推锉时
B. 拉回锉刀时
C. 推锉和拉回锉刀时
2、手工起锯的适宜角度为（）。
A. 0°
B. 约15°
C. 约30°
3锉削铝或紫铜等软金属时，应选用（）。
A. 粗齿锉刀
B. 细齿锉刀
C. 中齿锉刀
4、安装手锯锯条时（）。
A. 锯齿应向前
B. 锯齿应向后
C. 向前或向后都可以
5、用手锯锯割时，一般往复长度不应小于锯条长度的（）。
A. 三分之二
B. 三分之一
C. 二分之一
﹡6、锯割速度过快，锯齿易磨损，这是因为（）。
A.同时参加切削的齿数少，使每齿负担的锯削量过大
B.锯条因发热引起的退火
C. 节省时间
﹡7、攻丝前所钻螺纹底的直径应（）螺纹内径。
A. 大于
B. 小于
C. 等于
﹡8、钻φ30大孔的较好钻孔方法是（）。
A. 选用大钻头一次钻出
B. 先钻小孔后用大钻头扩到所需直径
C. 选用小钻头多次钻出
﹡9、攻丝时每正转0.5～1圈后，应反转1/4～1/2圈，是为了（）。
A. 减小摩擦
B. 便于切屑碎断
C. 看孔是否校正
﹡四、看图回答问题
1、上图为，它是时所用工具，由和两部分组成，其刀体部分（工件部分）包括和两部分；
2、简单叙述其各部分的作用。
线切割加工
[线切割加工安全技术]
1、工作前，在机床需要润滑的部位注入润滑油，检查机床上有无障碍物，开车空转5～10分钟，观察运转是否正常。
2、爱护机床，导轨面上及工作台外侧不得放置物品。
3、机床附近不得堆放易燃易爆物品。
4、爱护工夹量具，精密量具使用时应注意保养。
5、工作完毕应清除切屑，擦净机床。
[目的要求]
1、了解线切割加工基础知识；了解线切割的工艺特点和应用范围。
2、悉普通线切割组成及用途；了解线切割安全操作技术。
3、了解工具电极的分类。
4、了确调整和操作线切割机床。
[概述]
电火花线切割属于脉冲放电加工，是用线装电极（钼丝或铜丝）通过脉冲电火花放电对工件进行切割加工。
电火花线切割机床通常分为快走丝和慢走丝两类。前者是电极丝作高速往复运动，电极丝可多次重复使用，走丝速度为8～10m/s，一般使用钼丝，是我国生产和使用的主要类型。后者的电极丝作低速单向运行，走丝速度一般低于0.01～0.1m/s，是国外生产和使用的主要类型。我国数控快走丝线切割机床的加工程序格式常用的有3B、4B和ISO格式。
一、填空
1、电火花线切割加工简称。
2、据电极丝的运行速度，电火花线切割机床通常分为和两大类。
3、电火花线切割机床是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创的电火花线切割加工模式。
4、实习中电火花线切割加工程序采用的是格式程序。
5、电火花线切割加工设备主要由、、、和
等几部分组成。
﹡6、火花线切割加工机床使用的工作液的主要作用有、和。
二、选择题
1、机床型号DK7740B中表示机床系别的是（）。
A．D B．K C．7 D．40
2、线切割加工时，电极与工件的放电间隙一般为（）。
A．1mm B．0.01mm C．0.1mm D．10mm
3、线切割加工中常用的电极丝是（）。
A．铁丝B．钢丝C．电锡丝D．钼丝
4、电火花线切割的穿丝处是根据（）确定的。
A．随意确定B．容易找正之处C．便于计算之处
5、电极丝运动起点位置的确定一般用（）。
A．火花法B．接触感知法C．自动寻找
6、实习中线切割所用的3B代码指令格式“BXBYBJGZ;”中J表示（）。
A．记数长度B．记数方向C．加工指令
7、用CAXA线切割编程加工的一般步骤是：绘图→轨迹生成→轨迹仿真→（）→传送3B 代码。
A．校验B代码B．生成3B代码C．生成G代码
8、电火花线切割机床由机床可加工硬度很大的材料，因此电极丝材料有更大的硬度（）。
A．对B．错C．不确定
9、走丝速度高则切割速度一定高（）。
A．对B．错C．不确定
10、电火花线切割机床可加工精密细小，形状复杂的工件（）。
A．对B．错C．不确定
11、电火花线切割具有电火花加工的共性，金属材料的硬度和韧性并不影响加工的速度（）。
A．对B．错C．不确定
12、电火花线切割所用的电极丝的直径是相同的（）。
A．对B．错C．不确定
三、综合分析题
简述电火花线切割加工的应用范围及特点。
数控车削加工
[车削加工安全技术]
1、实习前必须仔细阅读实习指导书；
2、操作者离开机床、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。
3、未经指导老师同意，不得开动机床设备，否则将承担造成的经济损失；
4、严格按照数控车床安全操作规程的步骤和要求进行操作，不允许跳步操作执行；
5、数控车床操作时必须在师傅的指导下单独轮流进行，一位同学操作时，其他同学不得启动（关停）机床任何按钮，以免对操作者或机床设备造成损害。
[目的要求]
1、了解数控技术在车削加工中的应用及其加工特点；
2、了解数控车床的工作原理及有关组成部分的作用；
3、掌握零件加工程序的编制方法和输入方法；
4、热悉数控车床加工零件的工艺过程和操作方法
[概述]
数控即数字控制，在机床领域指用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控机床是采用计算机对机械加工过程中各种控制信息进行数字化运算、处理，并通过高性能的驱动单元对机械执行机构进行自动化控制的机床。它可以根据指令（程序）自动完成零件的加工，较好的解决复杂、精密、小批量零件的加工问题，是一种灵活高效的自动化机床。
数控技术的应用是机械制造行业现代化的标志。数控车床是20世纪50年代出现的，它集中了卧式车床、转塔车床、多刀车床、仿形车床、自动或半自动车床的主要功能，主要用于回转体零件的加工，它具有数字机床中产量最大、用途最广的一种。它与其他车床相比，数控车床具有精度高、效率高、柔性大、可靠性好、工艺能力强，能按模块化原则设计等特点。
一、填空
1、数控编程的方式有、和方式编程。
2、数控车床加工操作步骤，分为四个阶段：、、和。
3、数控车床主要用于和的回转体零件的加工。
4、数控车床上的控制面板由和组成。
5、编程主要有和两种，对几何形状简单的零件主要采用，对形状复杂的零件主要采用。
