促进砂状氧化铝生产的工艺措施
砂状氧化铝简介
砂状氧化铝简介砂状氧化铝简介⼀、我国氧化铝⼯业⽬前的状况⼆、我⼚研究开发⽣产砂状氧化铝的迫切性和重要意义三、砂状氧化铝的⾏业标准（什么才是真正意义上的砂状氧化铝）四、我⼚⽬前搞砂状氧化铝所⾯临的困难及所能采取的措施五、氧化铝⼆⼚的两段法砂状氧化铝⼯艺六、附聚作⽤在砂状⼯艺中的作⽤（在砂状⼯艺中为什么要设置⼀个⼀段分解过程）七、如何更好地发挥分级机在砂状氧化铝⽣产中的作⽤⼀、我国氧化铝⼯业⽬前的状况1、我国的铝⼟矿资源状况铝在地壳中的平均含量为8.7％折成氧化铝为16.4％，仅次于氧和硅，⽽居第三位，在⾦属元素中居第⼀。
铝⼟矿是⽬前⽣产氧化铝的最主要的矿⽯资源（但并不是唯⼀的），世界99.0％以上的氧化铝是⽤铝⼟矿为原料⽣产的，铝⼟矿中氧化铝的含量变化很⼤，低的在40％，⾼的可达到70％，我国的铝⼟矿中氧化铝的含量⼤约在50～～60％之间，与其它有⾊⾦属矿⽯相⽐，铝⼟矿可算是很富的矿。
就全球范围来讲铝⼟矿资源丰富，资源保证程度很⾼，按世界铝⼟矿产量1.5亿吨/年计算，静态的保证年限在200年以上，2002年世界上探明的铝⼟矿储量约为250亿吨，储量基础为340亿吨。
主要分布在南美洲（33％）⾮洲（27％）亚洲（17％）⼤洋州（13％）和其它地区（10％）。
其中⼏内亚、澳⼤利亚两国的储量约占世界储量的⼀半，南美的巴西、⽛买加、圭(gui)亚那、苏⾥南约占世界储量的1/4，据近年的报道，越南和印度也有丰富的铝⼟矿资源，越南的储量在40～～50亿吨，印度储量为24亿吨。
世界主要的铝⼟矿产出国为：澳⼤利亚、⼏内亚、巴西、⽛买加等，产量约占全球产量的70％。
我国的铝⼟矿资源并不⼗分丰富，我国的铝⼟矿资源只占世界储量的 1.5％，世界铝⼟矿的⼈均储量为4000kg，⽽我国只有283kg，有资料显⽰我国45种主要矿产对2010年需求的保证程度，有10种矿产是不能保证的，其中包括铝⼟矿，按照⽬前氧化铝产量的增长速度和铝⼟矿开采中的浪费，即使考虑到远景储量，我国铝⼟矿的保证年限也很难达到50年，所以应积极进⾏我国铝⼟矿资源的勘探并合理的开采和利⽤现有的铝⼟矿资源，以此来保证我国氧化铝⼯业的可持续发展。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于耐火材料、陶瓷、化工、电子、冶金等领域。
我国拥有世界上最丰富的氧化铝矿资源，但在砂状氧化铝的生产技术方面仍存在一些问题和挑战。
本文将对我国砂状氧化铝生产技术进行初步探讨。
砂状氧化铝的生产方法主要有湿法和干法两种。
目前我国主要采用的是湿法生产方法，即在电解槽中使用电解液进行电解。
这种方法具有工艺流程简单、生产效率高、产品质量稳定等优点，但电解液的使用和再利用成本较高，电解槽的能耗较大，对环境造成的污染也较多，需要进一步改进与优化。
湿法生产方法还存在产品粒度分布广、氧气灼烧损失高、氯气精馏难度大等问题。
这些问题导致了生产过程中的能源浪费、产品质量不稳定、生产成本较高等后果。
我们需要通过改进湿法生产方法、优化工艺流程、增强产品的一致性等措施来提高生产效率和产品质量。
干法生产方法是一种相对较新的砂状氧化铝生产技术，其优点是不存在电解液的使用和再利用问题，能耗低，对环境污染较少。
干法生产方法通过对氧化铝矿石进行碱金属碳酸盐熔融还原，然后再进行氧化等步骤，最终得到砂状氧化铝产品。
该方法在一些发达国家已经得到了广泛应用，但在我国仍需要进一步研究与推广。
除了改进生产方法，我们还需要提高砂状氧化铝生产技术的自动化水平和智能化程度。
通过引入自动化控制系统，可以实现对生产过程中的参数实时监测与调整，提高生产效率和产品质量的稳定性。
通过应用人工智能技术，可以实现对生产过程的自动化优化和智能化调控，进一步提高生产效率和降低生产成本。
