机械制造技术 机械制造与控制专业 第2版 教学课件 ppt 作者 魏康民 1_第一章 机械制造工艺的基本知识
精品课件-机械加工技术(魏康民)-第5章
-
第5章 箱体类零件的加工
图 5 2 某 车 床 主 轴 箱 简 图
第5章 箱体类零件的加工
（5） 表面粗糙度：重要孔和主要平面的粗糙度会影响连接 面的配合性质或接触刚度，其具体要求一般用Ra值来评价。 一 般主轴孔Ra值为0.4 μm，其它各纵向孔Ra值为1.6 μm，孔的内 端面Ra值为3.2 μm，装配基准面和定位基准面Ra值为0.63～2.5 μm，其它平面的Ra值为2.5～10 μm。
图5－1所示是几种常见箱体零件的简图。由图可见，各种箱 体零件尽管形状各异、尺寸不一， 但其结构均有以下的主要特 点：
第5章 箱体类零件的加工
图5-1 （a） 组合机床主轴箱；（b） 车床进给箱；
（c） 分离式减速器； （d） 泵壳
第5章 箱体类零件的加工 主要特点： (1)形状复杂： （2） 体积较大 （3） 壁薄容易变形 （4） 有精度要求较高的孔和平面
第5章 箱体类零件的加工 5.1.4
箱体类零件的加工主要是一些平面和孔的加工。 平面加工可 用粗刨—精刨、 粗刨—半精刨—磨削、 粗铣—精铣或粗铣—磨 削（可分粗磨和精磨）等方案。其中刨削生产率低，多用于中小 批生产。 铣削生产率比刨削高，多用于中批以上生产。当生产批 量较大时，可采用组合铣和组合磨的方法来对箱体零件各平面进 行多刃、多面同时铣削或磨削。 轴孔加工可用粗镗（扩）—精镗 （铰）或粗镗（钻、扩）—半精镗（粗铰）—精镗（精铰）方案。 对于精度在IT6，表面粗糙度Ra值小于1.25 μm的精度轴孔（如 主轴孔），则还需进行精细镗或珩磨、研磨等光整加工。对于箱 体零件上的孔系加工，当生产批量较大时， 可在组合机床上采用 多轴、多面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。
第5章 箱体类零件的加工
精品课件-机械加工技术(魏康民)-第9章
第9章 机械装配工艺基础
9
5.
产品装配好后应根据其质量验收标准进行全面的验收试验，
各项验收指标合格后才可涂装、 包装、 出厂。 各类机械产品
不同， 其验收技术标准也不同，
。
第9章 机械装配工艺基础
9
9.1.3
1.
固定式装配即将产品固定在某一工作地进行装配。装配时产 品不移动， 对时间的限制较松，校正、调整、 配作较方便， 但产品装配周期较长，效率较低，对工人的技术要求也较高。 一般用于单件小批生产的产品、 机床等装配精度要求很高的产 品、 重型而不便移动的产品的装配。
第9章 机械装配工艺基础
9
图9-1 装配的组织形式
第9章 机械装配工艺基础
第9章 机械装配工艺基础
9
第9章 机械装配工艺基础
9.1 概述 9.2 装配精度 9.3 装配尺寸链 9.4 保证产品装配精度的方法 9.5 装配工艺规程的制定 思考题与习题
第9章 机械装配工艺基础
9
9.1 概 述
9.1.1
机械产品都是由若干个零件和部件组成的，在整个产品的生 产过程中， 装配是最后阶段。按照规定的技术要求，将若干个 零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程， 称为装配。 前者称为部件装配， 后者称为总装配。
应当指出，配作是在校正、调整的基础上进行的，只有经过 认真的校正调整后才能进行配作。调整、校正、配作虽有利于保 证装配精度， 但却会影响生产率，不利于流水装配作业。
第9章 机械装配工艺基础
9
4.