二、判断题（正确的在括号内打√，错误的在括号内打×）
1、数控车床按进给伺服系统分类可分为开环数控车床、闭环数控车床、半闭环数控车床。（）
2、数控机床开机后，必须先进行返回参考点操作。（）
3、G00和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。（）
4、由于数控机床的先进性，因此任何零件均适合在数控机床上加工。（）
5、数控车换刀点应设置在被加工零件的轮廓之外，并要求有一定的安全余量。（）
6、数控车床只能采用手工编程。（）
7、一个完整的程序由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。（）
8、数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向机横向为X轴，刀具远离工件的方向为正向。（）
三、选择题
1、机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点，也叫（）。
A）参考点B）坐标原点C）起点D）终点
2、程序停止,程序复位到起始位置的指令（）。
A) M00 B) M01 C) M02 D) M30
3、数控系统创传递信息的语言称为（）。
A）程序 B）程序编制 C）代码 D）源程序
﹡4、N120 G01 X20 Z-95,X、Z表示是（）。
A )程序的起始点B) 加工终点值 C )粗糙度值D) 进给起始点值
﹡5、在数控程序中F代码表示（）
A）机床动作类B）机床辅助动作和状态C）刀具的进给速度 D）刀具编号
﹡6、在数控程序中S代码表示（）
A）机床动作类B）机床辅助动作和状态C）刀具的进给速度 D）刀具编号
﹡7、在程序编制时，总是把工件看作（）
A）静止的B）运动的C）半静止D）半运动
﹡四、编程题
下图为一轴类零件，材料为45钢，试编写其加工程序。
实习总结
通过对六个工种的实习操作，请你谈谈你的实习体会、收获和建议。
金属工艺学课后答案
金属工艺学课后答案 1、什么是应力？什么是应变？ 答：试样单位截面上的拉力，称为应力，用符号ζ表示，单位是MPa。 试样单位长度上的伸长量，称为应变，用符号ε表示。 2、画出低碳钢拉伸曲线图，并指出缩颈现象发生在拉伸图上哪一点？若没有出现缩颈现象，是否表示试样没有发生塑性变形？ 答：b 点发生缩颈现象。若没有出现缩颈现象，试样并不是没有发生塑性变形，而是没有产生明显的塑性变形。 3、将钟表发条拉直是弹性变形还是塑性变形？怎样判断它的变形性质？ 答：将钟表发条拉直是弹性变形，因为当时钟停止时，钟表发条恢复了原状，故属弹性变形。 4、布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点？各适用于何种场合。下列情况应采用哪种硬 度法测定其硬度？ 答：布氏硬度法：（1）优点：压痕面积大，硬度值比较稳定，故测试数据重复性好，准确度 较洛氏硬度法高。（2）缺点：测试费时，且压痕较大，不适于成品检验。 （3）应用：硬度值HB 小于450 的毛坯材料。 洛氏硬度法：（1）优点：设备简单，测试简单、迅速，并不损坏被测零件。 （2）缺点：测得的硬度值重复性较差，对组织偏析材料尤为明显。 （3）应用：一般淬火件，调质件。 库存钢材——布氏硬度锻件——布氏硬度 硬质合金刀头——洛氏硬度台虎钳钳口——洛氏硬度。 5、下列符号所表示的力学性能指标的名称、含义和单位是什么？ ζ：强度，表示材料在外加拉应力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力，单位MPa。 ζs：屈服强度，指金属材料开始发生明显塑性变形时的应力，单位MPa。 ζb：抗拉强度，指金属材料在拉断前可能承受的最大应力，单位MPa。 ζ0.2：屈服强度，试样在产生0.2%塑性变形时的应力，单位MPa。 ζ-1：疲劳强度，表示金属材料在无数次的循环载荷作用下不致引起断裂的最大应力，单位MPa。 δ：伸长率，试样产生塑性变形而发生破坏是的最大伸长量。 αk：冲击韧性，金属材料在一次性、大能量冲击下，发生断裂，断口处面积所承受的冲击功，单位是J/cm2 HRC：洛氏硬度，无单位。 HBS：布氏硬度，无单位。表示金属材料在受外加压力作用下，抵抗局部塑性变形的能力。HBW：布氏硬度，无单位。 1、金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？ 答：晶粒越细小，ζb、HB、αk 越高；晶粒越粗，ζb、HB,、αk,、δ下降。 2、什么是同素异晶转变？试画出纯铁的冷却曲线，并指出室温和1100℃时的纯铁晶格有什 么不同？ 答：随温度的改变，固态金属晶格也随之改变的现象，称为同素异
(完整版)金属工艺学_邓文英_第五版_课后习题参考答案-副本.
第一章（p11） 1.什么是应力？什么是应变？ 答：应力是试样单位横截面的拉力；应变是试样在应力作用下单位长度的伸长量 2．缩颈现象在拉伸实验中当载荷超过拉断前所承受的最大载荷时，试样上有部分开始变细，出现了“缩颈”;缩颈发生在拉伸曲线上bk 段;不是，塑性变形在产生缩颈现象前就已经发生，如果没有出现缩颈现象也不表示没有出现塑性变形。 4.布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点？下列材料或零件通常采用哪种方法检查其硬度？ 库存钢材硬质合金刀头 锻件台虎钳钳口 洛氏硬度法测试简便，缺点是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。 布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。；迅速，因压痕小，不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。 硬质合金刀头，台虎钳钳口用洛氏硬度法检验。 库存钢材和锻件用布氏硬度法检验。 第五题 下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么?
