中日模具对比的启示

我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。

差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。

管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。

面对差距，我们既要努力追赶，更要开创自己的发展道路。

综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上。

综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30%～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低，等等。

与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多（国外约为60%左右，国内不足40%），劳动生产率也要低许多。

主要问题存在的主要问题大致有如下方面：
⑴研发及自主创新能力薄弱。

基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。

⑵企业管理落后于技术的进步。

管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。

国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。

行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。

⑶数字化信息化水平还较低。

国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。

⑷标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。

模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。

日本的模具产能约占全球的40％，居世界第一位，每年向国外出口大量模具。

现在模具市场竞争日趋激烈，因此日本模具业也在努力降低生产成本。

模具行业是人力成本较高的行业，日本的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70％以上是非核心技术人员。

因此，现在日本模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品。

其次是日本使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势，这使日本本国模具使用量减少。

同模具业一样，机电企业也为了降低成本向海外扩展，所需的中低档模具开始转而使用价格更低的当地模具。

为此，日本模具业更加快了在海外发展模具厂的步伐。

现在日本的模具价格与1998年相比约下降了20％左右，但这正是日本向海外扩建模具生产基地后的结果，这无疑增强了日本模具在世界市场上的竞争力。

所以，日本依然是世界模具生产强国，其利润并未萎缩，而是透过向海外转移使模具业拥有了更强的竞争力。

模具工业是国民经济的重要基础工业之一。

模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要领域，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。

国际模具制造行业发展特点分析据各国报导，模具工业在欧美等工业发达国家被称之“点铁成金”的“磁力工业”，如今世界模具工业的发展速度超过了新兴的电子工业，已实现了模具专业化、标准化和商业化，因而深受赞誉。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本称模具工业为“进入富裕社会的原动力”，在德国，被冠之以“金属加工业中的帝王”之称号，而欧盟一些国家称“模具就是黄金”，新加坡政府则把模具工业作为“磁力工业”，中国模具权威称为“模具是印钞机”。

可见模具工业在世界各国经济发展中具有重要的地位。

模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。

从资料获悉，目前，美国、日本、德国等发达国家的模具总产值都已超过机床总产值。

模具技术的进步极大地促进了工
业产品的生产发展，模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值将超过自身价格的几十倍乃至上百倍及上千倍。

20世纪80年代以来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。

这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。

振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。

目前，中国有17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。

近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。

除了国有专业厂家外，还有集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。

许多模具企业十分重视技术发展。

加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。

赋有“模具之乡”的浙江宁波和黄岩地区是现今我国规模最大的两个地方；广东地区也渐渐掀起了开建模具厂的浪潮；其中科龙、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资或是外商独资形式的模具企业现也有几千家。

进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，中国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。

而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。

为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。