注塑机节能改造方案
南新注塑机电热圈节能改造方案
南新注塑机电热圈节能改造方案一想起南新注塑机电热圈的节能改造，我脑海中瞬间浮现出那些日夜运转的机器，它们消耗着大量能源，却隐藏着巨大的节能潜力。
这个方案，就像是为这些机器量身定制的一套“减肥计划”，让它们更加轻盈、高效地工作。
1.项目背景南新注塑厂作为我国塑料制品行业的重要一员，拥有多条生产线，年产值数亿元。
然而，随着生产规模的扩大，能耗问题日益凸显。
据统计，注塑机电热圈能耗占整个生产过程的近30%，具有很大的节能空间。
因此，对南新注塑机电热圈进行节能改造，已成为当务之急。
2.节能目标（3）减少设备故障率，提高设备使用寿命。
3.节能方案设计（1）采用高效节能电热圈高效传热：采用新型材料，提高热传导效率，减少热量损失；自动恒温：通过温控系统，实现自动恒温控制，避免过热现象；安全可靠：具备短路保护、过载保护等多重安全防护功能。
（2）优化电热圈布局根据注塑机的工作特点，重新设计电热圈布局，提高热效率。
具体措施如下：减少电热圈数量：通过合理布局，减少电热圈数量，降低能耗；优化电热圈位置：将电热圈放置在注塑机关键部位，提高热效率；增设保温层：在电热圈外部增设保温层，减少热量损失。
（3）改进温控系统采用先进的温控系统，实现对电热圈的精确控制，提高生产效率。
具体措施如下：引入PID控制算法：通过PID控制算法，实现电热圈的快速响应和精确控制；优化控制参数：根据生产实际，调整控制参数，提高控制精度；增设故障诊断功能：通过故障诊断功能，及时发现并处理电热圈故障，提高设备使用寿命。
4.实施步骤（1）设备评估：对现有注塑机电热圈进行详细评估，确定改造方案；（2）设计方案：根据设备评估结果，设计具体的节能改造方案；（3）采购设备：采购高效节能电热圈、温控系统等设备；（4）施工安装：对电热圈进行更换，优化布局，安装温控系统；（5）调试运行：对改造后的设备进行调试，确保正常运行；（6）培训人员：对操作人员进行培训，提高操作技能；（7）效果评估：对改造效果进行评估，持续优化方案。
注塑机节能改造方案
注塑机节能改造方案注塑机节能改造方案随着全球环境问题的日益突出，节能减排已成为各行各业的共同关注和努力方向。
在制造业领域中，注塑行业作为重要的生产环节，其能源消耗也占据了不小的比例。
为了实现注塑机的节能减排目标，需要采取一系列的改造方案来降低能源消耗，提高生产效率。
首先，注塑机的加热系统是能源消耗的主要部分，因此改造加热系统是节能的关键。
传统的加热方式通常采用电加热或蒸汽加热，这两种方式都存在能源浪费的问题。
相比之下，采用先进的电磁感应加热技术可以大大提高加热效率，减少能源损耗。
电磁感应加热技术利用高频电磁场产生涡流，直接加热工作物料，不需要将能量转换为热能再传递给工件，从而降低了能源消耗。
此外，还可以采用节能型的加热元件，如高效的电阻丝或石墨加热体，提高加热效率。
其次，注塑机的动力系统也是能源消耗的重要部分。
传统的液压驱动系统通常存在能源浪费和污染的问题。
因此，采用先进的电动驱动系统是节能改造的另一个方案。
电动驱动系统通过采用高效率的电机和变频器来实现精确的控制，避免了液压系统的能源损耗和压力波动，从而提高了注塑机的能源利用效率。
同时，还可以使用节能型的电机和变频器，降低能源消耗。
另外，注塑机的冷却系统也是能源消耗的一部分。
传统的冷却系统通常采用大功率的冷却设备，存在能源浪费的问题。
因此，可以采用节能型的冷却设备来改造注塑机的冷却系统。
例如，可以使用高效的冷却水泵和冷却塔，提高冷却效率，减少能源消耗。
此外，还可以优化冷却系统的运行参数，减少冷却时间，从而进一步降低能源消耗。
最后，注塑机的控制系统也是节能改造的一个关键环节。
传统的控制系统通常存在控制精度低和能源浪费的问题。
因此，可以采用先进的智能控制系统来提高注塑机的控制精度和能源利用率。
智能控制系统可以通过精确的传感器和先进的控制算法来优化注塑机的工作过程，提高能源利用效率。
此外，在注塑机的停机状态下，可以采用智能控制系统来自动调整工作参数，减少能源浪费。
注塑机节能改造方案