σb抗拉强度它是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力. σs屈服点它是指拉伸试样产生屈服时的应力。 σ2.0规定残余拉伸强度 σ1-疲劳强度它是指金属材料在应力可经受无数次应力循环不发生疲劳断裂，此应力称为材料的疲劳强度。 σ应力它指试样单位横截面的拉力。 a K冲击韧度它是指金属材料断裂前吸收的变形能量的能力韧性。 HRC 洛氏硬度它是指将金刚石圆锥体施以100N的初始压力，使得压头与试样始终保持紧密接触，然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷。以残余压痕深度计算其硬度值。 HBS 布氏硬度它是指用钢球直径为10mm，载荷为3000N为压头测试出的金属的布氏硬度。 HBW 布氏硬度它是指以硬质合金球为压头的新型布氏度计。 第二章（p23） (1)什么是“过冷现象”?过冷度指什么？ 答：实际结晶温度低于理论结晶温度（平衡结晶温度），这种线性称为“过冷”;理论结晶温度与实际结晶温度之差，称为过冷度。（2）金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？细化晶粒的途径有哪些？ 答：金属的晶粒粗细对其力学性能有很大影响。一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。
金属工艺学试题及答案(3)
金属工艺学试题及答案 一、填空（每空0.5分，共10分） 1．影响金属充型能力的因素有：金属成分、温度和压力和铸型填充条件。 2．可锻性常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。 3．镶嵌件一般用压力铸造方法制造，而离心铸造方法便于浇注双金属铸件。 4．金属型铸造采用金属材料制作铸型，为保证铸件质量需要在工艺上常采取的措施包括：喷刷涂料、保持合适的工作温度、严格控制开型时间、浇注灰口铸铁件要防止产生白口组织。 5．锤上模锻的锻模模膛根据其功用不同，可分为模锻模膛、制坯模膛两大类。 6．落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模刃口尺寸。 7．埋弧自动焊常用来焊接长的直线焊缝和较大直径的环形焊缝。 8．电弧燃烧非常稳定，可焊接很薄的箔材的电弧焊方法是等离子弧焊。 9．钎焊可根据钎料熔点的不同分为软钎焊和硬钎焊。 二、简答题（共15分） 1．什么是结构斜度？什么是拔模斜度？二者有何区别？（3分） 拔模斜度：铸件上垂直分型面的各个侧面应具有斜度，以便于把模样（或型芯）从型砂中（或从芯盒中）取出，并避免破坏型腔（或型芯）。此斜度称为拔模斜度。 结构斜度：凡垂直分型面的非加工表面都应设计出斜度，以利于造型时拔模，并确保型腔质量。 结构斜度是在零件图上非加工表面设计的斜度，一般斜度值比较大。 拔模斜度是在铸造工艺图上方便起模，在垂直分型面的各个侧面设计的工艺斜度，一般斜度比较小。有结构斜度的表面，不加工艺斜度。 2．下面铸件有几种分型面？分别在图上标出。大批量生产时应选哪一种？为什么？（3分） 分模两箱造型，分型面只有一个，生产效率高；型芯呈水平状态，便于安放且稳定。 3．说明模锻件为什么要有斜度和圆角？（2分） 斜度：便于从模膛中取出锻件；圆角：增大锻件强度，使锻造时金属易于充满模膛，避免锻模上的内尖角处产生裂纹，减缓锻模外尖角处的磨损，从而提高锻模的使用寿命。 4．比较落料和拉深工序的凸凹模结构及间隙有什么不同？（2分） 落料的凸凹模有刃口，拉深凸凹模为圆角； 落料的凸凹模间间隙小，拉深凸凹模间间隙大，普通拉深时，Z=（1.1~1.2）S 5．防止焊接变形应采取哪些工艺措施？（3分） 焊前措施：合理布置焊缝，合理的焊接次序，反变形法，刚性夹持法。 焊后措施：机械矫正法，火焰加热矫正法 6．试比较电阻对焊和闪光对焊的焊接过程特点有何不同？（2分） 电阻对焊：先加压，后通电；闪光对焊：先通电，后加压。五、判断正误，在括号内正确的打√，错误的打×（每题0.5分，共5分） 1．加工塑性材料时，不会产生积屑瘤。（× ） 2．顺铣法适合于铸件或锻件表面的粗加工。（× ） 3．拉削加工适用于单件小批零件的生产。（× ） 4．单件小批生产条件下，应采用专用机床进行加工。（× ） 5．插齿的生产率低于滚齿而高于铣齿。（√ ） 6．作为定位基准的点或线，总是以具体的表面来体现的。（√ ） 7．轴类零件如果采用顶尖定位装夹，热处理后需要研磨中心孔。（√ ） 8．生产率是单位时间内生产合格零件的数量。（√ ） 9．镗孔主要用于加工箱体类零件上有位置精度要求的孔系。（√ ）
机械原理课程设计教学大纲
《机械原理课程设计》教学大纲 课程名称：机械原理课程设计 课程性质：集中实践教学环节必修课程 学分：2 学时：2周 授课单位：机电工程学院 适用专业：机电一体化专科专业 预修课程：《机械制图》，《高等数学》，《材料与金属工艺学》，《理论力学》，《材料力学》、《机械原理》。 开设学期：第三学期 一、课程设计教学目的与基本要求： 1.教学目的：机械原理课程设计是对机械类专业学生进行的一次设计实践性教学环节。其主要目的是进一步巩固、理解并初步运用所学知识，在接触和了解工程技术实际（如工程设计方法、工程设计资料等）的基础上，对学生进行较为系统的设计方法训练，以达到初步培养学生分析问题、解决实际工程问题的能力。 2.基本要求：机械原理课程设计实质上是进行机构运动简图的设计。因此，它的基本要求是：提出设计方案、选用机构类型及其组合，确定运动学尺寸、进行运动分析和动态静力分析、飞轮转动惯量的计算等等。完成必要的计算机三维绘图或编程、图纸绘制和编写设计计算说明书。机械原理课程设计中，作图求解或解析的方法均可采用。 二、课程设计内容及安排： 1.主要设计内容：课程设计内容可根据专业要求从以下项目中选定： （1）运动方案设计 (a)工作原理和工艺动作分解; (b)机械运动方案的拟定； (c)机械执行机构的选择和评定(连杆机构的设计及分析、凸轮机构设计、齿轮机构或轮系设计、其它基本机构设计)； (d)根据工艺动作和协调要求拟定运动循环图； (e)机械传动系统的设计选择和评定； （2）执行机构尺寸设计
(a)执行机构各部分尺寸设计； (b)机构运动简图； (c)飞轮转动惯量的确定； (d)机械动力性能的分析计算。 （3）编写设计说明书。 （4）答辩。 2.时间安排：在机械原理课程和其它先修课程完成后，安排2周时间进行机械原理课程设计。 三、指导方式：集体辅导与个别辅导相结合 四、课程设计考核方法及成绩评定： 1.考核方式：根据设计图和设计说明书及答辩进行成绩评定，不再考试。 2.成绩评定：由1～2名教师组成答辩小组，对学生完成的设计图和设计计算说明书的内容进行提问，并根据学生回答问题的正确性以及设计内容，按优秀、良好、中等、及格和不及格进行评分。 五、课程设计教材及主要参考资料： [1]牛鸣岐主编.《机械原理课程设计手册》.重庆大学出版社，2001年 [2]郑文纬主编.《机械原理》第7版.高等教育出版社，1997年 [3]孙桓主编.《机械原理》第7版.高等教育出版社，2006年 [4]朱理主编.《机械原理》第1版.高等教育出版社，2004年 大纲撰写人签字：学院章 学院负责人签字：年月日
