1-脱硫技术研究
炼油化工中气体脱硫技术探分析
炼油化工中气体脱硫技术探分析目前，由于我国经济在飞速发展，炼油化工厂也在加快发展。
炼油化工生产过程中，气体脱硫技术的不断完善和发展，促进炼油化工企业的进步。
对气体脱硫技术措施进行优化，使其达到更高的标准，满足炼油化工企业生产的需要。
有必要研究炼油化工中气体脱硫的技术措施，达到环境保护的效果，而且有效地防止设备的腐蚀，提高炼油化工生产的经济效益。
标签：炼油化工;气体;脱硫技术引言工业生产是产生空气污染的主要原因，特别是炼油化工生产中的含硫气体对空气和环境有严重的污染，甚至会危害人们的身体健康，因此要解决炼油化工的含硫气体污染问题。
在炼油化工生产中采用气体脱硫技术可以有效地去除炼油化工中的硫化氢，起到保护环境和提高炼油化工经济效益的目的。
1目前脱硫技术概述炼油过程中的脱硫技术一直是国内炼油厂家和相关研究院所的研究重点，随着国内国际对于汽油、柴油的技术指标的提高，对汽油等油品种的脱硫技术研究比较主要有以下几个方面：（一）FCC汽油加氢脱硫技术采用传统的进行脱硫转化时，轻烃汽油馏分经常容易被饱和，导致石油中的烯烃很容易被饱和，导致汽油中的辛烷降低。
Mobil公司的OCTGAIN技术，能控制其中的硫含量的同时，还能够控制辛烷值。
（二）溶剂萃取脱硫技术该技术是利用萃取溶剂，通常用甘醇类和砜类溶剂作萃取剂，通过萃取，将硫化物转化到高沸点溶剂中，再经过蒸馏的方式将汽油分离，最后将萃取溶剂与硫化物分离，抽提出来的硫化物，主要是苯并噻吩和甲基苯并噻吩，这些硫化物可以作为化工产品的原料或中间产物使用，从而减少了环境污染。
（三）催化裂化脱硫技术Grace公司提出的直接减少催化裂化汽油硫含量的新催化技术，称为GSR技术。
目前应用的技术，是在第一代技术的基础上添加了含有锐钛矿型结构的TiO2组元而制得，主要组分为TiO2/Al2O3。
该技术的应用，可使汽油馏分中的硫含量降低20%～30%。
2炼油化工中气体脱硫技术措施2.1化学脱硫剂脱硫工艺技术措施的应用结合炼油化工生产的实际情况，选择最佳的化学脱硫剂，应用脱硫塔设备，结合再生塔，对脱硫剂进行再生利用，降低脱硫工艺的成本，满足炼油化工生产节能降耗的技术要求。
电厂脱硫技术的应用和发展研究
在 烟 气 管道 中放 置活 性 炭 ， 吸 附尾 气 中的 二氧 化 硫 ，以 降 低 二 氧 化硫 的含量 。活性 炭 作 为强 有 效 的吸 附 剂能 够 很 大程 度 的烟 气 中 的二 氧 化硫 ， 将 二氧 化硫 吸 附在 活性 炭 的表 面 ， 同时 二氧 化 硫被 氧 化 成三 氧 化 硫 ， 遇 上管 道 中 高温 的水 蒸 气 形 成 了 稀 硫 酸 。这 一 方法 操 作 相对 简 易 ， 效 益较 高 ， 脱硫 效 率 能达 到 ９ ０ ％ 左右 ， 但 同时也 存在 一 定 的问题 ， 主要 体现 在 以下三 个方 面 。 吸 附剂 工 作 的管 道 内 的气 流速 度 要求 复 杂 ； 活 性 炭本 身 易 被氧 化 ； 活 性 炭在 吸收 二氧 化硫 后 ， 表 面覆 盖稀 硫 酸 ， 吸 附能 力减 弱 。
曾经致 力 于 型煤 生 产 企业 的发 展 ， 但 是 设 备和 技 术 不够 成 熟 而 不 能够 大 量 生产 型 煤 。 目前 我 国的型 煤 固硫 率 远 低于 欧美 等 发 达 国家 ， 我 国 目前 的 固硫 率 只有 ４ ０ ％左 右 ， 而 美 国 、 日本 等 发 达 国家 脱硫 率可 以达 到 ８ ０ ％以上 。
１ 电厂污 染概 况