注塑机节能改造方案简介注塑机是一种用于制造塑料制品的设备，它在工业生产中起着重要的作用。
由于注塑机的运行需要消耗大量的能源，并产生大量的废热，因此对注塑机进行节能改造是非常必要的。
本文将介绍一些注塑机节能改造的方案，旨在降低能源消耗和减少对环境的负面影响。
1. 控制系统升级注塑机的控制系统是其核心部件，它负责对注塑过程进行精确控制。
通过对控制系统进行升级，可以实现更加高效的能源利用。
以下是几种可行的方案：•采用变频器技术：变频器可以根据注塑机的负荷情况调整电机的运行频率，从而实现能量的节约。
在负荷较小的情况下，可以降低电机的运行频率，降低能源消耗。
•优化注塑参数：通过对注塑过程的参数进行优化，如提高注塑机的熔胶速度、降低注塑温度等，可以实现更高效的注塑过程，减少能源的浪费。
•安装节能传感器：安装温度传感器、压力传感器等节能传感器，可以对注塑过程的实时数据进行监测和分析，从而优化控制系统的参数，达到节能的效果。
2. 优化冷却系统注塑过程中，冷却是一个非常重要的环节。
冷却系统的优化可以降低能源消耗，并提高生产效率。
以下是一些可行的方案：•优化冷却水的流量：通过合理调整冷却水的流量，可以确保注塑过程中的冷却效果，同时避免过度消耗水资源。
•安装冷却塔：注塑机通常会产生大量的废热，安装冷却塔可以将废热排放到室外，从而减少对环境的热污染。
•使用高效冷却设备：使用高效的冷却设备，如冷却水泵、冷却风扇等，可以提高冷却效果，降低能源消耗。
3. 采用节能材料在注塑机的设计和制造过程中，选择节能材料也是一种有效的节能措施。
以下是一些建议：•使用高效能热传导材料：选用热传导性能较好的材料，可以降低注塑机的能量损耗，提高注塑效率。
•采用节能型电机：选择能效比较高、节能效果显著的电机，可以降低能源消耗。
4. 建立节能意识和培训体系除了技术方面的改进，建立节能意识和培训体系也是促进注塑机节能的重要手段。
以下是一些建议：•组织节能宣传活动：通过举办节能宣传活动，向员工宣传节能的重要性，增强他们的节能意识。
注塑机节能改造方案
（1）采用高效节能的加热元件，提高热效率。
（2）优化加热控制策略，实现温度的精确控制，减少能源浪费。
3.优化冷却系统
（1）改进冷却水路设计，提高冷却效果。
（2）采用高效冷却泵和冷却塔，降低冷却系统能耗。
4.提高设备绝缘性能
对注塑机进行全面的绝缘处理，降低漏电现象，提高设备的安全性能和节能效果。
5.设备维护与培训
（1）加强设备的日常维护，确保设备运行在最佳状态。
（2）对操作人员进行节能培训，提高节能意识，规范操作行为。
四、改造实施步骤
1.对现有注塑机进行能耗评估，确定改造对象。
2.根据企业实际情况，制定具体的改造方案。
3.采购相关设备、材料，准备改造所需工具。
4.按照改造方案，分阶段、分步骤进行设备改造。
5.改造完成后，对设备进行调试，确保达到预期效果。
6.对改造效果进行评估，总结经验，为后续改造提供参考。
五、改造效果预期
1.注塑机能耗降低20%-30%。
2.设备运行成本降低，企业经济效益提高。
3.设备运行稳定性增强，故障率降低。
4.生产效率提高，产品质量得到保证。
六、风险与应对措施
1.改造过程中可能影响生产进度，应对措施：合理安排改造时间，尽量减少对生产的影响。
五、改造效果预期
1.注塑机能耗降低20%以上，实现显著的经济效益。
2.生产效率提高，缩短生产周期，提高产能。
3.设备运行稳定性增强，故障率降低，延长设备使用寿命。
4.产品质量得到提升，满足市场需求，增强企业竞争力。
六、风险与应对措施
1.改造过程中可能影响生产进度，应对措施：合理安排改造时间，确保生产与改造的平衡。
2.改造投资回收期较长，应对措施：从长远角度考虑，注重节能改造带来的长期效益。
注塑机节能改造方案
注塑机节能改造方案随着我国经济的快速发展，注塑机在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
然而，传统的注塑机在生产过程中存在能耗高、效率低的问题，给企业带来了不小的经济负担。
因此，为了提高注塑机的生产效率，降低能耗，节约生产成本，注塑机节能改造成为了当下亟需解决的问题。
