孔加工切削用量
孔加工切削用量
二、切削用量的确定
2.切削速度与转速的确定
① 查表得到切削速度
② 计算转速
n=1000V/πd (r/min) 例：铰刀直径为ϕ12, 工件材料为45钢试计算钻孔时的转速
n=(1000*10)/(3.14*D)= 1000*10/3.14*12=265 (r/min)
二、切削用量的确定
2.进给量和进给速度的确定
上两式中 dw—— 待加工表面直径（mm） 钻孔时dw=0
dm——已加工表面直径（mm）
➢ 当dm < 35 mm时，可以一次性完成钻削； ➢ 当dm> 35 mm时，分两次钻削， • 第一次选择ap=0.35dm， • 第二选择ap=0.15dm，
钻ϕ40的孔
第一次钻头直径为：0.35*40*2=28 第二次扩孔钻直径为： 28+0.15*40*2=40
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
Vf =f *n (mm/min)
二、切削用量的Leabharlann 定3.进给量和分进给的确定
例:已知钻头直径为ϕ11.8,转速318r/min,试计算其钻孔时的进给速度。
Vf = 0.20mm/r*318r/min=159mm/min
对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap为工件上
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
① 进给量f（转进给）是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动 方向的相对位移，单位是mm/r（毫米/转）。
➢ 当孔的直径在5mm以下时，一般采用手动进给； ➢ 普通麻花钻的进给量可按经验公式f=（0.01～0.02d）； ➢ 查表可得f。
② 进给速度Vf(分进给）是单位时间的进给量，单位是mm/min
数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工
项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。
铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。
直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。
对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。
铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。
铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。
1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。
铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。
根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。
图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。
铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。
采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。
因此最好采用浮动装夹装置。
机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。
3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
切削用量及基本时间
1.粗车Φ155端面：粗车刀具：刀片材料为YT15硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸为16mm ×25mm ，主偏角︒=90r k ，负偏角︒='10rk ，前角︒=120γ，后角︒=60α，刃倾角︒=0s λ，刀尖圆弧半径mm r R 8.0=。
机床：CA6140卧式车床。
确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为3mm ，不考虑1o 拔模斜度的影响，则毛坯长度方向的最大加工余量mm Z 3max =。
由于粗车要满足mm a p 3≤，取mm a p 3=，可一次加工。
确定进给量f ：根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，mm a p 3≤以及工件直径为155mm 时=f 1.0~1.4mm/r按CA6140车床说明书（见《切削手册》表1.31）取=f 1.02mm/r计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（根据《切削手册》表1.9，寿命选T=60min ）(m/min) v y x p m v c k fa T c v vv=式中，158=v c ，15.0=v x ，4.0=v y ，2.0=m 。