金属工艺学课后习题参考答案
第一章（p11） 1.什么是应力什么是应变 答：应力是试样单位横截面的拉力；应变是试样在应力作用下单位长度的伸长量2．缩颈现象 在拉伸实验中当载荷超过拉断前所承受的最大载荷时，试样上有部分开始变细，出现了“缩颈”。 缩颈发生在拉伸曲线上bk段。 不是，塑性变形在产生缩颈现象前就已经发生，如果没有出现缩颈现象也不表示没有出现塑性变形。 4.布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点下列材料或零件通常采用哪种方 法检查其硬度 库存钢材硬质合金刀头 锻件台虎钳钳口 洛氏硬度法测试简便，缺点是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。 布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。；迅速，因压痕小，不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。硬质合金刀头，台虎钳钳口用洛氏硬度法检验。 库存钢材和锻件用布氏硬度法检验。 5.下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么 σb抗拉强度它是指金属材料 在拉断前所能承受的最大应力. σs屈服点它是指拉伸试样产生屈服时的应力。 σ2.0规定残余拉伸强度 σ1-疲劳强度它是指金属材料 在应力可经受无数次应力循环不发生疲劳断裂，此应力称为材料的疲劳强度。σ应力它指试样单位横截面的拉力。 a K冲击韧度它是指金属材料断 裂前吸收的变形能量的能力韧性。HRC 洛氏硬度它是指将金刚石圆锥体施以100N的初始压力，使得压头与试样始终保持紧密接触，然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷。以残余压痕深度计算其硬度值。HBS 布氏硬度它是指用钢球直径为10mm，载荷为3000N为压头测试出的金属的布氏硬度。 HBW 布氏硬度它是指以硬质合金球为压头的新型布氏度计。 第二章（p23） (1)什么是“过冷现象”过冷度指什么 答：实际结晶温度低于理论结晶温度（平衡结晶温度），这种线性称为“过冷”。理论结晶温度与实际结晶温度之差，称为过冷度。 （2）金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响细化晶粒的途径有哪些 答：金属的晶粒粗细对其力学性能有很大影响。一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。 细化铸态晶粒的主要途径是：
金属工艺学复习题及答案
第二部分复习思考题 一、判断题 （）1. 当以很小的刀具前角、很大的进给量和很低的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。√ （）2. 粗磨时应选粒度号大的磨粒，精磨时则应选细的磨粒。× （）3. 磨硬材料应选软砂轮，磨软材料应选硬砂轮。√ （）4. 砂轮的组织号越大，磨料所占体积百分比越大。× （）5. 麻花钻起导向作用的是两条螺旋形棱边。√ （）6. 铰孔既能提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，也能纠正原有孔的位置误差。×（）7. 无心外圆磨削(纵磨)时，导轮的轴线与砂轮的轴线应平行。× （）8. 粗车L/D=4～10的细长轴类零件时，因工件刚性差，宜用一夹一顶的安装方法。× （）9. 镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。× （）10. 拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。× （）11. 粗基准即是粗加工定位基准。× （）12. 钨钛钻类硬质合金刀具适合加工脆性材料。× （）13. 车削锥面时，刀尖移动的轨迹与工件旋转轴线之间的夹角应等于工件锥面的两倍。× （）14. 当加工表面、刀具、切削用量中的切削速渡和进给量都不变时，完成的那一部分工序，称为一个工步。√ （）15. 积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。×（）16. 砂轮的硬度是指磨粒的硬度。× （）17. 钻孔既适用于单件生产，又适用于大批量生产。√ （）18. 由于拉刀一次行程就能把该工序中的待加工表面加工完毕，故其生产率很高。√ （）19. 精车时，刃倾角应取负值。× （）20. 在切削用量中，对切削温度影响最大的是进给量。× （）21. 车刀主偏角越大，刀尖散热条件越好。× （）22. 刨刀在切入工件时受到较大的冲击，因此刨刀的前角较小，刀尖圆弧较大。√（）23. 精车时，应选较小的背吃刀量、较小的进给量和较低的切削速度。× （）24. 扩孔可以在一定程度上纠正原孔轴线的偏斜。√ （）25. 用中等切削速度切削脆性金属材料容易产生积屑瘤。×
课程设计KCJ5支架设计
课程设计KCJ5支架设计
JIU JIANG UNIVERSITY 机械制造技术课程设计 院系机械与材料工 程学院 专业机械设计制造及其自动 化 姓名 年级 指导教师
二零一零年六月
机械制造技术课程设计任务书 机械与材料工程学院机械设计制造及其自动化专业2008年级 学生姓名: 题目：设计KCSJ-05 支架零件的机械加工工艺规程及典型夹具(大批量生产) 主要内容： 1．绘制零件图及零件的毛坯图 (A3) 2．设计零件的机械加工工艺规程，并填写： （1）整个零件的机械加工工艺过程卡（A4）； （2）所设计夹具对应工序的机械加工工序卡（A4）。 3．设计某工序的夹具一套，绘出总装图（A2）。 4．编写设计说明书。 指导教师： 班级： 学生： 2010年6月 17 日
目录 第1章零件分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺性分析和零件图的审查 (1) 第2章选择毛坯 (1) 2.1确定毛坯的成形方法 (1) 2.2铸件结构工艺性分析 (1) 2.3铸造工艺方案的确定 (2) 2.4铸造工艺参数的确定 (2) 第3章工艺规程设计 (2) 3.1定位基准的选择 (2) 3.2制订工艺路线 (2) 3.3选择加工设备及刀、夹、量具 (5) 3.4加工工序设计 (7) 3.5填写加工工艺卡片 (13) 第4章夹具设计 (14) 4.1确定设计方案 (14) 4.2机械加工工序卡 (16) 4.3绘出总装图 参考文献 (17)