还需要加强研发力度，不断提高我国砂状氧化铝生产技术的创新能力。
通过研究新的生产方法、开发新的工艺流程和材料，可以不断提高生产效率、降低生产成本和改善产品质量。
加强国际合作，吸收和借鉴国外先进技术和经验，也是提高我国砂状氧化铝生产技术的重要途径之一。
我国砂状氧化铝生产技术仍面临一些问题和挑战，但通过改进现有生产方法、提高自动化水平、加强研发力度和加强国际合作，我国砂状氧化铝生产技术仍具有较大的发展空间和潜力。
氧化铝工艺流程
氧化铝工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛用于陶瓷、耐火材料、电子材料等领域。
氧化铝的生产工艺流程主要包括氧化铝矿石的选矿、粉碎、煅烧和氧化铝的提取等步骤。
下面我们将详细介绍氧化铝的生产工艺流程。
1. 氧化铝矿石的选矿氧化铝矿石主要包括赤铁矿、莫来石、矾土等。
在选矿过程中，首先需要将矿石进行粉碎，然后通过重选、浮选等方法，将矿石中的杂质分离出来，得到含氧化铝较高的矿石精矿。
2. 矿石的粉碎精矿经过选矿后，需要进行粉碎处理，将其粉碎成适合进一步处理的颗粒度。
通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行粉碎，得到粉碎后的矿石粉末。
3. 煅烧粉碎后的矿石粉末需要进行煅烧处理，将其转化为氧化铝。
煅烧是将矿石在高温下进行热处理，使其发生化学变化，生成氧化铝。
煅烧的温度通常在1000℃以上，需要根据矿石的性质和工艺要求进行调控。
4. 溶解经过煅烧处理后的氧化铝粉末需要进行溶解处理，将其溶解于氢氧化钠溶液中，生成氢氧化铝溶液。
溶解的过程需要在一定的温度和压力条件下进行，通常采用高温高压釜进行溶解处理。
5. 晶化溶解后的氢氧化铝溶液需要进行晶化处理，将其中的杂质去除，得到纯净的氢氧化铝晶体。
晶化的过程通常通过降温结晶的方式进行，控制晶化条件可以得到不同形态和大小的氢氧化铝晶体。
6. 煅烧晶化后的氢氧化铝晶体需要进行再次煅烧处理，将其转化为氧化铝。
煅烧的温度和时间需要根据晶体的性质和工艺要求进行控制，通常在1200℃以上进行煅烧处理。
7. 氧化铝的提取经过煅烧处理后的氧化铝晶体可以通过化学方法进行提取，得到纯净的氧化铝产品。
提取的过程通常采用酸碱法或氧化法进行，将氢氧化铝溶解或氧化成氧化铝，然后经过过滤、干燥等步骤得到成品氧化铝。
以上就是氧化铝的生产工艺流程，通过选矿、粉碎、煅烧和提取等步骤，可以将氧化铝矿石转化为纯净的氧化铝产品。
在生产过程中需要严格控制各个环节的工艺参数，确保产品质量达到标准要求。
希望以上内容能够对氧化铝生产工艺有所帮助。
新型两段分解生产砂状氧化铝的集成工艺配置
108新型两段分解生产砂状氧化铝的集成工艺配置鄢 艳，岳 玲，于水波（东北大学设计研究院（有限公司），辽宁 沈阳 110013）摘 要：随着原材料的价格上涨和人工费用增加，降低生产成本建造节能型氧化铝厂的理念已然成为业内共识。
结合工艺流程走向，充分利用位差缩短以及简化流程进行车间的工艺配置，能达到节省电耗、降低生产成本的目的。
本文基于以上需求阐述了拜耳法氧化铝生产中的一种两段分解新型的工艺集成配置。
关键词：两段分解；利用位差；集成；工艺配置中图分类号：TF821 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）09-0108-2收稿日期：2019-09作者简介：鄢艳(1981-)，女，辽宁沈阳人，本科，高级工程师，研究方向：有色冶金。
氧化铝生产中，针对三水铝石大多采用高温、低碱浓度的二段分解工艺。