对于转速高、运转平稳性要求高的机器（如精密磨床、 内 燃机、 电动机等），为了防止在使用过程中因旋转件质量不平 衡产生的离心惯性力而引起振动， 装配时必须对有关旋转零件 进行平衡， 必要时还要对整机进行平衡。
机械制造技术课件ppt
2
节能减排是清洁生产的重要目标，通过采取先进 的节能技术和装备，提高能源利用效率，减少对 环境的负面影响。
3
清洁生产与节能减排对于推动机械制造业的绿色 转型具有重要意义。
循环经济与可持续发展
循环经济是一种以资源循环利用为核心的经济 模式，旨在实现经济发展与环境保护的良性循 环。
在机械制造业中，循环经济强调对废旧装备的 回收、再利用和资源化，减少对自然资源的依 赖，下落对环境的破坏。
高。
精密加工和超精密加工在航空、 航天、电子、光学等领域有广泛 应用，是现代制造业的重要组成
部分。
03 机械制造装备与工具
CHAPTER
金属切削机床
金属切削机床是机械制造中的重要装备，用于对金属材料进行切削加工，以获得所 需的形状和尺寸。
根据加工方式和切削刀具的不同，金属切削机床可分为铣床、车床、钻床、磨床等 类型。
04 机械制造中的材料
CHAPTER
金属材料
钢铁材料
钢铁是机械制造中应用最 广泛ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ金属材料，具有高 强度、良好的韧性和耐磨 性。
有色金属
包括铝、铜、钛等，具有 轻质、高导电、高导热等 特性，广泛应用于航空、 电子等领域。
合金钢
通过在铁中加入碳、硅、 锰等元素，提高钢材的强 度、耐磨性和耐腐蚀性。
02 机械制造工艺基础
CHAPTER
切削加工
01
切削加工是机械制造中最常用的加工方法之一，通过刀具对工 件进行切削，去除余外材料，获得所需的形状和尺寸。
02
切削加工的效率高，加工表面质量好，适用于各种材料和零件
的加工。
切削加工的刀具材料、几何参数、切削用量等都会影响加工质
03
机械制造技术PPT课件(共8章)第五章 机械加工工艺规程设计
如图5-1所示为阶梯轴锻件毛坯图，毛坯的外形 用粗实线表示，零件的轮廓线用双点画线表示。毛坯 的基本尺寸和公差标注在尺寸线上面，零件的尺寸标 注在尺寸线下面的括号内。
图5-1 阶梯轴锻件毛坯图
1.3 定位基准的选择
1、精基准的选择
01 基准重合原则 02 基准统一原则 03 互为基准原则 04 自为基准原则 05 便于装夹原则
1、零件工艺性分析
01 尺寸公差、几何公差和表面粗糙度的要求应经济、合理。 02 各加工表面的几何形状应尽量简单。 03 有相互位置精度要求的表面应尽量在一次装夹中完成加工。 04 零件应有合理的工艺基准，且工艺基准应尽量与设计基准一致。 05 零件的结构应便于装夹、加工与检查。 06 零件的结构要素应尽可能统一，并尽量使其能使用普通设备和标准刀具加工。 07 零件的结构应尽量便于多件同时加工。
机械加工工艺规程的形式有机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡片。
1）机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片是指以工序为单位，用来简要说明产品或零部件加工过程的一种工艺 文件，如表5-1所示。在简单零件的单件小批生产中，通常不编制其他较为详细的工艺文件，而 以这种卡片指导生产。 2）机械加工工艺卡片 机械加工工艺卡片是指以工序为单位，详细说明产品或零部件机械加工工艺过程的一种工艺 文件，如表5-2所示。机械加工工艺卡片可用于指导工人生产，以及帮助管理人员和技术人员掌 握整个零件加工的过程，适用于成批生产及复杂零件的单件小批生产。
1.2 零件工艺性分析和毛坯的选择
2、毛坯的选择
毛坯定义
毛坯是指根据零件的形状、工艺尺寸等要求制造而成，供进一步加工用的生产对象。
毛坯选择的意义
毛坯的选择不但影响其本身的制造工艺和成本，还影响零件的工艺性能、使用寿命及加工成本。
精品课件-机械加工技术(魏康民)-第6章
第6章 圆柱齿轮的加工
2. 展成法是利用一对齿轮啮合或齿轮与齿条啮合原理， 使其 中一个作为刀具，在啮合过程中加工齿面的方法。 在生产实际 中应用广泛， 本章介绍的齿形加工方法主要是展成法。
6.第1.64章齿圆形柱加齿工轮方的法加工 表6-1 常见的齿形加工方法、 精度和适用范围
第6章 圆柱齿轮的加工
1.