序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（转速器盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计手册与图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次时间机会，为今后的毕业设计及外来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
金属工艺学试题和答案解析
一、简答题 1．将钟表发条拉直是弹性变形还是塑性变形？怎样判别它的变形性质？ 2．下列符号表示的力学性能指标的名称和含义是什么？ σb、σs、σ0.2、σ-1、δ、αk、 HRC、HBS、HBW 3．什么是同素异构转变?试画出纯铁的冷却曲线，分析曲线中出现“平台”的原因。室温和1100℃时的纯铁晶格有什么不同？ 4．金属结晶的基本规律是什么？晶核的形成率和成长速度受到哪些因素的影响？ 5．常用的金属晶体结构有哪几种？它们的原子排列和晶格常数各有什么特点？α-Fe、γ-Fe、Al、Cu、Ni、Pb、Cr、V、Mg、Zn各属何种晶体结构？ 6．什么是固溶强化？造成固溶强化的原因是什么？ 7．将20kg纯铜与30kg纯镍熔化后缓慢冷却到如图所示温度T1，求此时： （1）两相的成分；（2）两相的重量比； （3）各相的相对重量（4）各相的重量。 8．某合金如下图所示： 标出（1）-（3）区域中存在的相； （2）标出（4）、（5）区域中的组织；
（3）相图中包括哪几种转变？写出它们的反应式。 9. 今有两个形状相同的铜镍合金铸件，一个含Ni90％，一个含Ni50％，铸后自然冷却，问凝固后哪个铸件的偏析较为严重？如何消除偏析？ 10. 按下面所设条件，示意地绘出合金的相图，并填出各区域的相组分和组织组分，以及画出合金的力学性能与该相图的关系曲线。 设C、D两组元在液态时能互相溶解，D组元熔点是C组元的4/5 ，在固态时能形成共晶，共晶温度是C组元熔点的2/5，共晶成分为ωD＝30％；C组元在D组元中有限固溶，形成α固溶体。溶解度在共晶温度时为ωC＝25％，室温时ωC＝10％，D组元在C组元中不能溶解；C组元的硬度比D组元高。计算ωD＝40％合金刚完成共晶转变时，组织组成物及其百分含量。 11．分析在缓慢冷却条件下，45钢和T10钢的结晶过程和室温的相组成和组织组成。并计算室温下组织的相对量。 12. 试比较索氏体和回火索氏体，托氏体和回火托氏体，马氏体和回火马氏体之间在形成条件、组织形态、性能上的主要区别。
机械设计课程设计总结
经过近一周的奋战，机械设计课程设计终于完成了。看着自己的“巨作”，打心底里佩服自己，虽然还有好多不足之处。从当初看着书本后面例题图纸那种茫然，到自己小试牛刀，再到最后圆满完成课程设计，短短的六天觉得过的好长好长，付出很多收获也很多。 本次课程设计的任务要是设计一个单级斜齿圆柱齿轮减速器，工作条件为两班制工作，使用年限为5年，单向连续运转，载荷平稳。课程设计中最麻烦的是初步的计算，齿轮、轴、轴承、键、电动机等等的零件都需要计算、校核。然后最重要的就是画图，当然这也是费时间的。画图不仅要求画图能力好，还应具备良好的逻辑思维以及整体观念。这个步骤也能检查设计书是否完美。设计过程中我出了好多错误，电动机和齿轮的计算在校核的时候发现都不符合，所以都得重新选择。还有画图时轴承盖也出现了小问题。但是整体效果还是蛮不错的，无论是速度还是完成的质量都还令我满意。 还好天公作美，整个课程设计时间里武汉并没有显示出它夏天该有的威力。好像老天在帮我们一样，要么淅沥沥的小雨，要么并不高温的晴天，这天气在武汉的夏天来讲还是很好的。还有一个有利因素就是我们率先抢得先机占到了教室，抢到了画图桌、空调。全班同学都在跟赛跑似的，争先恐后没日没夜的画图计算。有的就干脆不午休了，中午都在画图，还有的甚至吃饭时间都没有，直接让同学带饭回教室，晚上回去还得计算校核，就
为了早点完成任务。以前只有在高考前才有过这么紧迫，那么高强度的学习想想就可怕，真不知道自己当时是咋过来的。 我觉得课程设计是个对自我检验及修正的过程。在这次设计过程中暴露了好多问题，比如对概念不清楚、公式不理解、作图能力不好等等。这也是今后学习当中应该注意到的问题和提高的地方。让我加深了《对机械设计基础》这门课的学习，尤其是齿轮这方面的知识，还学到了设计－－校核这种方法。我深深的体会到课程设计不是孤立的一门课，它牵涉到好多学科，有互换性、工程图学、金属工艺学，机械设计基础等。这个课程设计让我巩固了好多知识，学到了好多知识。 最后要感谢许老师半年来的教导，传授了知识，带来了欢乐。感谢班里学霸对我在课程设计时的帮助，指点迷津。还要感谢同学们的支持。
(完整版)金属工艺学题库及答案
金属材料热处理与加工应用题库及答案 目录 项目一金属材料与热处理 (2) 一、单选（共46 题） (2) 二、判断（共 2 题） (4) 三、填空（共15 题） (4) 四、名词解释（共12 题） (5) 五、简答（共 6 题） (5) 项目二热加工工艺 (7) 一、单选（共32 题） (7) 二、判断（共18 题） (8) 三、填空（共16 题） (9) 四、名词解释（共 5 题） (9) 五、简答（共14 题） (10) 项目三冷加工工艺 (13) 一、填空（共 3 题） (13) 二、简答（共 2 题） (13)
项目一 金属材料与热处理 一、单选（共 46 题） 1?金属a —Fe 属于（A ）晶格。 A.体心立方 B 面心立方 C 密排六方晶格 D 斜排立方晶格 2?铁与碳形成的稳定化合物 Fe 3C 称为：（C ） A.铁素体 B 奥氏体 C 渗碳体 D 珠光体 3.强度和硬度都较高的铁碳合金是 ：（ A )° A.珠光体 B 渗碳体 C 奥氏体 D.铁素体 4.碳在丫一Fe 中的间隙固溶体， 称为：（ B )° A.铁素体 B 奥氏体 C 渗碳体 D.珠光体 4.硬度高而极脆的铁碳合金是： C )。 A.铁素体 B 奥氏体 C 渗碳体 D.珠光体 5.由丫一Fe 转变成a —Fe 是属于：（ D )° A.共析转变 B 共晶转变 C 晶粒变 D.同素异构转变 6.铁素体（F ） 是：（ D ）。 A.纯铁 B 混合物 C 化合物 D.固溶体 7.金属结晶时， 冷却速度越快，其实际结晶温度将：（ B ）。 A. 越高 B 越低 C 越接近理论结晶温度 D 固溶体 8.为细化晶粒， 可采用：（ B 。 A.快速浇注 B 加变质剂 C.以砂型代金属型 D.固溶体 9.晶体中的位错属于：（ C ）。 A.体缺陷 B 面缺陷 C 线缺陷 D.点缺 陷 10. 下列哪种是 高级优质钢：（ C )。 A.10 号钢 B.T 7 C.T 8 A D.30Cr 11. 优质碳素结构钢“ 4 5”，其中钢的平均含碳量为：（ C ）。 A.45% B0.O45 % C0.45 % D4.5 % 12. 优质碳钢的钢号是以（ A ）命名。 A.含碳量 B 硬度 C 抗拉强度 D 屈服极限 13. 优质碳素钢之所以优质，是因为有害成分（ B ）含量少。 A.碳 B.硫 C.硅 D.锰 14. 碳素工具钢的钢号中数字表示钢中平均含碳量的（ C ）。 A.十分数 B.百分数 C.千分数 D.万分数 1 5 .碳钢中含硫量过高时，将容易引起（ B ）。 A.冷脆 B 热脆 C 氢脆 D.兰脆 16.选用钢材应以（ C ）为基础。 A.硬度 B 含碳量 C 综合机械性能 D 价格 17.属于中碳钢的是（B ）° A.20 号钢 B.30号钢 C.60 号钢 D.70 号 钢 18.下列金属中， 焊接性最差的是（ D )。 A. 低碳钢 B 中碳钢 C.高碳钢 D.铸铁
阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号：0811112036 班级：机电（1）班 届别：2008 指导教师 2011 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1)
（一）零件的作用……………………………………………………………………………… (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》
《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》 《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其他零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 通过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，所以零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，所以在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。 3：因为竖直方向的孔中心线跟水平方向的孔中心线有垂直度要求，所以应先对水平方向的孔加工，然后再加工竖直方向的孔。利用水平方向的外圆进行粗加工，然后以孔表面做精基准加工外圆；再用加工好的外圆面精加工孔。这样水平方向上才有足够的精度做基准。 4：孔表面粗糙度要求较高，所以都需精加工；与外零件配合的端面粗糙度也要求较高，所以都要精加工。 5螺纹加工为最后加工，这样便于装夹。 二确定生产类型 因为本次设计零件加工为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分
16Mn钢(热处理课程设计)
目录 第一章金属热处理课程设计简介 (1) 一、课程设计的任务与性质 (1) 二、课程设计的目的 (1) 三、设计内容与基本要求 (1) 四、设计步骤 (2) 第二章材料16Mn基本参数 (2) 一、16Mn材料简介 (2) 二、16Mn材料的性能及用途 (3) 三、16Mn材料化学成分 (3) 四、16Mn物理力学性能 (3) 第三章热处理工艺设计 (4) 一、16Mn热处理概述 (4) 二、16Mn热处理 (4) 三、基本参数确定 (9) 第四章 16Mn钢热处理分析 (10) 一、16Mn钢热处理后组织分析 (10) 二、16Mn钢热处理后材料性能检测 (13) 第五章设计与心得体会 (17) 参考文献 (19)
第一章金属热处理课程设计简介 一、课程设计的任务与性质 《金属热处理原理与工艺》课程是一门重要的专业课程，金属材料热处理工艺设计及实验操作是一种重要的教学环节，通过金属材料热处理工艺金相组织分析、性能检测等实验，可以培养学生掌握热处理实验方法、原理及相关设备，运用热处理的基本原理和一般规律对实验结果进行分析讨论，有助于强化学生解决问题、分析问题的能力。 二、课程设计的目的 1、课程设计属于《金属热处理原理与工艺》课程的延续，通过设计实践，进一步学习掌握金属热处理工艺设计的一般规律和方法。 2、培养综合运用金属学、材料性能学、金属工艺学、金属材料热处理及结构工艺等相关知识，进行工程设计的能力。 3.培养使用手册、图册、有关资料及设计标准规范的能力。 4.提高技术总结及编制技术文件的能力。 5.是金属材料工程专业毕业设计教学环节实施的技术准备。 三、设计内容与基本要求 设计内容：完成合金结构钢（16Mn）的热处理工艺设计，包括工艺方法、路线、参数的确定，热处理设备及操作，金相组织分析，材料性能检测等。 基本要求： 1.课程设计必须独立的进行，每人必须完成不同的某一种钢材热处理工艺设计，能够较清楚地表达所采用热处理工艺的基本原理和一般规律。 2.合理地确定工艺方法、路线、参数，合理选择热处理设备并正确操作。 3.正确利用TTT、CCT图等设计工具，认真进行方案分析。 4.正确运用现代材料性能检测手段，进行金相组织分析和材料性能检测等。 5.课程设计说明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整，图表清晰。 四、设计步骤 方案确定： 1.根据零件服役条件合理选择材料及提出技术要求。
金属工艺学复习题及答案
一.名词解释 1.强度：金属材料在力的作用下，抵抗塑性形变和断裂的能力。 2.塑性：金属材料在力的作用下产生不可逆永久形变的能力。 3.硬度： 金属材料表面抵抗局部形变，特别是塑性形变，压痕，划痕的能力。4.冲击韧性：金属材料断裂前吸收的形变能量的能力。5.疲劳强度：承受循环应力的零件在工作一段时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该金属材料的屈服点的断裂。6. 同素异构转变：随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象。7.铁素体：碳溶解于X-Fe中形成的固溶体8.奥氏体：碳溶入r-Fe中形成的固溶体。9.珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物。10.莱氏体：奥氏体和渗碳体组成的机械混合物为高温莱氏体；高温莱氏体冷却到727C以下时，将转变为珠光体和渗碳体的机械混合物为低温莱氏体。11.退火：将钢加热，保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。12.正火：将钢加热到30-50C或Ac cm以上30-50C，保温后在空气中冷却的热处理工艺。13.淬火：将钢加热到Ac3或Ac1以上30-50C，保温在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。14.回火：将淬火的钢重新加热到Ac1以下某温度，保温后冷却到室温的热处理工艺。