首先，我们可以从注塑机的传动系统入手，采用先进的变频调速技术，实现注塑机的节能降耗。
传统注塑机在启动时需要大电流冲击，而变频调速技术可以实现平稳启动，减小了启动时的电流冲击，降低了能耗。
同时，通过变频调速技术，可以根据生产需要调节注塑机的运行速度，避免了长时间空转带来的能耗浪费，提高了注塑机的生产效率。
其次，我们可以对注塑机的加热系统进行改造，采用高效节能的加热设备。
传统注塑机的加热系统多采用电加热或者蒸汽加热，能耗较高。
而采用高效节能的加热设备，如燃气加热系统或者热风循环加热系统，可以大大降低注塑机的能耗，提高加热效率，从而减少生产成本。
此外，对注塑机的冷却系统进行优化也是节能改造的重要一环。
传统注塑机的冷却系统多采用水冷方式，存在能耗高、维护成本大的问题。
我们可以考虑采用空气冷却系统或者高效节能的水冷系统，通过优化冷却系统的设计，提高冷却效率，降低能耗，达到节能降耗的效果。
除此之外，对注塑机的控制系统进行升级，采用先进的PLC控制技术，实现对注塑机生产过程的精准控制，避免了传统注塑机在生产过程中的能耗浪费，提高了生产效率，降低了生产成本。
综上所述，注塑机节能改造方案是一个综合性的工程，需要从传动系统、加热系统、冷却系统以及控制系统等多个方面进行优化升级。
通过采用先进的节能技术和设备，可以有效降低注塑机的能耗，提高生产效率，降低生产成本，为企业创造更大的经济效益。
在进行注塑机节能改造时，企业需要充分考虑自身的生产需求和特点，选择合适的节能改造方案，并确保改造工程的质量和安全。
只有不断推进技术创新，不断提高设备的节能性能，才能更好地适应市场需求，提高企业的竞争力，实现可持续发展。
注塑工艺节能措施方案有哪些
注塑工艺节能措施方案有哪些引言随着工业化的进程，塑料制品的需求量不断增加，注塑工艺因其高效率和多样性而受到广泛应用。
然而，注塑工艺也存在能源的浪费和环境污染等问题。
为了提高注塑工艺的可持续性发展，开展节能工作至关重要。
本文将介绍一些注塑工艺节能的措施方案。
1. 优化注塑机的使用1.1 更新设备使用新一代的注塑机能够采用更先进的控制系统和节能技术，如变频调速、高效能电机等，从而降低能耗。
更新设备还可以提高操作效率和产品质量。
1.2 设备定期维护定期维护注塑机可以保持其高效运行，避免因设备老化或损坏导致的能源浪费。
维护工作包括清洁、润滑和替换部件等。
1.3 合理利用余热注塑机在工作过程中会产生大量的热量，可以通过热交换器和余热回收装置将废热转化为有用的能源。
这样可以减少能源的消耗，提高能源利用效率。
2. 优化注塑工艺参数2.1 控制温度合理控制注塑机的加热温度可以降低能源消耗。
通常情况下，注塑机通道和模具的温度过高会导致能源的浪费和产品质量下降，因此需要合理设定温度参数。
2.2 优化冷却系统在注塑成型后，产品需要冷却一段时间才能取出。
优化冷却系统可以缩短产品冷却时间，提高注塑机的生产效率，并减少能源消耗。
2.3 优化注塑机的压力和速度合理控制注塑机的压力和速度，可以降低产品翘曲、变形等问题的发生，减少注塑废品的产生，从而达到节能的效果。
3. 优化原材料的使用3.1 选择合适的原材料选择适合注塑工艺的原材料，可以减少能源的消耗和废品的产生。
例如，选择粒料颗粒均匀、熔指低的原材料能够降低注塑机的能耗。
3.2 手工杂料节约手工注塑过程中的杂料损耗通常较大，可以采用自动化设备进行杂料供给，减少手工杂料的浪费。
4. 加强能源管理4.1 建立节能意识加强员工对节能意识的培养和教育，提高对能源消耗问题的重视，从而改变行为习惯，降低能源的浪费。
4.2 监控能源消耗建立能源监控系统，通过实时监测能源的消耗情况，掌握工厂的能源使用情况，并根据监控结果进行调整和优化。
注塑机节电改造参考方案
深圳市瓦萨科技有限公司SHENZHEN WASA ELECTRIC TECH.DEVELOPMENT CO.,LTD.注塑机变频节电改造方案科技创新以人为本深圳市瓦萨科技有限公司地址：深圳市坂田上雪科技工业区北区八号电话：3 传真：3网址：E-mail:联系人：孙德利电话：目录前言................................................................................ 错误！未定义书签。