成形法是利用与被加工齿轮的齿槽形状一致的刀具， 在齿 坯上加工出齿面的方法。成形铣齿一般在普通铣床上进行，如图 6-2所示。铣齿时工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切 削加工，工作台作直线进给运动，加工完一个齿槽，分度头将工 件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。 铣 削斜齿圆柱齿轮必须在万能铣床上进行。铣削时工作台偏转一个 角度β，使其等于齿轮的螺旋角，工件在随工作台进给的同时， 由分度头带动作附加旋转以形成螺旋齿槽。
第6章 圆柱齿轮的加工
（2） 中碳合金结构钢（如40Cr）进行调质或表面淬火。 这种钢经热处理后综合力学性能较45钢好，且热处理变形小， 适用于速度较高、载荷大及精度较高的齿轮。某些高速齿轮， 为提高齿面的耐磨性，减少热处理后的变形，不再进行磨齿， 可选用氮化钢（如38CrMoAlA）进行氮化处理。
第6章 圆柱齿轮的加工 2.
齿轮毛坯的选择决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸大小、 使用条件以及生产批量等多种因素。
对于钢质齿轮，除了尺寸较小且不太重要的齿轮直接采用 轧制棒料外，一般均采用锻造毛坯。生产批量较小或尺寸较大 的采用自由锻造，生产批量较大的中小齿轮采用模锻。
对于直径很大且结构比较复杂、不便锻造的齿轮，可采用 铸钢毛坯。铸钢齿轮的晶粒较粗，力学性能较差，且加工性能 不好，故加工前应先经过正火处理，消除内应力和硬度的不均 匀性， 以改善加工性能。
精品课件-机械加工技术(魏康民)-第4章
第4章 套筒类零件的加工
4.1.2 （1) 内孔与外圆的精度要求。外圆直径精度通常为IT5～IT7，
表面粗糙度Ra为5～0.63 μm，要求较高的可达0.04 μm；内孔作 为套筒类零件支承或导向的主要表面，要求其尺寸精度一般为 IT6 ～ IT7 ， 为 保 证 其 耐 磨 性 要 求 ， 对 表 面 粗 糙 度 要 求 较 高 （Ra=2.5～0.16 μm）。有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要 求为IT4～IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配 的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低，一般为IT8~IT9， 但对表面粗糙度要求较高，Ra一般为2.5~1.6 μm。
钻孔时钻头往往容易产生偏移，其主要原因是：切削刃的刃 磨角度不对称，钻削时工件端面钻头没有定位好，工件端面与机 床主轴轴线不垂直等。
第4章 套筒类零件的加工
为了防止和减少钻孔时钻头偏移，工艺上常用下列措施： ① 钻孔前先加工工件端面， 保证端面与钻头中心线垂直。 ② 先用钻头或中心钻在端面上预钻一个凹坑，以引导钻头钻 削。 ③ 刃磨钻头时， 使两个主切削刃对称。 ④ 钻小孔或深孔时选用较小的进给量， 可减小钻削轴向力， 钻头不易产生弯曲而引起偏移。 ⑤ 采用工件旋转的钻削方式。 ⑥ 采用钻套来引导钻头。
第4章 套筒类零件的加工
图4-1 （a） 滑动轴承套； （b） 滑动轴承套； （c） 钻套；
（d） 轴承衬套； （e） 气缸套； （f） 液压缸
第4章 套筒类零件的加工
套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异， 但其结构一 般都具有以下特点：外圆直径d一般小于其长度L，通常L/d<5； 内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形；内、外圆回转面的 同轴度要求较高； 结构比较简单。
机械制造技术第2版教学课件第6章 机械加工工艺规程设计
轴类零件常用的毛坯是圆钢料和锻件。对于光滑轴、直径 相差不大的阶梯轴，多采用热轧或冷轧圆钢料。对于直径相差 悬殊的阶梯轴，多采用锻件。
6.2 零件的工艺分析
3）轴类零件的技术要求 ① 尺寸精度：轴径和内孔等配合表面都有一定的尺寸精度要 求。一般机械零件配合表面的精度等级通常为IT6～IT9，机床 主轴等重要零件的配合面可高达IT5级。轴类零件的轴向尺寸 一般要求较低。 ② 形状精度：为保证配合质量，对轴径、基准内孔等重要表 面的圆度、圆柱度的精度要求一般为69级，形状精度的选择要 和尺寸精度相适应。 ③ 位置精度：重要圆柱表面间的同轴度、径向圆跳动、轴心 线与基准端面间的垂直度、端面跳动等，一般为5～10级。
6.2 零件的工艺分析
图6-3 常见的轴类零件
6.2 零件的工艺分析
2）轴的材料和毛坯 轴类零件以45钢、45Cr钢用得最多，其价格也比较便宜，
可通过调质改善机械性能。调质状态抗拉强度 Rm=560~750MPa，屈服强度σs=360~550MPa。
