输油管线的腐蚀及阴极保护
输油管道腐蚀机理与防护措施
输油管道腐蚀机理与防护措施【摘要】输油管道的腐蚀问题是原油长距离运输中的重要问题。
由于输油管道距离长、经过的地区地址环境复杂，管道运行中出现的腐蚀问题不易准确监测和定位，因此一直都是一个比较困难的问题。
本文分析了输油管道中的常见腐蚀类型，以及其发生的原因，简述了在工程中常用的输油管道腐蚀防护技术。
最后以某地并行输油管道的防腐蚀防护为例对其应用做了说明。
标签输油管道；腐蚀；防护措施1、输油管道的常见腐蚀类型输油管道长期处于原油浸泡之中，原油中的腐蚀介质是输油管道腐蚀的直接诱因。
目前输油管道的材质一般都是碳钢或合金钢，含有多种化学活性不一的金属元素（铁、锰等）和非金属元素（硫、磷等）。
这些不同化学活性的元素可在输油管道内因为电极电位之间的差异，加上管道内原油的流动，会在管道内形成完整的化学腐蚀电池。
只要时间允许，这种局部的腐蚀电池可沿着管道大量出现，时间一长会对管道形成严重的腐蚀后果。
除了这类最常见的管道腐蚀类型外，还存在其他多种腐蚀方式，如氧化反应、微生物腐蚀、二氧化碳腐蚀、硫化氢腐蚀等多种类型。
在原油中存在一定数量的微生物，这些微生物中对金属输油管道危害最大的是厌氧性腐蚀细菌硫酸盐还原菌（SRB），STB的存在会加速腐蚀电化学动力学过程，在腐蚀部位形成点腐蚀，增加管道氢脆破坏的危险性。
除了SRB之外，铁细菌也会对金属管道的腐蚀造成危害，在管道内部形成锈瘤和局部浓度差腐蚀电池，并会给SRB的繁殖创造条件。
氧气腐蚀一般发生在输油管道的外部，由于金属输油管道的化学成分主要是铁，加上存在的水分，会在管道表面形成二氧化三铁的松散水合物，发展到后期会在管道壁上形成坑蚀，当腐蚀面积较大时通常在腐蚀面上形成蜂窝状的腐蚀坑。
二氧化碳腐蚀也是常见的管道腐蚀类型，这是由于原油中的二氧化碳含量较高，在油管中的腐蚀机理为二氧化碳、铁、水共同反应形成碳酸铁，其中的碳酸根会结合钙离子而形成碳酸钙沉积。
这类腐蚀在油水井的输油管腐蚀中较为常见。
油气管道阴极保护系统常见问题及解决方法
油气管道阴极保护系统常见问题及解决方法摘要：社会的日益发展进步加速了各行各业对能源的需求，而管道作为运输石油天然气的主要途径得到了快速发展。
深埋地下的钢质管道由于受到微生物以及土壤等因素的腐蚀，对人们的生命及财产安全产生了严重的威胁。
管道外加阴极保护和外防腐层作为钢质管道的主要防腐措施，目前，研究阴极保护故障问题的问题仍然比较少。
鉴于此，本文就油气管道阴极保护系统常见问题及解决方法展开探讨，以期为相关工作起到参考作用。
关键词：油气管道；阴极保护；杂散电流；牺牲阳极1、阴极保护常见故障及排除方法1.1、牺牲阳极故障分析由于牺牲阳极保护无需外部电源，而且安装维护费用低、对外界的干扰比较小，具有不占用其他建筑物以及无需征地的优点，经常将其用在管线建设过程中以及输气场内管线的临时保护。
阳极材料自身的性能直接决定着牺牲阳极的保护效果，目前，经常用到的牺牲阳极的材料有锌合金、铝合金以及镁合金这三类。
牺牲阳极的常见故障如下：（1）阳极的输出电流逐渐减小，无法满足保护点位要求。
导致这种现象存在的主要原因是环境污染对阳极产生了影响、阳极消耗大、阳极周围土壤干燥以及阳极/阴极连接线断开等。
（2）随着阳极输出电流的不断增加，保护物电位级化无法满足标准要求。
出现这种现象的主要原因是被保护体和相邻的金属物由于绝缘装置失效、环境改变以及绝缘层老化而导致土的充气量增加，水的含氧量也随之加大。
（3）阳极体受到了严重的腐蚀，但是，阳极已经无法正常运作[1]。
出现这种问题的主要原因是阳极成分不合理，在工作环境中出现了钝化现象；阳极局部受到了严重腐蚀；因阳极合金化不均匀而产生了局部腐蚀现象。
就以某天然气输气站的不同牺牲阳极测试数据进行分析，具体内容如表1所示。