二段分解强调氢氧化铝晶粒的附聚和长大过程，附聚就是晶种中的细颗粒相互聚集并黏结在一起形成牢固附聚体的过程，是晶体粒度增大的一个重要手段，它是在范德华力、自黏力、附着力以及毛细管力和物质之间的紧密接触而形成的表面张力等力的共同作用下，微粒物质自发和定向地连接在一起的现象。
其有利条件为：较低的初始MR、中等种子添加量、高种子表面积、高过饱和度。
氢氧化铝晶体的长大，是在晶种表面结晶并沿平面展开，使晶粒直径长大，这是氧化铝从液相到固相传递的唯一机理，是影响分解槽的分解率和产品粒度的关键。
在一定条件下，铝酸钠溶液加种子分解析出氢氧化铝可表现为种子晶体的直径变大。
其有利条件为：适中的种子添加量，高起始过饱和度。
二段分解工艺分为附聚段和长大段，在附聚段添加细种子，在长大段添加粗种子，通过控制各个阶段的温度和固含以及成品、粗细种子分级系统，可以生产出砂状氧化铝。
而砂状氧化铝作为电解铝的原料具有流动性好、飞扬损失低、粉尘量低、比表面积高的优点，市场竞争力强。
1 本系统工艺流程简介本系统的工艺流程如下：通过向细种子过滤机抽吸和反吹进行过滤，通入部分冷精液冲稀卸下的滤饼，两者混合后，连同一部分短路热精液，进入附聚段首槽，附聚完成后通过分解溜槽进入长大段首槽；通过向粗种子过滤机抽吸和反吹进行过滤，通入部分冷精液冲稀卸下的滤饼，两者混合后，同时进入长大段首槽；混合料浆经过各级长大槽配合中间降温系统进行分解，分解完成后经长大段倒数第二槽出料经泵部分出料进入成品旋流器组，旋流器组的底流进入成品过滤车间，溢流和剩余分解出料由长大段倒数第一槽进入种子分级旋流器组；种子旋流器组的溢流通过细晶种沉降槽去细种子过滤机，底流去粗种子过滤机。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是一种重要的工业原料，被广泛应用于陶瓷、耐火材料、磨料和电子材料等领域。
我国是世界上砂状氧化铝生产和消费大国，在全球砂状氧化铝市场占有重要地位。
目前我国的砂状氧化铝生产技术仍存在一些问题，如能耗高、产品质量不稳定等，制约了我国砂状氧化铝产业的发展。
对我国砂状氧化铝生产技术进行深入研究和探讨，提高生产技术水平，具有重要的意义和价值。
一、砂状氧化铝的生产工艺流程砂状氧化铝的生产主要包括矿石选矿、球磨、制粉、酸浸、钠稀释、过滤、干燥、煅烧、粉碎等工序。
煅烧是整个生产工艺中最为关键的环节，其质量和能耗直接影响着成品的质量和生产效益。
目前，国内砂状氧化铝生产企业普遍存在煅烧温度高、能耗大、热能利用率低等问题，需要进一步研究和改进。
二、砂状氧化铝生产技术存在的问题1. 能耗高。
目前我国砂状氧化铝生产企业存在能耗高的问题，主要集中在煅烧过程中，其能耗在整个生产过程中占比较大。
煅烧温度高、热能利用率低等都导致了能耗的增加，降低了生产效益。
2. 产品质量不稳定。
由于煅烧温度、时间、气氛等参数的控制不够精准，导致煅烧成品的质量不稳定，影响了产品的市场竞争力。
3. 资源浪费。
目前砂状氧化铝生产企业对于原料和能源的利用并不够充分，存在一定的资源浪费现象。
如矿石选矿浪费、煅烧能耗高等问题。
三、砂状氧化铝生产技术改进方向1. 降低能耗，提高煅烧效率。
通过优化煅烧工艺参数，采用先进的节能设备和技术，提高煅烧的热能利用率，降低能耗，降低生产成本。
2. 提高产品质量稳定性。
加强煅烧工艺的参数控制，采用先进的自动化控制系统，提高产品质量的稳定性和一致性，满足市场需求。
3. 资源综合利用和循环利用。
加强研究开发，提高原料利用率，减少资源浪费，推动绿色环保生产。
四、结语随着我国经济的快速发展，砂状氧化铝需求量将会不断增加。
砂状氧化铝生产技术的改进对于我国砂状氧化铝产业的发展至关重要。
通过加强技术研发和创新，推动砂状氧化铝生产技术的持续改进和提高，将为我国砂状氧化铝产业的发展注入新的动力，提升企业竞争力，实现可持续发展。