对于要求较高的轴，可用40MnB、40CrMnMo钢等，这些 材料的强度高，如40CrMnMo钢调质状态的Rm=1000MPa， σs=800MPa，但其价格较高。
4．零件图分析实例 工作及配合状态：轴套在中温（约300°）和高速（约10000
~15000r/min）下工作。 轴套的内圆柱面A1、G1及端面N和轴配合，表面B1、D1和封严环配
合，表面C1、D和轴承配合，轴套内腔及端面N上的八个槽是冷却空气 的通道，八个φ10mm的孔，用以通过螺钉和轴连接。
结构特点：刚度很低的薄壁件，最小壁厚为2mm。 加工精度：从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5IT8级，C1 的圆柱度为0.005，工作表面的表面粗糙度为Ra0.8μm，非配合表面的表 面粗糙度Ra1.6μm （在高转速下工作，为提高零件的抗疲劳强度）。位 置关系精度，如平行度、垂直度、圆跳动等，均在0.01~0.02mm范围内。 材料及热处理：在材料方面，高合金钢40CrNiMoA要求进行淬火后 回火，保持硬度为3236HRC，最后进行表面氧化处理。按零件图要求， 毛坯采用模锻件。
《机械制造技术》PPT课件
机械系统、控制系统、传感系统等。
工业机器人的应用领域
焊接、装配、搬运、喷涂等。
工业机器人的选型与使用
选型原则、使用注意事项。
柔性制造系统（FMS）简介
定义、发展历程、基本 原理及特点。
FM S概 述
柔性制造单元（FMC） 、柔性制造线（FML） 、柔性制造工厂（FMF
）。
《机械制造技术》 PPT课件
目录
• 机械制造技术概述 • 机械制造工艺与装备 • 金属切削原理与刀具 • 机床结构与传动系统 • 机械制造自动化技术 • 现代制造技术与未来展望
01 机械制造技术概述
定义与发展历程
定义
机械制造技术是指通过加工、装 配、调试等手段，将原材料转化 为具有特定功能、形状和精度的 机械产品的过程。
04 机床结构与传动系统
机床类型及其结构特点
A
金属切削机床
通过切削、磨削或加工的方法对金属进行加工 。
锻压机床
利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其 产生塑性变形以获得具有一定机械性能、 一定形状和尺寸锻件的加工方法。
B
C
铸造机床
将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸 型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定 形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
发展历程
机械制造技术经历了手工制造、 机械化制造、自动化制造和智能 制造等阶段，不断向着高效、高 精度、高质量的方向发展。
机械制造技术的重要性
国民经济基础
机械制造技术是国民经济的基础产业 ，为各行各业提供装备和技术支持， 是国家工业化和现代化的重要标志。
科技创新引领
机械制造技术的不断创新和发展，推 动了制造业的技术进步和产业升级， 为国家的科技创新和经济发展提供了 有力支撑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造技术主编：魏康民1 / 77第一章机械制造工艺的基本知识第一节基本概念第二节零件图分析第三节毛坯的选择第四节基准的概念及工件装夹方式第五节定位元件及定位误差第六节夹紧装置第七节定位基准的选择原则第八节工艺路线的拟订第九节加工余量的确定第十节工艺尺寸链第十一节机械加工时间定额的组成2 / 77第一节基本概念一、机械的生产过程和工艺过程1.生产过程1) 生产的准备工作，如产品的开发设计和工艺设计、专用装备的设计与制造以及各种生产组织方面的准备工作。
2)原材料及半成品的运输和保管。
3)毛坯的制造过程，如铸造、锻造和冲压等。
4)零件的各种加工过程，如机械加工、焊接、热处理和表面处理等。
5)部件和产品的装配过程，包括组装、部装等。
6)产品的检验、调试、油漆和包装等。
2.工艺过程3 / 77二、机械加工工艺过程的组成1.工序2.安装3.工位4.工步5.进给三、生产纲领、生产类型及其工艺特征1.生产纲领2.生产类型及其工艺特点(1)单件生产单件生产的基本特点是：产品品种多，但同一产品的产量少，而且很少重复生产，各工作地加工对象经常改变。
(2)成批生产成批生产是分批生产相同的零件，生产周期性重复。
4 / 77(3)大量生产大量生产的基本特点是：产品的产量大、品种少，大多数工作地长期重复进行某一零件的某一工序的加工。
四、机械加工工艺规程1.机械加工工艺规程的作用(1)指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
(2)生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应，工艺装备的设计、制造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