我 国的 电厂 大 多 是 以火 力 发 电 ， 并且 在 我 国 的 电力 资 源 中 占有 较 大 的 比重 。而 火 力 发 电主 要 是 以来 燃烧 煤 炭 来 发 电 ， 煤 炭 的 能耗 高 ， 效 率相 对 较 低 ， 污 染严 重 。 根据 官方 数 据 统 计 ，
干 法脱 硫 。
３ ． １千 法脱 硫 干 法 脱 硫 是 指 用 固态 粉 末 在 完全 干 燥 的状 态 下 进 行 操作 ， 可 以采 用 气 力传 输 或 者 是 罐 车 传输 ， 不 会产 生 腐 蚀 、沉 积 等 ，
钢铁冶炼中脱硫技术的研究进展
钢铁冶炼中脱硫技术的研究进展关键信息项：1、钢铁冶炼中脱硫技术的分类及特点名称：＿___________________________特点：＿___________________________适用范围：＿___________________________2、现有脱硫技术的应用情况应用领域：＿___________________________应用比例：＿___________________________效果评估：＿___________________________3、新型脱硫技术的研发方向重点研究领域：＿___________________________预期成果：＿___________________________4、脱硫技术对钢铁质量的影响具体影响方面：＿___________________________质量提升程度：＿___________________________5、脱硫技术的成本分析设备投资：＿___________________________运营成本：＿___________________________成本效益比较：＿___________________________11 引言钢铁冶炼中的脱硫技术是提高钢铁质量、减少环境污染的重要环节。
随着钢铁工业的不断发展，对脱硫技术的要求也日益提高。
本协议旨在对钢铁冶炼中脱硫技术的研究进展进行全面梳理和分析。
111 钢铁冶炼中脱硫的重要性钢铁中的硫含量过高会严重影响其质量和性能，如降低韧性、延展性和焊接性能等。
同时，在钢铁生产过程中排放的含硫废气也会对环境造成严重污染。
因此，有效的脱硫技术对于钢铁工业的可持续发展具有重要意义。
112 脱硫技术的分类1121 燃烧前脱硫主要包括煤炭洗选和气化等方法。
煤炭洗选通过物理或化学方法去除原煤中的部分硫分，但其脱硫效果有限。
气化技术则将煤炭转化为气体，在气化过程中实现脱硫，但该技术成本较高。
生物脱硫技术研究进展
第46卷第1期2021年2月天然气化工一C1化学与化工NATURAL G AS CHEMICAL INDUSTRYVol.46No.1Feb.2021•综述与专论•生物脱硫技术研究进展伍亚琴】，雷军陀，王先厚2(1.江汉大学湖北省化学研究院，湖北武汉430074；2.华烁科技股份有限公司，湖北武汉430074)摘要：沼气、天然气、石油中含有的硫化氢、噻吩等硫化物对工业设备、自然环境以及人体健康都有较大危害。
目前可通过加氢脱硫、萃取脱硫、氧化脱硫、生物脱硫来减少硫化物的排放，其中生物脱硫技术因有着显著的经济、环保效益而受到广泛关注。
本文综述了生物脱硫技术的基本原理和途径、主要脱硫菌种及一些利用微生物脱硫的研究成果。
而要实现大规模的工业应用,未来的研究工作主要是培育出环境适应能力强、寿命长的菌株,并开发出相应的反应器，以解决水/有机相的分离等问题，同时要注意与其他脱硫工艺的结合与补充。