表1某天然气输气站内牺牲阳极测试数据管道编号管道通电电位(CSE)/V管道断电电位(CSE)/V阳极开路电位(CSE)/V阳极输出电流/mA阳极类型投运时间/a1-0.79-0.64-0.1224.42锌合金102-0.73-0.65-1.1015.91锌合金103-0.941-0.838-1.1239.27锌合金104-0.946-0.835-1.11731.30锌合金105-1.15-0.959-1.59992.69锌合金56-0.975-0.957-1.605329.20锌合金5从表中内容可以得知，1、2、3、4号管道通电(或断电)电位比保护点位低，阳极保护水平相对较差；5号和6号管道点位合格。
管线阴极保护运行管理规定
管线阴极保护运行管理规定管线阴极保护是一种防腐技术，其作用是通过电化学反应阻止金属管道腐蚀。
阴极保护技术已经在工业领域被广泛应用，具有较高的成本效益和防腐效果。
为了保证管道的长期可靠性和安全性，我们需要建立一套管线阴极保护运行管理规定。
一、管线阴极保护的目的1.防止金属管道腐蚀，延长其使用寿命。
2.保证管道安全运行，减少管道泄漏事故发生的可能性。
3.提高管道的防护水平，降低维护成本，节约资源。
二、管线阴极保护运行管理规定1.管道阴极保护系统建设阴极保护系统应根据管道设计、管道用途、介质特性和地质环境等因素而定。
在建立阴极保护系统时，应按照国家规定和标准进行设计和施工，并建立完整的防腐档案，确保施工符合要求。
2.管道阴极保护运行参数防腐工程施工完成后，应根据管道材质、管道防护面积、介质电化学特性、环境条件以及可能存在的干扰因素，确定适当的运行参数。
管道阴极保护的运行参数主要包括外部电位、离子浓度、电流密度等。
3.阴极保护电流源及控制器的选择为保证管道阴极保护系统的稳定运行，应选用高质量的阴极保护电流源和控制器。
在选择电流源和控制器时，应考虑到管道长度、电极数量和电极间距等因素，确保设备能够提供足够的电流和稳定的控制方式。
4.防腐设备的定期检修与维护管道阴极保护设备应定期进行检修与维护，保证设备运行稳定。
检修的标准应是国家相关的技术规范和标准。
在检修过程中应严格按照防护操作规程执行，保证管道长期稳定运行。
5.防腐记录的管理管道阴极保护工程建成后，建立防腐记录，记录管道的运行情况和管道表面的防护效果。
记录应包括管道的开挖记录、放置阴极保护电极的位置和数量、电极与电源连接的方法以及系统的监控情况等数据。
记录完整，数据准确，以便于随时了解阴极保护工程的具体情况。
6.管道阴极保护周期检测管道阴极保护的周期检测应该定期执行，检测内容应该包括管道的腐蚀情况、阴极保护电极的状态、电流源和控制器的运行情况。
对于检测结果异常的管道应及时进行修复和处理，保证管道的长期稳定运行。
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施随着石油工业的迅速发展，埋设在地下的油、气、水管道等日益增多。
地埋管道会因为土壤腐蚀形成管线设备穿孔，从而造成油、气、水的跑、冒、滴、露。
这不仅造成直接经济损失，而且可能引起爆炸、起火、环境污染等，产生巨大的经济损失。
本文对管道腐蚀危害做了简要说明，并结合日常生产中管道腐蚀的情况，对其腐蚀机理做了进一步的阐述。
结合腐蚀机理提出防腐应对措施，并进一步介绍了新型防腐技术，为今后油田管道设备防腐工作提供了一定的工作方向。
标签：腐蚀;腐蚀危害;腐蚀机理;防腐措施一、石油管道腐蚀的危害我们把石油生产过程中原油采出液、伴生气等介质在集输过程中对油井油套管、油站内、回注管网等金属管线、设备、容器等形成的内腐蚀以及由于环境，例如土壤、空气、水分等造成的外腐蚀统称为油气集输系统腐蚀。
油气集输系统腐蚀中的内腐蚀一般占据腐蚀伤害的主要地位。
