冲压件设计
冲压件模具设计常用公式
冲压件模具设计常用公式1. 材料和工艺参数计算公式1.1 冲击力的计算公式冲击力是冲压件模具设计中重要的参考指标之一，它可以用于确定模具的强度和稳定性。
冲击力的计算公式如下：F = K × A × T × σ其中，F表示冲击力，K表示冲击系数，A表示冲压件的有效面积，T表示冲压时间，σ表示材料的抗拉强度。
1.2 冲床力的计算公式冲床力是指冲床在冲压过程中对工件所产生的压力。
冲床力的计算公式如下：P = F / A其中，P表示冲床力，F表示冲击力，A表示冲压件的有效面积。
1.3 冲压时间的计算公式冲压时间是指冲床一次冲压周期所需的时间。
冲压时间的计算公式如下：T = (L / V) + t其中，T表示冲压时间，L表示冲压件的长度，V表示冲床的下行速度，t表示冲程停留时间。
1.4 最大冲床力的计算公式最大冲床力是指冲床所能承受的最大压力。
最大冲床力的计算公式如下：P_max = K × A × σ其中，P_max表示最大冲床力，K表示冲击系数，A表示冲压件的有效面积，σ表示材料的抗拉强度。
2. 模具结构设计公式2.1 模具剪切强度的计算公式模具剪切强度是指模具在剪切过程中所能承受的最大剪切力。
模具剪切强度的计算公式如下：P_shear = F / A_shear其中，P_shear表示模具剪切强度，F表示冲击力，A_shear表示模具剪切面积。
2.2 模具挤压强度的计算公式模具挤压强度是指模具在挤压过程中所能承受的最大挤压力。
模具挤压强度的计算公式如下：P_extrusion = F / A_extrusion其中，P_extrusion表示模具挤压强度，F表示冲击力，A_extrusion表示模具挤压面积。
2.3 模具弯曲强度的计算公式模具弯曲强度是指模具在弯曲过程中所能承受的最大弯曲力。
模具弯曲强度的计算公式如下：P_bending = F / A_bending其中，P_bending表示模具弯曲强度，F表示冲击力，A_bending表示模具弯曲面积。
冲压件模具设计常用公式
冲压件模具设计常用公式1. 冲裁力计算公式冲裁力是模具在冲裁过程中对工件施加的力的大小，可以使用以下公式进行计算：$$ P = K \\cdot T \\cdot L \\cdot S $$其中： - P 是冲裁力〔单位：N〕 - K 是系数〔根据材料和冲裁方式进行选择〕 - T 是材料的厚度〔单位：mm〕 - L 是冲裁长度〔单位：mm〕 - S 是材料强度的保险系数2. 冲孔力计算公式冲孔是冲压件模具中常见的一个工序，为了计算冲孔力，可以使用以下公式：$$ F = K \\cdot T \\cdot L \\cdot S $$其中： - F 是冲孔力〔单位：N〕 - K 是系数〔根据材料和冲孔方式进行选择〕 - T 是材料的厚度〔单位：mm〕 - L 是冲孔孔径〔单位：mm〕 - S 是材料强度的保险系数3. 模具开孔面积计算公式在冲压件模具设计中，开孔面积对模具的设计和选择起着重要的作用。
开孔面积可以通过以下公式计算：$$ A = L \\cdot W $$其中： - A 是开孔面积〔单位：mm²〕 - L 是模具的长度〔单位：mm〕 - W 是模具的宽度〔单位：mm〕4. 模具强度计算公式模具强度的计算是冲压件模具设计中的关键步骤之一。
可以使用以下公式计算模具的强度：$$ P_t = P \\cdot S_f $$其中： - P_t 是模具的强度〔单位：N〕 - P 是冲裁力或冲孔力〔单位：N〕 - S_f 是平安系数5. 模具寿命计算公式模具寿命的计算是冲压件模具设计过程中需要关注的一个重要指标。