关键词：生物脱硫；工艺原理;脱硫菌种中图分类号：TQ033文献标志码：A文章编号：1001-9219(2021)01-06-05Research progress of biological desulfurization technologyWU Ya-qin1，LEI Jun1,2，WANG Xian-hou2(1.Hubei Institute of Chemistry,Jianghan University,Wuhan430074,Hubei,China;2.Haiso Technology Co.,Ltd.,Wuhan430074,Hubei,China)Abstract：Sulfides such as hydrogen sulfide and thiophene in biogas,natural gas and petroleum are harmful to industrial equipment,natural environment and human health.Currently,sulfide emission can be reduced by hydrodesulfurization,extraction desulfurization,oxidative desulfurization and biological desulfurization.Among them,biological desulfurization technology has been widely concerned because of its significant economic and environmental benefits.This paper reviews the basic principles and approaches of biological desulfurization technology,the main desulfurization strains and some research results about microbial desulfurization.To achieve large-scale industrial applications,the future research is mainly to cultivate strains with strong environmental adaptability and long life,develop the corresponding reactor to solve the problems of water and organic phase separation,and pay attention to the combination and supplement with other desulfurization processes.Keywords:biological desulfurization;process principle;desulfurization strain硫普遍存在于石油、天然气等化石燃料中，而这些化石燃料的直接燃烧会产生SO x等物质叫SO2是细颗粒物(Particulate matter，PM2.5)的主要前体，排放到空气中会严重污染环境比腐蚀建筑;在工业应用中，硫化物还会使催化剂中毒，影响设备器材的使用寿命，带来不可忽视的直接或间接经济损失。
氧化镁法烟气脱硫-1
五、技术特点
氧化镁法脱硫同其他的脱硫工艺相比,最大的特点是：
工艺流程短,占地面积少,设备 投资低,脱硫效率高,适用范 围广,对高硫煤及重油等燃料 均可适用。
一、氧化镁法脱硫技术概况