针对腐蚀研究，在整个生产系统中，不同的位置及生产环节其所发生的的腐蚀也有所不同，并且腐蚀特征及腐蚀影响因素也有所不同。
因此防腐工作是油田生产中的重要措施。
据不完全统计截止目前，我国输油管道在近20年的时间里，共发生大小事故628起，其中包括线上辅助设备故障190 起，其它自然灾害70 起，有368 起属管体本身的事故。
根据近年的调查发现：影响管线寿命和安全性的因素中，腐蚀占36.4%，机械和焊缝损伤占14.4%，操作失误占35.0%，第三方破坏占14.2%.因此，腐蝕是事故的主要原因。
[1]二、管道腐蚀的机理理论（1）土壤腐蚀土壤腐蚀是电化学腐蚀的一种，土壤的组成比较复杂，其多为复杂混合物组成。
并且土壤颗粒中充满了空气、水及各类盐从而使土壤具有电解质的特征，根据土壤腐蚀机理，我们将土壤腐蚀电池大致分为两类：第一种为微电池腐蚀，也就是我们常说的均匀腐蚀。
均匀腐蚀是因为微阳极与微阴极十分接近，这样的距离在腐蚀过程中不依赖土壤的电阻率，只是由微阳极与微阴极决定电极过程。
油田集输系统原油管道腐蚀穿孔原因及防腐措施探讨
油田集输系统原油管道腐蚀穿孔原因及防腐措施探讨ffF摘要:文章对油田集输管线腐蚀原因进行了分析,介绍了埋地管道的防腐蚀技术,从物理防护、电化学防护、涂层等方面进行了论述,指出对管线实施“热点”保护可取得较好的保护效果，对油田的设备腐蚀的防护措施提出一些相应的建议。
关键词: 集输原油管道腐蚀土壤阴极保护胜利油田某油田属于滩海环境，原油输油管线主要以钢管为主,近年来，由于原油含硫以及土壤的腐蚀作用,造成腐蚀穿孔,管线老化，严重威胁管道安全运行。
一．管线腐蚀现状受沿海气候、土壤盐碱含量高等因素影响，某集输管网电化学腐蚀强烈，采用检漏仪对全其中一条原油输送管线进行检漏，共检出漏点300余处，泄漏段管线中上部尚好,中部以下外防护层破损严重,管壁腐蚀减薄严重。
二．腐蚀原因分析管线腐蚀环境主要包括四个方面：土壤、地下水、大气、输送介质。
（一）土壤腐蚀土壤是由多种无机物、有机物、水和空气组成的极其复杂的不均匀多相体系,土壤的颗粒之间存在着大量的孔隙,孔隙中充满空气和水,盐类溶解在水中,土壤就成为电解质，土壤各处的组成和性能存在差异,透气性条件不一致,氧的渗透率变化幅度很大，形成氧浓差腐蚀。
另外，土壤里的金属表面因土壤结构不均匀以及因金属本身存在的不均匀性还存在微电池腐蚀。
土壤中的硫代硫酸盐、硫氧化细菌等细菌也对管道产生腐蚀作用。
（二）地下水腐蚀地下水的腐蚀性与土壤关系密切，主要致腐因素是含盐量，特别是氯化物的含量，使地下水成为一种促进化学腐蚀和电化学腐蚀的电解液。
（三）大气腐蚀某油田的受海洋大气影响，相对湿度较高，金属表面易形成薄液层，加上海盐粒子含量高，环境温差变化较大，距海岸越近，腐蚀程度越强，而且趋势明显。
（四）输送介质腐蚀油田集输输送介质包括原油、原油和水的混合物、水，主要与设备内部的腐蚀过程有关，主要腐蚀介质有硫、硫化物、氯盐、酸性水、氢等。
三.防腐措施的探讨常用的防腐蚀技术分两种,电化学法和物理法。
油田管道防腐技术的应用及策略
油田管道防腐技术的应用及策略油田管道是连接采油井和输油管线的重要组成部分，其性能的稳定与否直接关系到油田生产的高效进行。
为了保护油田管道，防止腐蚀对其造成损害，需要采用先进的防腐技术和科学的策略。
油田管道防腐技术主要包括物理防腐、化学防腐和电化学防腐等多种方法。
物理防腐是利用物理屏障来保护管道免受腐蚀的侵害。
常见的物理防腐技术包括外涂层、内涂层、衬里管和防腐卷管等。
外涂层主要是通过将防腐层涂在管道表面，形成防护层，以防止外部环境对管道的腐蚀。
内涂层是将耐腐蚀的材料涂在管道内部，以防止介质对管道内壁的腐蚀。
衬里管是在管道内部铺设一层具有耐腐蚀性能的管道，以保护管道免受介质腐蚀的侵害。