15.铸造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定形状，尺寸和性能的毛坯或零件的成型方法。16.铸造性能：指金属在铸造成型时获得外形准确，内部健全铸件的能力。 17.铸造工艺图：在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。18.铸件的浇注位置：指浇注时铸件在型内所处的 空间位置。19.铸件的分型面：指铸型组元间的结合面。20.压力加工：也叫金属塑性加工，金属在外压力的作用下使其变形而获得的所需零件的方法，其包括锻造，冲压，挤压，轧制，拉拔等21.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上，下砧间直接使坯料变形而获得所需的集合形状及内部质量锻件的方法。22.模锻：利用锻模使坯料形变而获得锻件的锻造方法。23.板料冲压：使板料经分离或成形而获得制件的工艺。24.26.焊接：通过加热或加压(或两者并用),使工件产生原子间结合的一种连接方法。27. 以连续送进的焊丝作为电极进行焊接的焊接方法。29.钎焊：利用熔点比焊件低的钎料作填充金属，加热时钎料熔化而将工件连接起来的焊接方法。 二. 牌号含义说明 1.Q235:钢种厚度小于16mm时的最低屈服点为235Mpa的碳素结构钢。 2.Q215：钢材厚度小于16mm时最低屈服点为215Mpa的碳素钢。 3.20钢：表示平均含碳量为0.20%的优质碳素结构钢。 4.45钢：表示平均含碳量为0.45%的优质碳素结构钢。 5.T10A：表示平均含碳量为1.0%的高级优质碳素工具钢。 6.T8：表示平均含碳量为0.8%的碳素工具钢。 7.40Cr:含碳量0.004%的Cr合金结构钢。 8.9SiCr：含碳量为0.009%的硫镉合金工具钢。 9.HT250:表示直径30MM单铸试棒最低抗拉强度值为250Mpa的普通灰铸铁。10.KTH300-06:抗拉强度为300Mpa伸长率为6的黑心可锻铸铁。11.KTZ450-06: 抗拉强度为450Mpa伸长率为6的灰铸铁。12.QT800-2:抗拉强度为800Mpa 伸长率为2的球墨铸铁。13.J422焊条:抗拉强度为22钛钙型结构钢焊条。14.J507焊条：抗拉强度为50的低氢钠型结构钢焊条。 三.简答题 1.简述液态金属的结晶过程：开始时，也液态中先出现的一些极小晶体，称为晶核。在这些晶核中，有些是依靠原子自发的聚集在一起，按金属晶体有规律排列而成，这些晶核称为自发晶核。金属的冷却速度越快自发晶核越多。另外，液态中有时有些高熔点杂质形成微小的固体质点，其中某些质点也可以起晶核作用，这些晶核称为外来晶核或非自发晶核。在晶核出现后，液态金属的原子就以他为中心，按一定几何形状不断的排列起来形成晶体。晶体沿着个方向发展的速度是不均匀的，通常按照一次晶轴、二次晶轴……呈树枝状长大。在原有晶体长大的同时，在剩余液态中有陆续出现新晶核，这些晶核也同样长大成晶体，就这样液体越来越少。当晶体长大到与相邻的晶体相互抵触时，这个方向的长大便停止了。当晶体都彼此相遇、液态耗尽时结晶过程结束。 2.简述晶粒大小对力学性能的影响：一般来说，同一成分的金属，晶粒越细起强度、硬度越高，而其塑性和韧性也越好。 3.试分析含碳量为0.45%的钢从高温到低温过程中的组织转变，并用铁碳状态图加以说明：液态----液态奥氏体----奥氏体----奥氏体+铁素体------珠光体+铁素体。 4.试分析含碳量为1.0%的钢从高温到低温过程的组织转变，并用铁碳合金状态图加以说明。液态----液态奥氏体----奥氏体----奥氏体+铁素体------珠光体+铁素体。 5.简述退火和正火的目的：完全退火能降低硬度，改善切削加工性；正火将钢进行重结晶，从而解决铸钢件、锻件的粗大晶粒和组织不均问题。 6.简述淬火和回火的目的：淬火时为了获得马氏体组织；回火的目的是消除淬火内应力以降低钢的脆性，防止产生裂纹同时也使钢获得所需的力学性能。 7.简要分析铸造生产的特点：1.可制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯。2.适应范围广。3.铸造可以直接利用成本低廉的费机件和切削，设备费用较低。 8.试举出5种特种铸造方法：熔模铸造，消失模铸造，金属型铸造，压力铸造和离心铸造。 9.合金的流动性不良容易在铸件中形成什么缺陷：合金的流动性越不好，充型能力越弱，越不便于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。同时不利于非金属夹杂物和气体的上浮和排出，还不利于对合金冷凝过程所产生的收缩进行补缩。
金属热处理原与工艺课程设计
1、金属热处理工艺设计总体 1.1 课程设计的任务与性质 《金属热处理原与工艺》课程是一门重要的专业课程，金属材料的热处理工艺设计及实验操作是一种重要的教学环节，通过金属材料热处理工艺的金相组织分析、性能检测等实验，可以培养学生掌握热处理实验方法、原理及相关设备，应用热处理的基本原理和一般规律对实验结果进行分析讨论，有助于学生解决问题、分析问题的能力。 1.2 课程设计的目的 1）设计属于《金属热处理原理与工艺》课程的延续，进一步学习掌握金属热处理工艺设计的一般规律和方法。 2）培养综合运用金属学、材料性能血、金属工艺学、金属材料热处理及结构工艺等相关知识，进行工程设计的能力。 3）培养使用手册、图册、有关资料及设计标准范围的能力。 4）提高技术总结及编制技术文件的能力。 5）是金属材料工程专业毕业设计教学环节实施的技术准备。 1.3 设计内容与基本要求 设计内容：独立完成几种碳钢、工磨具钢、合金结构钢、特殊性能钢的热处理工艺设计，包括工艺方法、路线、参数的确定，热处理设备及操作，金相组织的分析，材料性能检测等。 基本要求： 1）计必须独立的进行，每人必须完成不同的某一种钢材热处理工艺设计，能够较清楚地表达所采用热处理工艺的基本原理和一般规律。 2）合理确定工艺方法、路线、参数，合理选择热处理设备并正确操作。 3）正确利用TTT、CCT图等设计工具，认真进行方案分析。 4）正确运用现代材料性能检测手段，进行金相组织分析和材料性能检测等。 课程设计说明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整，图表清晰。2、热处理基本知识