氧化铝生产工艺教学(拜耳法)
煅烧目的：是在一定温度下把氢氧化铝的附着水和结合水脱除，
并发生分解反应，形成氧化铝，再进行晶型转变，得到具有一定物理 和化学性能的氧化铝产品。
煅烧产品的质量指标：化学纯度、灼减、а-Al2O3含量、粒度、
安息角等。
煅烧过程的技术经济指标：煅烧温度、燃料消耗量、产量等。
第五章 铝土矿中氧化铝的溶出
铝土矿溶出动力学 一水硬铝石型铝土矿
V K C N K C N K (C N C A / K E )
K+—正反应的速率常数 K-—逆反应的速率常数 KE—铝土矿溶出反应的平衡常数 CA—AlO2-浓度 CN—OH-浓度
流体反应物在固体表面的吸附 在固体表面上发生的化学反应 流体产物由固体表面上的解吸，并通过固体产物层向流体的扩散 反应的控制步骤：由最慢的步 骤决定着整个反应过程的速度
流体反应物在主流体中通过固体颗粒表面的扩散层的传质
铝土矿的溶出过程：铝土矿与碱液的反应属于复杂的液-固多相反应
含氧化铝矿物的表面被含大量游离NaOH的循环母液所浸润 含氧化铝矿物与OH-相互作用生成铝酸钠 铝酸根离子通过在矿物表面上生成的扩散层扩散到整个溶液中 去，而OH-通过扩散层扩散到矿物的表面上来，使反应继续下去
氢氧化铝的分离与洗涤
分离目的：经种子分解或碳酸化分解得到的氢氧化铝浆液，用过
滤设备将氢氧化铝和母液分离，分离得到的氢氧化铝一部分直接返回 生产流程，作种子分解的晶种，其余部分经进一步洗涤生产氢氧化铝 成品。
洗涤目的：氢氧化铝浆液经分离所得的氢氧化铝滤饼仍含有一定
量的分解母液，必须加以洗涤，以回收Na2O和Al2O3，并保证氢氧化 铝产品中Na2O含量符合质量标准要求。
铝土矿类型 三水铝石 一水软铝石 一水硬铝石 温度（℃） 145 230 250 Na2O(g/L) 110 110 120 Al2O3(g/L) 130 120 120 分子比MR 1.40 1.50 1.65
氧化铝工艺控制方案
氧化铝工艺控制方案一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。
矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。
纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。
分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
下面从这八个工段分别介绍。
二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。
三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。
在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。
合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。
溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。
从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。
五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。
氧化铝生产工艺
氧化铝生产工艺氧化铝是一种广泛应用的重要非金属材料，具有高熔点、高硬度、耐酸碱腐蚀等特点，在工业生产中有着重要的作用。
氧化铝的生产工艺包括矿石选矿、矿石破碎、矿石浸出、过滤、溶液纯化、氧化、沉淀、过滤、洗涤、干燥等多个环节。