防腐卷管是将具有防腐特性的卷管套在管道上，起到防护作用。
化学防腐是通过化学方法来保护油田管道免受腐蚀。
常见的化学防腐方法包括涂层配方设计、防腐剂添加和缓蚀剂使用等。
涂层配方设计是通过研究涂层的成分和性能，选择合适的涂层材料，以达到防腐的效果。
防腐剂添加是在管道中加入抑制腐蚀的化学物质，以保护管道免受腐蚀的侵害。
缓蚀剂使用是将具有缓蚀性能的物质添加到介质中，以减缓腐蚀的速度。
电化学防腐是利用电化学原理来保护油田管道免受腐蚀的侵害。
常见的电化学防腐方法包括阳极保护和阴极保护。
阳极保护是在管道上加装一个阳极，通过阳极与管道形成电流，并将阳极上的金属牺牲，以保护管道不被腐蚀。
阴极保护是在管道上加装一个阴极，通过控制阴极与管道之间的电位差，使管道的电位维持在无腐蚀状态。
在选择油田管道防腐技术的时候，需要根据管道的具体情况和腐蚀的特点来进行合理的选择。
首先需要对管道进行腐蚀评估，确定腐蚀形式和程度，然后根据评估结果选择适当的防腐技术。
还需要考虑技术的成本和可行性，选择经济、实用的防腐方法。
还需要定期对油田管道进行巡检和维护，及时发现和处理可能存在的腐蚀问题，保证管道的使用寿命和安全可靠性。
油田管道防腐技术的应用及策略涉及多种方法和方面。
详解管道阴极保护原理
• 作“人体电容法”时两位检漏员分别与检 测仪的检测线芯线两端相连，两人保持56m的距离，沿管线以步行速度前进，当走 到漏点附近时, 仪器显示器信号发生变化，
漏点中心信号最强，数值最大，据此即可 找到漏蚀点(见图3-3)。据此信号强度变化, 来判断防腐层有无破损, 并可根据信号异常 分布特征来确定漏点位置, 推测漏点大小。 该仪器探管、检漏同步进行，方便快捷,成 功率高。
• 腐蚀过程可表示如下 • 氧化反应：Fe---→Fe2++2e • 还原反应：O2+2H2O+4e---→4OH• 2H2O+2e---→H2+2OH-
• 腐蚀电池形成的充分必要条件： • 1)必须有阴极和阳极。 • 2)阴极和阳极之间必须有电位差 • 3)阴极和阳极之间必须有金属的电流通
道。
• (2)结构
• 熔结环氧粉末涂层简称FBE，FBE外涂层 为一次成膜的结构 。
• (3)涂敷
• 涂敷时钢管外表面喷(抛)射除锈等级应达到 GB/T 8923中规定的Sa2.5级，钢管表面的 锚纹深度应在40～l00μm范围内，并应监 测环氧粉末涂敷之前瞬间的钢管外表面的 温度，并把温度控制在粉末生产商的推荐 范围内，但最高不得超过275℃。
• 第二节 管道防腐层 • 一、管道的外防腐层 • 二、管道防腐层的维护
一、管道的外防腐层
• 1、管道的外防腐层的基本要求 • （1）与金属有良好的粘结性； • （2）电绝缘性能好； • （3）防水及化学稳定性好； • （4）有足够的机械强度和韧性，耐热和抗低温脆
性； • （5）耐阴极剥离性能好； • （6）抗微生物腐蚀； • （7）破损后易修复，并要求价格低廉和便于施工。
• 2、强制电流法（外加电流法）
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策
油田集输管线的腐蚀原因及防腐对策油田集输管线是将原油从油井输送到加工厂或储运设施的重要部件。
由于环境条件的影响和石油中含有的杂质，管线会面临腐蚀的问题。
腐蚀不仅会减少管线的使用寿命，还可能导致泄漏和环境污染。
制定有效的防腐对策对保护油田集输管线至关重要。
腐蚀的原因主要有以下几个方面：1. 化学腐蚀：管线输送的原油中含有酸性物质、水分和硫化物等，这些物质会与管道的材料反应，形成腐蚀性的物质，导致管道的腐蚀。
2. 电化学腐蚀：由于管线处于土壤或水中，而土壤和水中的电解质和金属管道形成一个电池，导致金属管道发生电化学腐蚀。