氧化镁湿法烟气脱硫是采用廉价、低品位的工业用氧化镁 (含85% MgO)为脱硫剂的脱硫技术，主要分为再生法、与回收法。 镁法脱硫早在上世纪80年代即已有商业。氧化镁湿法烟气脱 硫技术实践证明：镁法脱硫较之钙法有着更高的脱硫活性和不 易结垢的特点，而回收工业硫酸镁有显著和尚待开发的经济效 益。
二、工艺原理
氧化镁再生法烟气 脱硫的基本原理： 用氧化镁为脱硫剂 吸收烟气中的SO2,生 成含水亚硫酸镁和 少量硫酸镁,然后送 流化床加热分解。 分解生成的氧化镁 可再用于脱硫,释放 出的SO 2 可回收利用 加工成经济效益高 的液体SO 2 或硫磺。 氧化镁回收法脱硫的基本原理 反应化学式如下:
MgO+H2O=Mg(OH)2↓ Mg(OH)2+5H2O+SO2=MgSO3· 2O↓ 6H Mg(OH)2+2H2O+SO2=MgSO3· 2O↓ 3H SO2+MgSO3· 2O=Mg(HSO3)2+5H2O↓ 6H SO2+MgSO3· 2O=Mg(HSO3)2+2H2O↓ 3H Mg(HSO3)2· MgO+11H2O=2MgSO3· 2O↓ 6H Mg(HSO3)2· MgO+5H2O=2MgSO3· 2O↓ 3H 2MgSO3+O2=2MgSO4
氧化镁法烟气脱硫工艺按最终反应产物可分为两种:
回收法产物为硫酸镁：原理是氧化镁进行熟化反应生成氢 氧化镁,制成一定浓度的氢氧化镁吸收浆液。在吸收塔内 氢氧化镁与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸镁。亚硫酸 镁经强制氧化生成硫酸镁,分离干燥后生成固体硫酸镁;另 一种工艺为氧化镁再生法,即在吸收塔内氢氧化镁与烟气 中的二氧化硫反应生成亚硫酸镁的过程中抑制亚硫酸镁氧 化,不使亚硫酸镁氧化生成硫酸镁。亚硫酸镁经分离、干 燥、焙烧,最后还原成氧化镁和一定浓度的二氧化硫富气, 还原后氧化镁返回系统重复利用,二氧化硫富气被用来制 造硫酸。
高硫煤的脱硫技术应用和研究
高硫煤的脱硫技术发展及应用在我国一次能源中，煤炭的基础能源地位不会变，约占70％。
有效地脱除煤中的硫，对于发展经济、环境保护、治理酸雨等都具有极其重要的意义，已成为全社会的一种共识和趋势。
我国煤炭储量中高硫煤的分布趋势是西南地区煤中硫分高，北方地区硫分低；上层煤硫分低，下层煤硫分高。
一、高硫煤的脱硫技术发展（一）硫在煤中的赋存状态可分为两种:无机硫和有机硫。
无机硫主要是以二硫化物和硫酸盐形式存在，二硫化物硫绝大部分是黄铁矿硫，少部分为白铁矿硫，硫酸盐硫主要存在于CaSO 中。
有机硫以硫醇、硫化物、二硫化物和以噻吩系为代表的芳香环硫的形态和煤基体直接键合。
另外在煤中也会有少量的单质硫。
（二）高硫煤脱硫原理和方法对于高硫煤脱硫技术的研究，从20 世纪初至今已有100多年的历史。
根据煤的使用状况有分为燃前、燃中、燃后脱硫。
由于我们侧重于洗煤或选煤方面，在这里主要介绍燃前脱硫。
根据脱硫原理不同，高硫煤的脱硫技术可分为物理法、化学法、生物法。
1、物理脱硫法物理法是根据煤与含硫矿物的物理性质如密度、电磁性能以及可浮性的不同将含硫矿物与煤分开的脱硫方法。
目前常用的方法有重选、浮选、磁选、电选等方法。
重选是利用煤和硫铁矿密度差异而使煤和硫铁矿分开的一种方法，煤中硫铁矿的密度一般为3.5 g／cm以上，煤岩的密度一般在 2.2 g／cm 以下，两者差距较大，从理论上利用密度差异可以将煤和硫铁矿分离开来。
常用的重选脱硫设备有：跳汰机重选、水介质旋流器、摇床和螺旋选矿机。
重力分选方法具有处理量大、分选成本低、环境污染小等优点，但是重力分选对细粒煤的分选效果不好。
随着粒度变细，颗粒不能按照密度有效分层，使得细粒级的分选效果变差。
河北定州焦化厂选煤分厂和重庆南桐选煤厂采用微细介质重介旋流器脱硫工艺精选细粒煤，取得了黄铁矿硫脱除率 85％以上的结果。