修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即85.0=mv k ，8.0=sv k ，04.1=kv k ，73.0=krv k ，0.1=Tv k ，0.1=tv k所以0.10.173.004.18.085.002.13601584.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=c v=30.25（m/min ）确定机床主轴转速：min)/(84.59min /16125.3010001000r r d v n w c s ≈⨯⨯==ππ 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8），与59.84r/min 相近的机床转速为63r/min 及50r/min 。
现选取=w n 63r/min ，如果选50r/min ，则速度损失较大。
铣工工艺第六章在铣床上加工孔
在铣床上加工孔
§ 6-1 在铣床上钻孔
§ 6-2 在铣床上铰孔
§ 6-3 在铣床上镗孔
在铣床上孔加工的概述
§ 6-1
在铣床上钻孔
麻花钻 ａ） 锥柄 ｂ） 直柄
一、钻孔方法
1. 孔的技术要求
（1） 孔的尺寸精度 （2） 孔的形状精度 （3） 孔的位置精度 （4） 孔的表面粗糙度
钻孔的方法
2. 钻削用量
2. 颈部
在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。
3. 柄部
它是铰刀的夹持部分， 铰削时用来传递转矩， 有直
柄和锥柄（莫氏标准锥度） 两种。
二、铰孔方法
1. 铰孔前的孔加工
铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精 加工。在铰孔之前， 一般先经过钻孔或扩孔， 要求 较高的孔， 需先扩孔或镗孔。精度要求高的孔， 还 需要分成粗铰和精铰两次铰孔。
1） 在分度头上分度钻孔
在分度头上分度钻孔
2） 在回转工作台上装夹工件钻孔
在回转工作台上装夹工件钻孔 １—钻头 ２—工件 ３—三爪自定心卡盘 ４—压板
二、钻孔的质量分析
§ 6-2
在铣床上铰孔
一、铰刀
圆柱铰刀 ａ） 手用铰刀 ｂ） 机用铰刀
1. 工作部分
铰刀的工作部分由引导锥、切削部分和校准部分组成。
钻削用量
（1） 切削速度vc 麻花钻切削刃外缘处的线速度， 表达式为：
式中
vc—— 切削速度， m／min； d——麻花钻直径， mm； n——麻花钻转速， r／ min。
（2） 进给量f
麻花钻每回转一转， 麻花钻与工件在进给方向
（麻花钻轴向） 上的相对位移量， 称为每转进给量f， 单位为mm／r。麻花钻为多刃刀具， 有两条刀刃（即 刀齿）， 其每齿进给量fz （单位为mm／z）等于每转 进给量的一半， 即fz＝1／2f。
铰孔切削用量选择参考表
1.3-2.0
1.6-2.4
2.0-3.0
铸铁HB＞170
0.7～1.1
0.8～1.2
0.9-1.4
1.0-1.5
1.25-1.8
1.5-3.2
注:1.表内进给量用于加工通孔，加工盲孔时进给量应取为0.2～0.5mm/r。
2.最大进给量用于在钻或扩孔之后，精铰孔之前的粗铰孔。
3.中等进给量用于：1）粗铰之后精铰H7级精度的孔；2）精镗之后精铰H7级精度的孔；3）对硬质合金铰刀，用于精铰H8～H9级精度的孔。
灰铸铁190HBf(mm/r)
≤0.5
0.6
0.7
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
2
2.5
3
4
5
d0=5αp=0.05
18.9
17.2
15.9
14.9
13.3
12.2
11.3
10.6
9.9
9.4
d0=10αp=0.075
17.9
16.3
15.1
14.1
12.6
11.5
10.7
9.4
8.9
d0=15αp=0.1
d0=5αp=0.05
24
21.3
19.3
17.6
d0=10αp=0.075
21.6
19.2
17.4
15.9
13.8
12.3
d0=15αp=0.1
17.4
15.3
14.1
12.9
11.1
9.9
9.2
8.2
7.7
7.1
d0=20αp=0.125
内孔倒角的切削用量及工时定额
内孔倒角的切削用量及工时定额标题：揭开内孔倒角的切削用量与工时定额之谜导语：内孔倒角作为一种常用的制造工艺技术，其切削用量和工时定额的准确计算对于提高产品质量和生产效率至关重要。
本文将深入探讨内孔倒角的切削用量及工时定额，并提出一些个人观点和理解。
一、内孔倒角的定义与应用1.1 内孔倒角的定义内孔倒角是通过切割或焊接的方式，在孔洞的边缘形成一个倒角或者斜面的加工过程。
这种加工方式可以提高产品的装配性能、延长产品的使用寿命，并使产品外观更加美观。
1.2 内孔倒角的应用内孔倒角广泛应用于传动轴、机械零件和汽车零部件等领域。
通过内孔倒角，可以降低孔洞的应力集中程度，减轻材料的疲劳损伤，从而提高产品的可靠性和耐久性。
二、内孔倒角的切削用量计算2.1 内孔倒角的切削用量定义内孔倒角的切削用量是指完成倒角过程所需的刀具进给量和刀具转速。
2.2 切削用量计算的基本公式根据内孔倒角的几何特征和切削原理，可以使用如下公式计算切削用量：切削用量 = 内孔倒角长度× 刀具进给速度× 切削刃数2.3 切削用量计算的影响因素切削用量的计算受到以下因素的影响：- 内孔倒角长度：较长的倒角长度会增加切削用量。
- 刀具进给速度：较高的进给速度会增加切削用量。
- 切削刃数：较多的切削刃数会增加切削用量。
三、内孔倒角的工时定额计算3.1 工时定额的定义工时定额是指完成内孔倒角所需的时间。
准确计算工时定额可以帮助企业合理安排生产计划和提高生产效率。
3.2 工时定额计算的基本公式根据内孔倒角的加工难度和工艺特点，可以使用如下公式计算工时定额：工时定额 = 加工时间 + 调整时间 + 停机时间3.3 工时定额计算的影响因素工时定额的计算受到以下因素的影响：- 加工时间：取决于内孔倒角的长度、刀具加工速度和切削用量。
