冲压件设计

用冲模沿不封闭的曲线进将成型零件边缘切齐或

者一定形状切成。

塑性变形阶段：板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形

断裂分离阶段：已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展

3.2、成形工序

是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻边（孔的翻边、外缘翻边）、缩口、扩口、起伏、卷边、涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压（正挤压、反挤压、复合挤压）。

拉延翻边

将板料或半成品的边缘

拉深变形过程：

拉深过程中毛坯各部分变化：

①平面凸缘部分（主要变形区）

②凹模圆角部分（过渡区）

拉裂：径向拉应力太大，凹模圆角半径太小，拉深润滑不良，原料塑性差

起皱：材料薄、凸缘压边力太小，而切向压应力过大，引起切向变形，失去稳定。

成形原理模具简图

在坯料的平面部分或曲面部分上，利

用模具的作用，使之沿封闭或不封闭

之折角，如果有一定要有整型模。

4.1.2、冲裁件拐角应避免锐角，宜有适当的圆角

4.1.3、冲孔最小孔径（冲孔时孔径不宜太小）最小尺寸如下表

4.1.4、最小孔间距和孔边距：孔间距离或孔与边缘距离不能太小。

、凸出悬臂和凹槽的最小宽度

冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小，否则会降低模具寿命和工件质量

、弯曲件的冲压工艺性

、材料弯曲时，弯曲圆角当超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，应避免过小的弯曲圆角半径R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。因为R角过大弯曲过后其回弹也很大

、弯曲件的弯曲高度不要太长，同时h也不可以过小，特别是材料t＞2mm的时候h过小(切记)，会使

弯曲困难，很难得到形状准确的零件。

°时，为了便于成形应使弯曲件直边高度h＞2t，当h=1.3t-2t时，应使R≈0或采用压凹槽等弯曲方法，见下图。

、弯曲件的弯曲线尽量不要设计在宽度突变的地方（如下图），以避免撕裂。

4.2.5、对于有孔的弯曲件，如果孔位于弯曲的附近，弯曲的时候会使孔变形。

解决措施：使这些孔分布在变形区域之外。

如下图对于弯曲件，从孔边到弯曲半径R中心的距离取为：当t<2mm的时,l≥t；当t≥2mm的时，l≥2t 、当弯曲件由宽、窄两部分组成时，过渡处距离L≥R，见下图。

、对称件的弯曲，左右弯曲半径应该一致，以便保证弯曲过程中的受力平衡，以防止在弯曲过程中产生滑动，见下图。

、冲压件的表面处理

金属经初步加工成型后需修饰金属表面，美化金属表面，更进一步改变金属表面的机械性质及物理化学性质等之各种操作过程，称之为金属表面处理，或称之金属表面加工。

、表面处理的目的

表面处理的目的可以分四大类：

特殊表面性质

钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。

其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性物质作用，在金属表面生成一