浮选法是指依据矿物表面润湿性的差别，发生在气一液一固三相界面的分选过程，主要是水中的矿粒粘附到气泡上，然后上浮到煤浆液面并被刮入泡沫产品等过程。
生物脱硫技术的应用研究进展
技术原理
3、硫酸盐进一步还原为硫杆菌可利用的有机形态； 4、硫杆菌利用有机形态的硫作为营养物质进行生长和繁殖。
4、脱硫效果的评价和表征，如 脱硫率、产物分析等。
4、脱硫效果的评价和表征，如脱硫率、产物分析等。
1、通过基因工程ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ术改良微生物或酶催化剂，提高其活性和稳定性； 2、开发新型的两段法脱硫工艺，提高反应速率和脱硫效果；
1、煤炭生物脱硫技术的原理和基本流程
煤炭生物脱硫技术的基本原理是利用微生物或生物酶的作用，将煤中的硫分 转化为可溶性物质，再通过洗涤、离心等物理方法将其去除。该技术具有环保、 节能、高效等优点，已成为国内外研究的热点。
2、煤炭生物脱硫技术的研究现 状和主要应用领域
2、煤炭生物脱硫技术的研究现状和主要应用领域
基本内容
酶法脱硫则是利用某些酶的催化作用，将硫化物转化为所需产品，如单质硫、 硫酸等。
1、微生物脱硫：微生物脱硫技 术的研究和应用是最为广泛和成 熟的
2、酶法脱硫：酶法脱硫具有反 应条件温和、产物纯度高、可实 现工业化生产等优点
2、酶法脱硫：酶法脱硫具有反应条件温和、产物纯度高、可实现工 业化生产等优点
d.加强工业化应用研究，开发适合大规模生产的煤炭生物脱硫技术和设备。
参考内容二
引言
引言
天然气作为一种清洁、高效的能源，在全球范围内得到了广泛应用。然而， 天然气中含有的硫化物不仅对环境造成污染，还会对人类健康和生态系统的可持 续发展产生负面影响。因此，脱除天然气中的硫化物成为了一个重要而迫切的任 务。
生物脱硫技术的应用研究进 展
基本内容
基本内容
摘要：生物脱硫技术是一种利用微生物或酶来降低或去除硫化物的方法，在 环境保护、能源开发和农业生产等领域具有广泛的应用前景。本次演示综述了近 年来生物脱硫技术的研究进展，包括其特点、应用、存在的问题及解决方法，并 探讨了未来的研究方向和前景。
煤矿脱硫技术研究进展
煤矿脱硫技术研究进展煤矿作为我国主要的能源来源之一，其使用也不可避免地带来了环境问题。
其中，煤矿燃烧排放的二氧化硫是导致大气污染的主要原因之一。
为了减少煤矿燃烧过程中的二氧化硫排放，煤矿脱硫技术研究成为了一个重要的课题。
煤矿脱硫技术的发展经历了多个阶段。
早期的煤矿脱硫技术主要采用物理方法，如洗煤和重介质分选等。
这些方法虽然能够一定程度上减少煤矿中的硫含量，但效果并不理想。
随着科学技术的不断进步，化学脱硫技术逐渐得到应用。
其中，石灰石脱硫工艺是最早被广泛采用的一种方法。
该工艺通过将石灰石与煤矸石混合燃烧，使石灰石中的氧化钙与煤矸石中的硫化物反应生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
然而，石灰石脱硫工艺存在着石灰石资源有限、脱硫效率低等问题。
随着环境保护意识的增强，煤矿脱硫技术也在不断创新和改进。
其中，湿法石膏脱硫技术是目前应用最广泛的一种方法。
该技术通过将石膏与煤矸石混合燃烧，使石膏中的氧化钙与煤矸石中的硫化物反应生成硫酸钙，从而实现脱硫。
湿法石膏脱硫技术具有脱硫效率高、脱硫产品可回收利用等优点，被广泛应用于煤矿脱硫工程中。
除了传统的化学脱硫技术外，近年来，生物脱硫技术也逐渐引起了人们的关注。
生物脱硫技术是利用微生物对煤矸石中的硫化物进行降解，从而实现脱硫的一种方法。