- 调整时间：考虑到刀具更换和机器调整所需的时间。
- 停机时间：考虑到设备故障、材料更换和操作员休息等因素。
切削用量三要素
根据已选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T，就可 按公式计算切削速度Vc和机床转速n。
切削用量及选择
① 粗车时，ap 、f均较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f均较小， 所以Vc较高。
② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 材料加工性越差，Vc较低。
对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。
提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但在
这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影 响最小的是背吃刀量。所以，在选择粗加工切削用量时，应优先考虑采
用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后才能根据刀具耐用度 的要求，选定合理的切削速度。
由此可见，选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大 的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满 足已加工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切削速度。
切削用量及选择
3.2 切削用量三要素的确定
（1）背吃刀量的选择
背吃刀量根据加工余量确定。
切削用量及选择
半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀量 根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性变形， 减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加工，一般 多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤和鳞制的产 生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用较高的切削速 度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速度。
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
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钻孔Ф6、Ф8工切削用量
加工条件：
已知零件的材料合金钢，бb=1018Mpa。
加工机床为Z525型立式钻床。
选择钻头：选择硬质合金钢麻花钻头，其直径。
根据《切削用量简明手册》钻头几何形状为：双锥修磨横刃，
，
，
，
，
，
，b=2mm,l=4mm。
选择切削用量：
决定进给量f：按加工要求决定进给量：参考《切削用量简明手册》表2.7，当加工要求为H12-H13精度，
=1018Mpa，
时，f=0.15-0.19mm/r。
由于：
故应乘以深孔修正系数
，则：
f=(0.15-0.19)×1.0mm/r=0.15-019mm/r
按钻头强度决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.8，当
=1018Mpa，
时，f=0.32mm/r。
按机床进给机构强度决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.9，当当
=1018Mp，
，机床进给机构允许的轴向力为3430N（Z525钻床允许的轴向力为8830N，《切削用量简明手册》表2.35）是，进给量可以大于0.25mm/r。
从上可以3个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，取中间值为f=0.25mm/r。
根据Z525钻床说明书，选择f=0.22mm/r。
《切削用量简明手册》表2.19可查出钻孔的轴向力，当f=0.22mm/r,
,轴向力
（1.2为轴向力修正系数）。
根据Z525钻床的说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力
，由于
，故f=0.22mm/r可用。
决定钻头磨钝的标准及寿命《切削用量简明手册》表2.12，当
时，钻头后刀面最大磨损量取为0.5mm,寿命T=35min。
决定切削速度《切削用量简明手册》表2.15，
，f=0.22mm/r，。
切削速度修正系数为：
，
，
，。
故：。
根据Z525钻床说明书，可以考虑选择。
此时，实际的
检验机床的扭矩及功率：根据《切削用量简明手册》表2.21，当
，
，
修正系数为
1.2。
故：
根据Z525钻床说明书当
时，
，。
根据《切削用量简明手册》表2.23，бb=1018Mpa，
，
，
时。
根据Z525钻床说明书，。
由于
，故选择的切削用量可用。
即f=0.22mm/r,n=545r/min,。
计算基本工时
工时计算公式：
，其中
，
根据《切削用量简明手册》表2.29查得为20mm。
所以：
T=4×
=2.0min。