2.1、什么是热处理 所谓钢的热处理，就是对于固态范围内的钢，给以不同的加热、保温和冷却，以改变它的性能的一种工艺。钢本身是一种铁炭合金，在固态范围内，随着加温和冷却速度的变化，不同含炭量的钢，其金相组织发生不同的变化。不同金相组织的钢具有不同的性能。因此利用不同的加热温度和冷却速度来控制和改变钢的组织结构，便可得到不同性能的钢。例如，含炭量百分之0.8的钢称为共析钢，在723摄氏度以上十时为奥氏体，如果将它以缓慢的速度冷却下来，它便转变成为珠光体。但如果用很快的速度把它冷却下来，则奥氏体转变成为马氏体。马氏体和珠光体在组织上决然不同，它们的性能差别悬殊，如马氏体具有比珠光体高的多的硬度和耐磨性。因此，钢的热处理在钢的使用和加工中，占有十分重要的地位。 2.2、热处理的作用 机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。拒初步统计，在机床制造中，约60%～70%的零件要经过热处理，在汽车、拖拉机制造中，需要热处理的零件多达70%～80%，而工模具及滚动轴承，则要100%进行热处理。总之，凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。 材料的热处理通常指的是将材料加热到相变温度以上发生相变，再施以冷却再发生相变的工艺过程。通过这个相变与再相变，材料的内部组织发生了变化，因而性能变化。例如碳素工具钢T8在市面上购回的经球化退火的材料其硬度仅为20HRC，作为工具需经淬火并低温回火使硬度提高到60~63HRC，这是因为内部组织由淬火之前的粒状珠光体转变为淬火加低温回火后的回火马氏体。同一种材料热处理工艺不一样其性能差别很大。热处理工艺（或制度）选择要根据材料的成份，材料内部组织的变化依赖于材料热处理及其它热加工工艺，材料性能的变化又取决于材料的内部组织变化，材料成份－加工工艺－组织结构－材料性能这四者相互依成的关系贯穿在材料加工的全过程之中。 2.3、热处理的基本要素 热处理工艺中有三大基本要素：加热、保温、冷却。这三大基本要素决定了
金属工艺学课后习题答案
第一章铸造 1. 什么是铸造？铸造包括哪些主要工序？答：将熔融金属液浇入具有和零件形状相适应的铸型空腔中，凝固后获得一定形状和性能的金属件的方法称为铸件。 2. 湿型砂是由哪些材料组成的？各种材料的作用是什么？答：湿型砂主要由石英砂、膨润土、煤粉、和水等材料所组成，也称潮模砂。石英砂是型砂的主体，是耐高温的物质。膨润土是粘结性较大的 一种粘土，用作粘结剂，吸水后形成胶状的粘土膜，包覆在沙粒表面，把单个砂粒粘结起来，使型砂具有湿态强度。煤粉是附加物质，在高温受 热时，分解出一层带光泽的碳附着在型腔表面，起防止铸铁件粘砂的作用。沙粒之间的空隙起透气作用。 3. 湿型砂应具备哪些性能?这些性能如何影响铸件的质量? 答：对湿型砂的性能要求分为两类：一类是工件性能，指型砂经受自重、外力、高温金属液烘烤和气体压力等作用的能力，包括湿强度、透气 性、耐火度和退让性等。另一类是工艺性能，指便于造型、修型和起模的性能，如流动性、韧性、起模性和紧实率等。 4. 起模时，为什么要在模样周围的型砂上刷水？答：手工起模时在模样周围砂型上刷水的作用是增加局部型砂的水 分，以提高型砂韧性。 5. 什么是紧实率？紧实率是如何反应湿型砂的干湿程度及性能的？对手工造型型砂的紧实率要求是多少？答：是指一定体积的松散型砂试样紧实前后的体积变化率，以试样紧实后减小的体积与原体积的百分比表示。过干的型砂自由流入试样筒时 ，砂粒堆积得较密实，紧实后体积变化较小，则紧实率小。过湿的型砂易结成小团，自由堆积是较疏松，紧实后体积减小较多，则紧实率大。 对手工型和一般机器型的型砂，要求紧实率保持在45%~50%。 6. 什么是面砂？什么是背砂？它们的性能要求和组成有何不同？答：与模样接触的那一层型砂，称为面砂，其强度、透气性等要求较高，需专门配制。远离模样在型砂中起填充作用加固作用的型砂称为背砂 ，一般使用旧砂。 7. 型砂反复使用后，为什么性能会降低？恢复旧砂的性能应采取什么措施？答：浇注时，砂型表面受高温铁水的作用，砂粒碎化、煤粉燃烧分解，部分粘土丧失粘结力，均使型砂的性能变坏。落砂后的旧砂，一般不 直接用于造型，需掺入新材料，经过混制，恢复砂型的良好性能后才能使用。 8. 什么是水玻璃砂和树脂砂？它的特点和应用范围如何？答：水玻璃砂是由水玻璃为粘结剂配制而成的型砂。水玻璃砂浇注前需进行硬化，以提高强度。由于水玻璃砂的溃散性差，落砂、清砂及旧 砂回用都很困难。在浇注铁铸件时粘砂严重，故不适于做铁铸件，主要应用于铸铁钢件的生产中。 9. 混砂是在什么设备中进行的？混砂的过程是怎样的？ 答：型砂的混制是在混砂机中进行的。型砂的混制过程:先加入新砂、旧砂、膨润土和煤粉等干混2~3分钟，再加水湿混5~7 分钟，性能符合要 求后从出砂口卸砂。混好的型砂应堆放4?5h，使水分均匀。使用前还要用砂粒机或松砂机进行松砂，以打 碎砂团和提高型砂性能，使之松散好用
金属工艺学课后习题答案
金属工艺学课后习题答 案 文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
金属工艺学课后习题答案 主编：邓文英郭晓鹏 P.141 (1)何为生产过程、工艺过程、工序？ 答：生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程，包括原材料的运输保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆 和包装等； 工艺过程：在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能， 使之变成成品的过程，又包括若干道工序。 工序：是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过 程。 （8）何为工件的六点定位原理？加工时，工件是否要完全定位？ 答：六点定位原理：在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支撑点来限 制工件的六个自由度。 加工时：有时，为了保证工件的加工尺寸，并不需要完全限制六个自由度； 有时，为了增加工件在加工时的刚度，或者为了传递切削运动和动 力，可能在同一个自由度的方向上，有两个或更多个定位支撑点。 （9）何为基准？根据作用的不同，基准分为哪几种？ 答：基准：是指，在零件的设计和制造过程中，要确定一些点、线或面的位置，必须以一些指定的点、线或面座位依据的点、线或面；常把基准分为 设计基准和工艺基准两大类；
设计基准：设计时在零件图纸上所使用的基准； 工艺基准：在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准，工艺基准又分为定位基准、度量基准和装配基准，它们分别用于工 件加工时的定位、根据的测量检验和零件的装配。 （6）.a毛坯选用φ29圆钢料。 工艺过程：一、（1）车一端面，钻中心孔 车卧式车床（2）切断，长81 （3）车另一端面至长79，钻中心孔 钻钻床二、钻φ6孔 车卧式车床三、（1）粗车一端外圆至φ26*14 （2）半精车该外圆至φ24*14 （3）倒角 （4）粗车另一端外圆至φ18*64 （5）半精车该外圆至φ16*65 （6）精车该外圆至φ16*65 铣立式铣床粗-精铣方头 热淬火后低温回火35HRC 钳修研中心孔