3. 机械腐蚀：管道在使用过程中会受到振动、冲击和磨损等力作用，这些力作用会破坏管道表面的涂层，使管道暴露在腐蚀介质中。
为了防止油田集输管线的腐蚀，需要采取适当的防腐对策，主要包括以下几个方面：1. 材料选择：选择耐腐蚀性能良好的管道材料，如碳钢具有较好的耐腐蚀性能，还可以采用不锈钢或塑料等材料。
2. 防腐涂层：对管道表面进行防腐涂层处理，如热浸镀锌、聚乙烯封闭层 (PE/PP)、环氧层等，以增强管道的耐腐蚀性。
3. 阳极保护：采用阳极保护技术，如阴极保护和阳极保护法，通过在管道表面放置金属阳极，形成保护层，减少管道的腐蚀。
4. 腐蚀监测与维护：定期进行腐蚀监测，通过检测管道的腐蚀情况，及时采取维护治理措施，如清除腐蚀产物、修复涂层、加固管道等，以延长管道的使用寿命。
5. 管道设计：合理设计管道的布置和支撑，减少管道受力和振动的影响，降低机械腐蚀的发生。
6. 水分控制：控制原油中的水分含量，减少管道内的腐蚀介质，可以采用除水器或干燥装置对原油进行处理。
油田集输管线的腐蚀问题不可忽视，需要制定科学的防腐对策来延长管道的使用寿命并保障其安全运行。
在材料选择、防腐涂层、阳极保护、腐蚀监测与维护、管道设计和水分控制等方面都需要全面考虑，如此才能有效地减少腐蚀带来的影响。
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问题一：输油管线的腐蚀及阴极保护
答：输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。
输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。
但无论采用哪种方式，当金属管道和周围介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。
金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄露，污染环境，甚至不能使用。
根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。
1、化学腐蚀
单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。
例如，金属裸露在空气中，与空气中中的
O2、H2S、SO2、Cl2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物（如氧化物、硫化物、氯化物等）。
通常金属在常温和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就容易被氧化，生成一层氧化皮（由FeO、Fe2O3、Fe3O4组成），同时还会发生脱碳现象。
此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸，它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。
2、电化学腐蚀
当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫电化学腐蚀。
它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。
金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。
这些介质中含有CO2、SO2、HCl、NaCl及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。
水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH-离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。