与传统的化学脱硫技术相比，生物脱硫技术具有工艺简单、无二次污染等优点。
目前，生物脱硫技术在实际应用中还存在一些问题，如微生物培养条件的控制、脱硫效率的提高等，但其发展潜力巨大，值得进一步研究和推广。
此外，随着科技的不断进步，新型脱硫材料的研发也成为煤矿脱硫技术研究的一个热点。
例如，纳米材料在煤矿脱硫中的应用被广泛关注。
纳米材料具有比表面积大、活性高等特点，可以提高脱硫效率。
同时，纳米材料还可以通过表面改性等手段，进一步提高脱硫效果。
此外，还有一些新型吸附剂、催化剂等材料的研发也为煤矿脱硫技术的进一步改进提供了新的思路。
综上所述，煤矿脱硫技术研究经历了多个阶段，从早期的物理方法到现在的化学和生物脱硫技术，不断创新和改进。
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图5 Ls与3中不同底吹模式的关系
7 6
Ls 5
4 3
A B C
表3 冶炼硅钢时转炉底吹模式
吹氧前期 吹氧中期 吹氧后期 出钢 120-6 min 6-12min 12-18min
操作内容
加料
溅渣
等待
底吹供气流 量Nm3/h
280
560
280
620
620
560
200
供气强度 /Nm3/t.min
转炉动态控制模型（DYNACON）是烟气分 析整个系统的核心部分，是对静态模型精度 的补偿，根据物料平衡、能量平衡、热力学 、动力学等理论，在烟气分析结果基础上建 立脱C速度计算模型、温度变化计算模型及 其它元素变化计算模型等进行有效监控和指 导操作。
在吹炼末期2分钟，炉内[C]、[O]反应趋于平 衡后，通过取样系统和质谱仪连续采集、分 析（1.5秒周期）转炉炉口逸出的炉气成分， 根据炉气成分的变化，动态控制模型计算脱 碳速率，为操作人员提供吹炼结束前2分钟钢 中碳含量的变化情况，根据动态模型计算的 终点[C]、T并结合转炉烟气变化曲线由模型 自行确定吹炼终点[2]。烟气成分变化对应的 终点C含量的变化如图2所示。
图3 炉渣组成与Ls关系
7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5 4 3.5 3 10 R=2.5 R=3.0 R=3.5 R=4.0
Ls
15
20 渣中FeO含量/％
25
30
3.4转炉终点温度对硫分配比的影响
由文献[3]可知,温度对脱硫反应本身的影响不很大， 但高温能够促进石灰的溶解和提高熔渣渣流动性。 图4是马钢120t转炉冶炼硅钢时转炉终点温度与硫在 渣钢间的分配比与的关系。从图4看出，随着转炉 终点温度的提高，硫在渣钢之间的分配比是逐渐增 加的，当钢水温度达到1660℃以上时, 分配比显著 增加,有利于转炉脱硫。 因此，冶炼硅钢转炉合适的转炉出钢温度为1680℃ 左右，此温度有利于提高硫的分配比。
含量 ≥90% ≤2% ≤2%
≤0.0 20%
≤5%
达到 360ml
大于 85%
不超 过15%
不超 过10%
2.3 钢中硫的来源分析 铁水深脱硫后，铁水深脱硫后w（s） ≤0.003%，扒渣后残余渣量150kg，含硫为 0.9%，铁水、废钢及转炉造渣料含硫量如表 2所示。
表2 钢中硫的来源分布比例
目标值 ≤0.040
平均值 最大值 最小值
0.034 0.052 0.024
19 26 15
5 结论
在马钢现有生产条件下，马钢120t转炉采用 单联工艺生产无取向硅钢时,采取以下措施， 可以提高转炉终点钢水硫含量的达标率： 铁水、废钢、铁水渣及石灰中的硫占入炉总 硫量70.79%，使用低硫废钢、减少造渣料带 入硫含量、扒除铁水渣是降低转炉出钢硫含 量的有效手段。