5 / 77(3)新建和扩建工厂(车间)的技术依据在新建和扩建工厂(车间)时，生产所需要的机床和其他设备的种类、数量和规格，车间的面积，机床的布置，生产工人的工种、技术等级及数量，辅助部门的安排等，都是以工艺规程为基础并根据生产类型来确定的。
2.工艺规程制订的原则3.制订工艺规程的原始资料(1)产品全套装配图和零件图。
(2)产品验收的质量标准。
(3)产品的生产纲领(年产量)。
(4)毛坯资料毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征，各种型材的品种和规格，毛坯图等。
6 / 77(5)本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。
(6)国内外先进工艺及生产技术发展情况要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。
(7)有关的工艺手册及图册。
4.制订工艺规程的步骤1)计算零件的生产纲领，确定生产类型。
2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3)选择毛坯。
4)拟订工艺路线。
5)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
7 / 776)确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7)确定切削用量及时间定额。
8)确定各主要工序的技术要求及检验方法。
9)填写工艺文件。
5.工艺文件的格式(1)综合工艺过程卡片这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线(包括毛坯制造、机械加工和热处理等)，它是制订其他工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。
8 / 77表1-1综合工艺过程卡片(2)机械加工工序卡片机械加工工序卡片是根据工艺过程卡片为每一道工序制订的，它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。
9 / 77表1-2机械加工工序卡10 / 77第二节零件图分析一、零件结构分析1.零件表面的组成和基本类型2.区分主要表面与次要表面3.零件的结构工艺性二、零件的技术要求分析1)加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。
2)各加工表面之间的相互位置精度。
3)工件的热处理和其他要求，如动平衡、镀铬处理等。
11 / 77第三节毛坯的选择一、机械加工中常用毛坯的种类1.铸件2.锻件3.型材4.焊接件二、毛坯选择中应注意的问题1.零件材料及其力学性能2.零件的结构形状与外形尺寸3.生产类型4.现有生产条件5.充分考虑利用新工艺、新技术和新材料12 / 77一、基准的概念及分类1.设计基准图1-1设计基准示例2.工艺基准13 / 77(1)工序基准在工序图上，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。
(2)定位基准加工时，使工件在机床上或夹具中占据一正确位置所依据的基准，称为定位基准。
(3)测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸形状及位置的基准，称为测量基准。
(4)装配基准装配时，用以确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。
二、工件的装夹方式1.直接找正法2.划线找正法3.用夹具装夹14 / 77三、夹具的作用、分类及组成1.夹具的作用1)能稳定地保证工件的加工精度。
2)缩短了劳动时间，提高了劳动生产率。
3)改善了劳动条件，降低了生产成本。
2.夹具的分类(1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定的通用性，可以用来装夹一定形状和一定尺寸范围内的各种工件，而不需进行特殊调整的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、万能分度头、回转工作台以及机床用平口钳等。
(2)专用夹具为满足某一工件的某道工序加工而专门设计、制造的夹具，称为专用夹具。
15 / 77(3)可调夹具可调夹具是指加工完一种工件后，通过调整或更换原夹具上个别元件就可加工形状相似、尺寸相近工件的夹具。
(4)组合夹具组合夹具是指按某种工序的加工要求，将一套专门设计、制造的标准元件组装而构成的夹具。
(5)随行夹具这是一种在自动线或柔性制造系统中使用的夹具。
3.夹具的组成(1)定位元件定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置。