因此，铁和杂质就好象放在含有H+、OH-、HCO32-、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。
铁为阳极，杂质为阴极。
由于铁和杂质紧密的接触，电化学腐蚀作用得以不断进行。
铁变成铁离子进入水膜，同时多余的电子移向杂质。
水膜中的Fe2+离子和OH-离子结合，生成Fe（OH）2附着在铁表面，这样铁便很快遭受腐蚀。
其反应如下：
阳极（铁） Fe= Fe2+ + 2e- Fe2+ +2OH- = Fe（OH）2
阴极（杂质） 2H+ + 2e- =H2↑
然后， Fe（OH）2被氧气氧化为Fe（OH）3。
Fe（OH）3及其脱水产物Fe2O3是红褐色铁锈的主要成分。
该腐蚀实际上是在酸性较强的情况下进行的。
在一般情况下，如果铁表面吸
附的水膜酸性很弱或是中性溶液，则在阳极也好是铁氧化成Fe2+离子，在阴极主要是溶解在水膜中的氧得到电子：
阳极 2Fe= 2Fe2+ + 4e-
阴极 O2 + 2H2O + 4e- = 4OH-
所以介质中不仅H+离子能引起金属腐蚀，含有氧时也能腐蚀。
影响金属腐蚀的因素包括金属的本性和外界介质两个方面。
就金属本身来说，金属越活泼就越容易失去电子而被腐蚀。
外界介质对金属腐蚀的影响也很大，如果金属在潮湿的空气中，接触腐蚀性气体或电解质溶液，都易于腐蚀。
输油管道的防腐一般采用如下方法：
1、上管道外防腐
根据以往经验，普遍认好以红丹油性防腐漆、红丹醇酸防腐漆等作底漆。
这些漆防腐性能好，与钢铁表面俯着力强。
施工现场用樟丹和清油现配，掌握好比例很重要，一般按下面比例配制：樟丹56.6%，清油37.8%，另外，加汽油或煤油5.6%左右，以利调和快干。
待底漆干燥后，均匀涂刷两遍面漆。
面漆材料有很多种，但使用较多的为铝粉（或称银粉）漆。
铝粉漆漆膜平滑、坚韧、附着力强，并有金属光泽。
施工现场配制时，其配比为：铝粉：清油或清漆：溶剂汽油（重量比为1：1.5：1.5）。
2、埋地管道的防腐绝缘
（1）内防腐
由于油品的洁净度不同，油品中扔残留一些杂质、水分、微生物，前面也提到过，因为这些残留物的存在，管道内壁也会形成原电池，造成防腐，产生的锈片将严重影响油品质量。
一般内防腐采用036耐油防腐涂料。
该涂料化学稳定性好，机械性能高，不污染油品，使用方便。
施工中要求对底材处理，用喷丸除锈，质量应达到国标Sa2.5级（GB8923-88）。
做两道036-1底漆，再涂两道036-2面漆。
按规定严格控制涂漆厚度。
（2）外防腐
埋地管道的防腐绝缘，一般分为三级：当土壤电阻率，〈20Ω时采用特加强绝缘；20Ω≤当土壤电阻率〈50Ω时采用加强绝缘；当土壤电阻率≥50Ω采用普通绝缘；施工中按国个、标除锈，采用环氧煤沥青和玻璃丝布进行防腐绝缘，其耐油性，耐细菌腐蚀性和优异的抗阴极剥离性，适用于各种环境。
3、埋地管道的电化学保护
除了上述涂料防腐保护外，还可以配合牺牲阳极保护。
在电化学腐蚀中，金属电位高的为阴极，电位低的为阳极，电流从高电位到低电位，低电位金属失去电子而被氧化，产生腐
蚀。
如找出另外一些金属的电位比管道低，这些电位较低的金属失去电子而被腐蚀。
保护了埋地管道，这种做法叫牺牲阳极保护。
一般采用镁阳极和锌阳极。
具体做法按着〈埋地刚质管道牺牲阳极阴极保护设计规范〉执行。
阴极保护一般即牺牲阳极保护法。
在待保护的金属管道上连接一种电位更低的金属或合金，形成一个新的腐蚀电池。
该方法是用电极电势比被保护金属更低的金属或合金做阳极，固定在被保护金属上，形成腐蚀电极，被保护金属作为阴极而得到保护。
适用于对电流需要量很小的裸管或有涂层管道的外露部位提供阴极保护。