一、注塑机节能器应用前景 ............................................. 错误！未定义书签。
二、瓦萨注塑机节能器节能原理...................................... 错误！未定义书签。
三、一体化变频节电产品特点: ........................................ 错误！未定义书签。
四、经济型变频节电产品特点: ........................................ 错误！未定义书签。
五、注塑机改用变频节电后的优点 ................................. 错误！未定义书签。
六、注塑机节能器安装前后节电的判定 ......................... 错误！未定义书签。
七、节能设备投资效益分析 ............................................. 错误！未定义书签。
八、样机的提供.................................................................. 错误！未定义书签。
九：其他说明...................................................................... 错误！未定义书签。
注塑机节能改造方案
注塑机节能改造方案
当下节能改造成为塑料机械行业里刮起的一阵热潮,不论是注塑机、挤出机、吹塑机,还是辅助设备,都在节能技术开发上投入了大量人力、物力和财力。
注塑机“四位一体”整体节能解决方案,实现塑胶机械复合节能改造。
1、纳米红外电热圈，电热部分节能改造方案,占整机用电15%~30%,承诺最低节能率30%,投资回报期6-12个月,主要采用能之原纳米红外电热圈取代传统普通电热圈;
2、伺服节能干燥机，物料干燥部分节能改造方案,占整机用电15%~30%,承诺最低节能率30%,投资回报期6-12个月,主要采用能之原伺服节能干燥机取代普通干燥机;
3.1、云异步伺服系统(双模异步伺服云一体机)，塑机动力部分节能改造方案,占整机用电50%~80%,承诺最低节能率35%,投资回报期6-12个月,在原有动力系统上加装双模异步伺服云一体机;
3.2、云同步伺服系统，塑机动力部分节能改造方案,占整机用电50%~80%,承诺最低节能率40%,投资回报期9-18个月,将原有‘异步电机+定量泵’系统更换成同步‘伺服驱动器+伺服电机+齿轮泵’系统;
4、高效节能水泵，冷却水部分节能改造方案,占整机用电3%~5%,承诺最低节能率30%,投资回报期6-12个月,采用能之原高效节能水泵取代普通水泵;
注塑机节能、注塑机节能改造,就是对注塑机的机械结构、控制模式,以及操作工艺条件进行基于最小能耗的全面优化设计。
先进高效节能技术,已经成为了众多注塑企业节能改造追求的目标。
国家这几年也是大力提倡节能减排,在国内节能减排的大环境下,注塑机节能改造也成为众多注塑企业的节能首选!。
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注塑机节能改造方案
注塑机液压系统是一个压力和流量波动较大的系统，在开模、合模、射胶、回料、顶出等不同工作阶段，其压力和流量都要发生有规律的变化。
多数时间内，负载的实际耗油量均小于油泵的供油量，造成高压状态下的液压油部分经溢流阀、比例阀等液压元件溢出。
该溢流部分不仅未伯任何有用功，而且产生热量，造成液压油发热，既耗能，又有害。
如图所示：
因此，根据注塑机当前的工作状态，如开模、合模、射胶、回料、顶出等阶段以及压力和速度的高定要求，自动调节油泵的转速，调节油泵供油量，使油泵实际供油量与注塑机实际负载流量在任何工作阶段均保持
一致，这样，液压油的溢流部分便没有了，彻底消除
了溢流现象，油泵出力减少，节省了油泵电机的电能