120t转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术 转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术 研究
吴 明 马鞍山钢铁股份公司第一钢轧总厂 安徽， 安徽，马鞍山 243000
马钢第一钢轧总厂（以下简称一钢轧）120t转炉在 冶炼无取向硅钢时，为确保硅钢成品的性能满足标 准要求，成品碳、硫含量均要求小于0.0050%。为 保证碳成分不超标，减少成分超标导致的改判，采 用单联工艺流程生产无取向硅钢，即：铁水脱硫扒 渣—转炉—吹氩站—RH炉—CSP连铸连轧，本流程 特点是RH真空脱碳、微调成分后直接上CSP连铸机 ，不再经过LF处理，从而避免因LF炉加热致钢水增 碳的现象的发生。由于RH炉脱硫效果不佳，因此， 单联工艺对转炉冶炼终点硫含量提出了很高要求， 转炉能否保证终点出钢硫小于0.0060%，是单联工 艺成功与否的关键环节。
马钢120t转炉冶炼硅钢时炉渣碱度和炉渣w（ FeO）含量对硫在钢渣间分配比的影响见图3 。从图3看出，增加炉渣的碱度有利于提高硫 的分配比LS。而提高炉渣中w（FeO）含量则 是降低了硫在渣钢间的分配比，是不利于转 炉脱硫的。要保证转炉冶炼时硫在渣钢之间 的分配比大于5.5，合适的炉渣成分是,炉渣的 二元碱度应该控制在3.0～3.5之间,渣中w（ FeO）含量小于20%。
3.2应用烟气分析技术
马钢120t转炉自2004年就采用了烟气分析动态控制炼钢技术 ，该系统主要由静态模型和动态模型两部分组成:静态控制模 型（一次、二次加料计算）的主要任务是依据原料条件，利 用模型热平衡计算，寻找最佳原料配比，即：确定合适的装 入制度，并根据铁水、废钢以及加入炉内造渣料的信息计算 终点钢水温度。根据硅钢的终点要求，确定终渣碱度为3.2 ～3.8，FeO为 15%～26%， 终点温度1680～1710℃ ，终 点碳0.02%～0.04%。将铁水成份和温度、废钢、以及所用 造渣料石灰、轻烧白云石、镁球等成份输入静态控制模型， 计算出确保达到终点要求所需要铁水、废钢配比及散状料加 入量。经过300炉硅钢冶炼实践后，确定冶炼硅钢的装入制 度为：总装入量143t，其中，深脱硫后铁水：123t，低硫废 钢：20t。
白云 2500 石 镁球 其它 合计 2250 3000
0.025 0.625 5.37 0.030 0.675 5.80 0.070 2.100 11.64 18.0 4 100
废钢 20000 铁水 渣 石灰 150 6000
由表2可见，钢中硫主要来源：铁水、废钢、铁水 渣及石灰，占总硫量70.79%，按装入量143t计算， 出钢量在132t，若原料中硫含量11.64 kg全部进入 钢中，钢中硫含量为0.0088%，以转炉正常脱硫率 25％～30%考虑，终点出钢硫应在0.0062～ 0.0066%之间。 根据以上分析，转炉冶炼硅钢要达到转炉终点 S≤0.006％的目标，必须优化转炉冶炼工艺提高S的 分配比。
项目 质量/ 质量/ kg
W(S)%/
%
含硫质 量/ kg
比例/ 比例/ ％
项目
质量/ 质量/ W(S)%/ kg %
含硫质 比例/ 比例/ 量/ ％ kg
铁水
12300 0
0.003 0.010 0.9 0.020
3.69 2.00 1.35 1.20
31.70 17.18 11.60 10.31
转炉冶炼冶炼硅钢时，炉渣的二元碱度应控 制在3.0～3.5之间,渣中w（FeO）含量小于 20%，出钢温度≥1680℃，有利于提高硫在 渣钢之间的分配比； 转炉冶炼硅钢前，应停止溅渣护炉1～2炉后 再进行冶炼。 转炉吹氧后期加大底吹搅拌强度能促进脱硫 反应，提高脱硫。