16 / 77图1-2后盖零件图及后盖钻夹具a)后盖零件图b)后盖钻夹具1—菱形销2—螺杆3—螺母4—开口垫圈5—圆柱销6—支承板7—夹具体8—钻模板9—钻套17 / 77(2)夹紧装置夹紧装置的作用是保证工件在夹具中已定位好的正确位置在加工过程中不受外力的影响而变化，使加工顺利进行。
(3)夹具体夹具体是夹具的基础件，如图1-2中的件7，通过它将夹具的所有部分连接成一个整体。
(4)其他装置或元件夹具除上述三部分外，还有一些根据需要设置的其他装置或元件，如分度装置、导向元件和夹具与机床之间的连接元件等。
四、定位原理(一)六点定位原理18 / 77图1-3工件的六个自由度19 / 77图1-4六点定位原理(二)应用六点定位原理应注意的问题20 / 77第四节基准的概念及工件装夹方式1.正确的定位2.定位方式(1)完全定位工件的六个自由度全都被限制的定位状态，称为完全定位。
(2)不完全定位工件被限制的自由度数目少于六个，但能保证加工要求时的定位状态。
(3)欠定位是指工件实际定位所限制的自由度少于按其加工要求所必须限制的自由度时的定位状态。
(4)过定位定位元件重复限制工件同一自由度的定位状态，称为过定位。
21 / 77一、定位元件的结构特点及应用(一)工件以平面定位1.固定支承(1)支承钉图1-5支承钉22 / 77(2)支承板图1-6所示是标准支承板结构(JB/T8029.1—1999)，用于定位精基准平面。
图1-6支承板23 / 772.可调支承图1-7可调支承3.自位支承24 / 77图1-8两点式自位支承4.辅助支承25 / 77(二)工件以圆孔定位1.圆柱定位销图1-9圆柱定位销2.圆柱定位心轴3.圆锥定位销26 / 77图1-10圆锥销定位27 / 77(三)工件以外圆柱面定位1. V形块(1)V形块的典型结构图1-11所示为常用V形块。
图1-11V形块的典型结构(2)V形块的结构参数标准V形块的结构参数见图1-12。
28 / 77图1-12V形块的结构参数(3)V形块的定位特性V形块定位的最大优点是对中性好，29 / 77它可使一批工件的定位基准轴线对中在V形块两斜面的对称面上，而不受定位基准直径误差的影响。
2.定位套图1-13定位套a)短定位套b)长定位套3.半圆套30 / 77图1-14半圆套1—上半圆套2—下半圆套二、定位误差的分析计算31 / 77(一)定位误差产生的原因1.基准不重合误差图1-15基准不重合误差示例2.基准位移误差ΔY(1)用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位32 / 77图1-16对工件位置公差的影响(2)以平面定位33 / 77图1-17工件以外圆在V形块上定位(3)用V形块定位如图所示，工件以外圆在V形块上定位，34 / 77V形块本身是一定心元件，工件的定位面虽是外圆，但定位基准是外圆轴线。
(二)定位误差的计算1)当ΔB=0，ΔY≠0时，产生定位误差的原因是基准位移，故2)当ΔB≠0、ΔY=0时，产生定位误差的原因是基准不重合，故3)当ΔB≠0、ΔY≠0时，如果工序基准不在定位基面上，则35 / 77例1-1钻铰图所示零件上ϕ10H7的孔。
工件主要以ϕ20+0．021mm 孔定位，定位轴直径为ϕ20-0．007mm，求工序尺寸(50±0.07)mm的定位误差。
图1-18定位误差计算实例36 / 77例1-2在图中，S=40mm，T S=0.15mm，A=(18±0.10)mm，求以E面定位铣缺口时，加工尺寸A的定位误差。
图1-19基准不重合误差计算实例37 / 77一、夹紧装置的组成1.力源装置2.中间传动机构(1)改变作用力的方向38 / 77图1-20夹紧装置的组成1—工件2—夹紧元件3—中间传动机构4—力源装置(2)改变作用力的大小为了把工件牢固地夹住，39 / 77有时需要较大的夹紧力，这时可利用中间传动机构(如斜楔、杠杆等) 改变作用力的大小，以满足夹紧工件的需要。
(3)自锁作用在力源消失之后，工件仍能得到可靠的夹紧。
3.夹紧元件二、对夹紧装置的基本要求1)夹紧过程中，不能改变工件定位后所占据的正确位置。
2)夹紧力的大小要适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，又要保证工件不产生明显的变形或损伤工件表面。
3)工艺性要好，夹紧装置的结构力求简单，便于制造、调整和维修。
4)夹紧装置的操作应当方便，夹紧迅速，安全省力。
三、夹紧力的确定40 / 77图1-21夹紧力方向的选择41 / 771.夹紧力方向的确定1)夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面。
图1-22夹紧力与切削力方向42 / 77图1-23薄壁套筒的夹紧2)夹紧力的方向应尽量与切削力、工件重力方向同向，43 / 77这样可以减小所需夹紧力。
3)夹紧力的方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减小工件变形。