消耗。
变频节能控制器便是利用控制供油马达在不同
的阶段，提供相应的转速，使定量泵变为节能型变量
这一原理，来达到注塑机节能的目的。
一．注塑机能耗分析：
a 、注塑机哪里存在严重的浪费现象？
有99%注塑机采用液压传动和电液比例控
制技术，安装定量泵的液压系统过程一般分为锁
模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模﹑顶针﹑待机
（半自动）等几个阶段，各阶段需要的压力和流量
就不同，对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化
的负载状态。
在定量泵的液压系统中，其转速提供
恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过
程称为高压节流。
据统计电能量损失高达
35%-70%。
注塑机单一注塑过程耗电分部图
加热电能
回流损耗电
其它用电
有效驱动电能
b 、注塑机油泵马达耗电在生产全过程中的比例是多少？
根据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量
的三分之二以上。
极具节能潜力。
c 、国际注塑机状况如何？
加热电能20% 其它用电5% 回流损耗电40%
有效驱能电能35%
随着世界各国在环境保护，如能耗、噪声、泄漏等其控制方面日益
严格的要求，注塑机节能系统成为研究的重点。
针对阀控电液控制系统有
较大能量损失的不足，德、日等国着手研究电液比例阀结合的负载感应型
的注塑机电液控制系统。
为进一步降低能耗，减低成本。
电机是用转速可
调的电动机驱动液压泵为动力源。
在保压、冷却及空转工况保持恒定下达
到节能、降噪音目的。
d、国内注塑机生产状况如何？
现今国内除少数较新企业配有变量泵注塑机外，90%注塑机无节能装置，每年造成大量电能浪费，同时也意味着一个巨大节能市场将等待人们开拓。
而发达的东南部地区由于电价高，也形成了初步的市场切入点。
在这近佰亿的节能市场中，抓机遇、抢先机、形成了企业的利润焦点。
二、我公司节电器的主要构造和技术优势。
a、）我公司节电器引进日本三菱最先进的变频技术。
核心部件采用国际优秀品
牌元器件。
控制模块用日本三菱；整流桥选用日本三菱和瑞士ABB公司的，
CPU芯片则采用美国英特尔的，本产品属超簿型、水冷却方式。
各项技术
指标达到或超过国际知名品牌
b、）目前市场上有很多的注塑机节能装置，其实都是采用市售的通用型变频器，
金肯牌注塑专用变频器为什么会有如此惊人的节电效果。
只要将其功能与通用
型变频器作一个比较就一目了然。
功能金肯注塑专用变频器市售通用型变频器
调电压（一次）U/F=C静态U/F=C静态自
动动态调压力有没有功率
因素自动补偿陆有有
自动动态调节器功率有没有（10000次/秒）☆☆☆
最高效率下运行有没有
调频调速有有
水冷却循环有没有
软起制动有有
控制方式开环或闭环开环或闭环
10-50Hz（23KG/CM）有没有加减速0.3秒不跳闸能做到不能做到换模不改变参数能做到不能做到磁链追踪有没有
☆目前只有金肯牌注塑机专用变频器，才具有每秒过10000次的检测速度回馈电动机负载变化的功能，可以在任何复杂的情况下发挥卓越的省电效果。
三、注塑机成型工况分析和节电改造后工作原理。
1、工况分析：
注塑机，其它主要从流量方面考虑配置电机和油泵调整流量。
工作过程式中，恒定的液压能通过电磁阀的控制进行合理组合、分配给各个动作所需要的流量、压力，达到射出成型的目的。
但是，电机始终以工频运转，油泵始终以恒定的泵油量工作。
注塑机负载是一个大辐度的变化负载，各个动作所需的流量、压力差别很大，不仅电机的使用效率很低，而且浪费了很多的电能。
2、技术分析：
a）、改造方法:
针对注塑机的工作状态，采用普通变频器是难以达到最理想的节电效果。
只有采用金肯牌注塑机专用变频器才能实现最经济的控制目的。
它能与注塑机电脑系统融为一体，组成一个流量、压力闭环自动控制系统，根据注塑机所发送的流量、压力信号的强弱而对油泵电机频率进行自动调整，从而控制油泵的流量、压力、使定量泵成为节能型的变量泵。