2 钢中硫的来源分析冶炼工艺控制要点
2.1铁水深脱硫扒渣 采用铁水“深脱硫”工艺，即要求深脱硫后铁水终点S含量 ≤0.003%。实际生产中，应用单喷颗粒镁和复合喷吹二种铁 水脱硫方式，控制要点一是喷吹前尽量将高炉渣扒除，因为 高炉渣中含硫量很高，同时还含有SiO2、Al2O3、TiO2等不 利于脱硫的组分；二是喷吹脱硫后要将脱硫渣彻底扒除干净 ，并要求铁水亮面大于95%以上。本步操作是稳定脱硫最终 效果的关键，直接影响到转炉MgS）+[O]=(MgO)+[S]， 硫又重新回到钢中，即使少量未扒除的脱硫渣进入转炉,也会 导致转炉“回硫”，特别是在转炉冶炼超低硫钢时这种“回 硫”更为明显。
4 冶炼效果
根据以上分析，对转炉冶炼生产无取向硅钢 时冶炼工艺进行优化，统计分析结果如表4所 示： 表4为628炉硅钢钢水终点[C]、[S]、出钢温度 、钢中氧含量、终渣碱度、w(FeO)取样分析 结果统计表。
表4硅钢冶炼时转炉终点主要参数
项目 [C]% [S]% ≤0.006 0 0.0048 0.0060 0.0020 出钢温度 ℃ 1680～ 1680～ 1710 1702 1728 1671 钢中氧含量% 钢中氧含量% 0.0055～ 0.0055～ 0.0086 0.0065 0.0086 0.0055 碱度 3.0～ 3.0～ 3.5 3.3 3.6 3.2 w(FeO) % ≤20
3 转炉脱硫工艺影响因素分析
3.1冶炼过程钢中硫的变化 冶炼硅钢过程从开始吹氧到出钢终点钢水中w[S]平 均值变化趋势如图1所示
0.01 0.008 [S],% 0.006 0.004 0.002 0 0 5 10 吹氧时间，min 15 20
图1硅钢冶炼过程中[S]的变化
从图1可以看出，在转炉冶炼的过程中，吹炼前、 中期，钢水中硫含量呈现上升趋势，平均增加到 0.0088%，吹炼中后期随着渣中碱度、钢水温度上 升， 钢水中硫含量又呈现明显下降趋势。吹氧 16min时， W([S]降低为0.0048%，满足钢种要求， 具备出钢条件。 硫的分配比LS可以反应炉渣的脱硫能力，而分配比 LS主要与转炉的终点温度、炉渣碱度以及炉渣中的 w（FeO）含量有关。因此，合理控制转炉冶炼终 点是提高硫的分配比LS的关键。
0.04
0.08
0.04
0.09
0.09 0.08
0.03
3.6 溅渣护炉对脱硫的影响
由于溅渣护炉的需要，上一炉钢出钢后约有1/3～ 1/2的炉渣留在炉内，下一炉冶炼时，残留渣会熔化 ，与新生成的炉渣混合，使炉渣w（S）升高，降低 了炉渣的脱硫能力，增大回硫。马钢转炉冶炼一般 非低硫钢种时渣中的硫含量达到0.090％左右，而低 硫钢冶炼时渣中的硫含量平均在0.050％左右，正常 情况下不采取措施可造成回硫增加0.003～0.005％ ；这也是造成冶炼低硫钢第一炉终点硫偏高的主要 原因之一。 因此，转炉冶炼硅钢前，应停止溅渣护炉1～2炉后 再进行冶炼。
图4 Ls与温度的关系
8 7 6 5 Ls 4 3 2 1 0 1580
1600
1620
1640 终点温度/℃
1660
1680
1700
3.5底吹搅拌对脱硫影响
由于脱硫反应是渣钢间界面反应，钢中[S]向渣中扩 散是脱硫反应的限制性环节，因此，转炉强有力的 底吹搅拌有利于脱硫反应，特别是转炉吹氧后期加 大底吹搅拌强度不仅促进脱硫反应，而且又能起到 降低渣中w(FeO)和钢中氧含量的作用，间接起到脱 硫作用. 马钢120t转炉现采用A、B、C三种底吹模式，底吹 供气强度C＞B＞A。转炉冶炼硅钢时，三种底吹模 式对硫在渣钢之间的分配比Ls的关系见图5所示：