首先，在氧化铝的生产过程中，要选取合适的矿石作为原料。
常用的氧化铝矿石有硬铝石、泡沫铝石等。
选矿过程中，需要进行矿石的破碎和磨矿操作，将矿石分解成适合生产的颗粒大小。
接下来，经过破碎后的矿石进行浸出处理。
将矿石放入酸性浸出液中，通过化学反应将氧化铝从矿石中溶解出来。
浸出过程中，需要控制浸出液的温度、浸出时间和浸出液的酸碱度等参数，以保证氧化铝的溶解率和纯度。
在浸出过程中，得到的氧化铝溶液需要进行过滤，将固体杂质分离出来。
过滤后的溶液进一步进行纯化处理，去除其中的杂质和铝矾土。
随后，对纯化后的氧化铝溶液进行氧化处理。
将溶液导入反应器，在一定的温度和压力下，氧气与铝离子发生氧化反应，生成氧化铝颗粒。
氧化反应过程中，要控制反应温度和氧气的流量等，以使氧化铝颗粒具有所需的形貌和粒径。
氧化反应完成后，需要将生成的氧化铝颗粒进行沉淀。
将反应体系中的氧化铝颗粒沉淀到底部，与溶液分离。
然后，通过过滤等工艺步骤，将沉淀物进行分离和干燥，得到粗氧化铝。
最后，对粗氧化铝进行洗涤和干燥处理，将其中的杂质和水分去除。
洗涤过程中，可以使用水或其他洗涤剂进行清洗，以提高氧化铝的纯度。
干燥过程中，通过加热等方式将氧化铝颗粒中的水分和挥发物去除，以得到最终的氧化铝产品。
综上所述，氧化铝的生产工艺涉及矿石选矿、矿石破碎、矿石浸出、过滤、溶液纯化、氧化、沉淀、过滤、洗涤和干燥等多个环节。
每个环节都需要严格控制操作条件和参数，以保证氧化铝产品的质量和产量。
随着科学技术的不断进步，氧化铝生产工艺也在不断改进和优化，以提高生产效率和降低生产成本。
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２ １年 ８ ０ １ 月
山 东 冶 金
Ｓ ａ ｄ ｎ Ｍ ｅａｌ ｒ ｙ ｈｎｏｇ ｔｌ ｇ ｕ
Ｖ０ ＿ ３ Ｎｏ４ ｌ３ ． Ａｕ ｕ ｔ ２ １ ｇ ｓ ０１
促进 砂状Байду номын сангаас化铝 生产 的工艺措 施
郭 怀 胜
（ 中国铝业 山东分公 司 氧化铝 厂， 山东 淄博 ２５ ６ ） ５ ０５ 摘 要： 在砂状氧化铝 生产中 ， 传统 的一 段法分解工艺是 以满足产 品的化 学质量为原则 ， 改进后的一段法在满 足产品化学
艺 产生 重要 影 响 ， 因此 加强 流 程 中碳 酸碱 的苛 化有 重 要 意 义 。某企 业 对 流 程碳 酸碱 的苛 化 主要 采取
产 企 业 分解 工 艺 主 要 是 以三 水 型 铝 土矿 为 原 料 的
廿Ｈ
图 ２ 改进 后 的 一 段 法 分解 工 艺 流 程
生产 工 艺 ， 其在 工 艺流程 的形式 上 总体分 为 一段 法
和二 段法 。 ２１ 一段 法生产 工艺流 程 ．
一
２２ 二段 法生产 工艺流程 －
质量 的同时 ， 提高 了产品 的粒度 。美铝 二段法分解工艺改进 了旋 流分级 和加入种子的方式 ， 在此基 础上瑞 铝二段法同时强 化 了附聚工艺 ， 二段法 提高 了分解 工序能力 。通过产 品分级 、 添加 结晶助 剂 、 制备新 细种子 、 结晶析盐及 控制有机物 等措 施， 进一步促进或完善 了砂状氧化 铝生产 。 关键词 ： 砂状 氧化铝 ； 分解工 艺 ； 一段法 ； 二段法
中图分类 号： Ｆ ２ Ｔ８１ 文献标识码 ： Ｂ 文章编 号：０ ４ ４ ２ （ ０ １０ —０ ９ ０ １０ — ６ ０２ １ ）４ ０ １ — ２
１ 前
言
的这 一 改 进 ， 方 面 使 得 产 品 的粒 级得 到 提 高 ， 一 满 足 了部 分客 户 的要求 ， 一方 面也 提 高 了分解 所需 另