当工况需要大流量、大压力时，电机就全速运转；当工况需要小流量、小压力时，电机就减速运转；不需要流量、压力时，电机就停止运转。
这样不仅提高了电机的效率，而且节省了被浪费的电能。
系统框图如下：
节能器基本原理图
（+F）
b）、节电原理:
金肯牌注塑机专用变频器,采用全息电子扫描,每秒侦测过万次,自动跟踪负载变化,适时调整电机的运行参数,采用水冷却比强制风冷效果更好,
使其低频运转时转距强劲有力,油泵压力可达230KG/CM。
其主要的节电
原理是：
1、频调压功能：根据注塑机电脑系统的强弱自动调整电机的运转频
率，恰到好处的满足工况的需要，把浪费的电能节约下来。
2、零启动软启动功能：电机启动时电流很大，Y/△启动电流是额定电
流的3-5倍，△启动电流是额定电流的4-7倍，而软启动电流从0
开始，慢慢升到所需要负载时的相对应电流，最大也不会超过额定
电流。
3、动态调节器功能：自动跟踪系统以每秒过万次的检测速度、压力、
在最少耗电的状态下运行。
4、功率因数自动补偿功能：无功功率不但增加线损，使设备发热，更
重要的是降低了电机的效率，降低了电网有功功率的使用率。
港蓝
牌注塑机专用变频器注塑机专用变频器自动跟踪系统能使无功功
率似为零。
从而增大电网的有功功率，减少无功功率。
5、金肯注塑机专用变频器能使电机的输出功率与电机的转速成为三
次方的关系变化，若电机的额定功率为150KW，当电机的转速下
降到原转速的4/5时，其电机的耗电只有76.8KWH，省电率48.8%,
效果非常惊人。
四、注塑成型使用节电器前后经济效益对比和收益时间计算。
根据实测列出计算分式：得出每月用电数×最保守的节电率30%=省多少钱和回收时间。
实例之一：亿利达250T机，油泵电机为6级、50Hz、380V、30KW，对比测试
实例之二:台湾全立发600T机,油泵电机为6级、60HZ、220V改380V、75HP、
实例之三:台湾舜全450T机,油泵电机为6级,60HZ、3相220V改380V、50HP，
例如:一台东芝IS350马达功率为45KW的注塑机为例。
改造的投资为：45KW X RMB850/KW = RMB38，250元/台。
一般情况下,可在6~12个月通过电费的节省回收全部成本.
节能仅针对油泵马达省电，以东芝IS350马达功率为45KW的注塑机，根据我们的改造经验，核算相关成本如下：
一、改造前
注塑机的耗电量与马达性能、模具、原料等各种工况密切相关。
依我们改造的经验，负载率在70%左右，即市电运行实耗功率按油泵马达功率的75%。
故改造前该机油泵马达每小时的耗电量为：
45KW X 75% ＝33.75（度/小时）
电费计价￥0.85元/度，使用时间按每月30天,每天20小时，则每月注塑机油泵马达部分的电费约为：
33.75度/小时X30天X20小时X ￥0.85元/度＝￥17，212.5元/月
二、改造后
改造后注塑机的节电率按平均30%核算，则每月回收效益为:
￥17，212.5 X 30% = ￥5，163.75元/月
年回收效益为:￥5163.75元/月 X 12月 = ￥61，965元
以上仅为举例说明，具体数据以试机实测数据为准。
一般情况下，所有投资可于6-10个月内通过电费节省回收。
（回收期与的开机率相关）
五、主要特性：
◆将定量泵模拟为节能型变量泵，节电率高达30%-75%，提高企业市场
竞争力；
◆工作环境噪声明显减小，系统油温大幅隐低；
◆平滑软起动，保护电机，延长机械和模具的使用寿命。
◆减轻开锁模冲击，延长机械和模具的使用寿命。
◆延长油路系统使用寿命，减少维修次数，节省大量维护费用。
◆对电机具有多重保护功能。
◆节能与工频轻松切换，保证节能系统的故障时不影响生产。
◆系统安装简便快捷，半个工作日完成。
六、试机步骤：
1、选定测试机台；
2、安装、调试（整个安装调试过程仅需80分钟，而需要停止生产时间为
30分钟；）
3、由贵公司负责安排人员每天登记测试结果，并定期反馈我司技术人员；
4、根据反馈结果，计算出成本回收时间；
5、免费试机整过程为15天。