根据 分解 工 艺原 理 ， 结合 国外 砂状 氧 化铝 生产 的经 验 ， 在一 段 分解 的基 础上 提 出并 实施 了二 段分 解 法 。二 段 法 是 当前 以三 水 铝石 为 原 料 生产 氧 化 铝 的主要 方法 。又 因为粗 种子 的加 入方 式 不 同 ， 二 段 法又 分为美 铝二段 法和瑞 铝二段 法 。 １美 铝 二 段法 特 点 是 浓 度低 、 度 粗 、 出率 ） 粒 产 低、 磨损指 数好 ， 工艺 流程见 图 ３ 。
精液
段 法分 解 又分 为两 种形 式 ， 即传 统 的一 段 法
分 解工 艺和 改进后 的一段法 分解工 艺 。
１传 统 的一 段 法 分解 工 艺 流程 是 分 解 工 艺 流 ） 程 的基 本 形 式 。 此法 在 设 计 之初 并 没 有 过 多 地考 虑 产 品 的物理 性 能 ， 工 艺流 程主 要是 以满 足 产 品 其 的化 学质 量 为原则 ， 此条 件 下追 求更 高 的分解 率 在 和槽产 能 。传统 的一段 法分解 工艺 流程见 图 １ 。
随着 我 国 电解 工业 的发展 ， 大型 预焙 电解 槽 生
种子 的活性 ， 改善了分解指标 。现在某些企业仍然
选 用 一 段 法 工艺 流程 ， 过 适 当提 高分 解 首 温 ， 通 再 配 以 中间降温 工艺 ， 生产 出满 足要 求 的砂状 氧 化铝 产 品 ， 分解精液浓度和分解率相对较低 。某公 司 只是 在 分 解 精 液 氧 化 铝 浓 度 ９ ～１０ｇ 、 解 率 ４ ％ ５ １ ／ 分 Ｌ ７
增 设 了产 品 的粗 细分 级 流程 ， 细物 料返 回流程做 使 种 子 ， 分级 出来 的粗物 料成 为 产 品 。对 工 艺流程 而
收稿 日期 ：０ １ ０ — ４ ２ １－ ３ １
效果 。此工艺产品粒度较粗 ， 产出率也有一定的提 高 。 目前 许 多 生 产企 业 均 采 用 此工 艺 流 程 。瑞 铝
精液
母液
产 品
图 ３ 美 铝 二 段 法 工 艺 流 程
图 １ 传统的一段 法分解工 艺流 程
２瑞 铝 二段 法实 为 改进 的 “ 铝 二段 法 ”两 者 ） 美 ， 的 主要 区别 在 于种子 不再 加 入 首槽 ， 而 改善 附 聚 从
２ 改进后 的一段法分解工艺流程只是改进或 ）
～
产技 术得 到 了广 泛 的应用 ， 求原 料 氧化 铝具 有 良 要 好 的流 动性 、 磨 性 和 在 电解 质 中 的溶 解 性 ， 耐 具有
较大 的 比表 面积 ， 的粒 度且 粒度 分 布集 中等 。电 粗 解 工 艺 的这些 变 化与 发展 ， 氧化 铝 的分解 工 序提 对
出 了更高 的要 求 ， 不仅 要 保持 较高 的分 解率 和 槽产 能， 还要 生产 出满足要 求 的砂 状氧化 铝产 品 。
山 精液
东
冶
金
第３ ３卷
Ｎ ２Ｏ＋ ａ Ｏ ２ａ＝ Ｎ Ｏ ＋ ａ ０＋ａ 。 ａＣ ３Ｃ （ Ｈ） ｑ ２ ａ Ｈ Ｃ ｃ ３ ｑ ＋
由于 随 原材 料 的带 人 和 生 产 过 程 中对 二 氧化
碳 的吸 收 ， 流 程 中的碳 酸 钠 不 断 增 加 ， 分 解 工 使 对
图 ４ 瑞铝二段法工艺流程
二段法工 艺 流程见 图 ４ 。
作者简 介 ： 郭怀胜 ， ，９ ３ 男 １６ 年生 ， 国铝业 山东分公司氧化铝厂 工 中 程师 ， 从事氧化铝生产技术工作 。
二 段法 的特点 是分 解 流程 复杂 ， 解原 液浓 度 分
相对较高 ， 出率高 ， 产 同时又能生产 出砂状氧化铝
１ ９
５％的情 况 下 ， 几 年 的 砂 状 率 年 均 都 保 持 在 ０ 近
８． ５５ ％以上 。改进后 的一段 法分解 工艺 流程见 图 ２ 。
精液
２ 分解工 艺流程 的几种形 式
拜耳 法 氧化 铝 生产 ， 分解 工 艺 因矿石 和 对产 其 品 的要 求 不 同而 不 同 。山东 省 内 的多 家 氧化 铝 生