可以使用以下公式计算模具寿命：$$ N_m = \\frac{S_m}{f \\cdot V_c} $$其中： - N_m 是模具的使用寿命〔单位：次〕 - S_m 是模具材料的疲劳强度〔单位：MPa〕 - f 是载荷系数 - V_c 是模具的速度〔单位：m/s〕6. 模具热应力计算公式模具在使用过程中会受到热应力的影响，为了进行热应力的计算，可以使用以下公式：$$ \\sigma = \\frac{Q}{A} $$其中： - σ 是热应力〔单位：MPa〕 - Q 是热量〔单位：J〕 - A 是模具横截面积〔单位：mm²〕7. 模具变形计算公式模具在使用过程中会发生一定的变形，为了进行变形的计算，可以使用以下公式：$$ \\delta = \\frac{{F \\cdot L}}{{E \\cdot A}} $$其中： - δ 是变形量〔单位：mm〕- F 是施加在模具上的力〔单位：N〕 - L 是模具的长度〔单位：mm〕 - E 是弹性模量〔单位：MPa〕 - A 是模具的截面积〔单位：mm²〕总结在冲压件模具设计过程中，常用的公式可以帮助工程师快速准确地进行相关计算，从而确保模具的性能和可靠性。
冲压件模具设计的常用公式
冲压件模具设计的常用公式
一、材料力学公式
1.应力公式：σ=F/A，其中σ为应力，F为受力，A为受力面积。
2.应力应变关系公式：σ=E×ε，其中E为杨氏模量，ε为应变。
3.屈服强度公式：σs=F/A0，其中σs为屈服强度，F为屈服点所受力，A0为初始横截面积。
二、材料成形公式
1. 塑性变形公式：ε = ln (h0 / hn) ，其中ε为塑性变形，h0为初始厚度，hn为最终厚度。
2.变形力公式：F=S×σs，其中F为变形力，S为变形面积，σs为屈服强度。
3.针对特定形状的材料成形公式，如直冲材料成形公式、弯曲材料成形公式等。
三、模具设计公式
1.强度计算公式：F=σ×A，其中F为受力，σ为应力，A为受力面积。
2. 弯曲应力公式：σ = M / (W × yc)，其中σ为弯曲应力，M为弯矩，W为截面模量，yc为弯曲轴心距离。
四、装配公式
1.装配公差公式：A=A1+A2+A3，其中A为总公差，A1为尺寸公差，
A2为形位公差，A3为相对公差。
五、切削力公式
1. 切削功率公式：P = F × V × kc，其中P为切削功率，F为切
削力，V为切削速度，kc为切削功率系数。
以上是冲压件模具设计中的常用公式，通过这些公式的运用，可以对
冲压件进行力学、成形、模具设计、装配以及切削力等方面的优化和设计。
当然，具体的设计中还需要根据实际情况和不同材料的特性来选择合适的
公式。
冲压件模具设计常用公式
冲压件模具设计常用公式一、前言冲压件模具设计是冲压加工实现自动化、高效生产的关键环节，冲压件模具设计的好坏直接影响冲压品质和生产效益。
因此，在冲压件模具设计过程中，必须掌握一些常用公式，以便在实践中更加精准地解决模具设计中的各种问题。
本文将围绕冲压件模具设计常用公式进行阐述，以期为读者提供一些实用、有效的模具设计知识和技巧。
二、冲压件模具设计常用公式分类1. 材料折弯空间S材料折弯空间S是指冲压时材料在弯曲过程中被拉长的长度，用于计算按照弯缘角度和弯曲半径计算成品长度。
公式如下：S=K*L*(180°-2α)/π 式中，L是材料长度，α是折弯角度，K 是常数，其值根据材料厚度和折弯角度而定。
2. 冲压件毛坯重量M冲压件毛坯重量M是指冲压件在未经加工之前的重量，用于计算材料消耗。
公式如下：M=ρ*L*w*t 式中，ρ是材料密度，L是边长，w是厚度，t 是数量。
3. 模具壁厚t模具壁厚t是指冲压件模具中金属材料的厚度，包括上、下、左、右四个方向的壁厚，一般与压力有关。
可按照最小切削层厚度取值，公式如下：t=K*H/24 式中，K是常数，一般为6~10，H是加工硬度。
4. 补料长度L补料长度L是指冲压件模具中需要加上的余量，保证成品尺寸精度和质量，公式如下：L=αt/K 式中，α是成品弯缘角度，t是壁厚，K是常数，一般为4~6。
5. 小孔冲孔孔距P小孔冲孔孔距P是指在被加工材料上，两相邻的小孔冲或冲孔之间的距离，用于计算模具孔距间距。
公式如下：P=p*t 式中，p是小孔冲孔孔距系数，t是壁厚。
6. 冲模的直径D冲模的直径D是指用以冲剪及压穿时所用的模具直径大小，用于计算冲模的耐用程度。
公式如下：D=0.7√t 式中，t是最薄材料厚度。
7. 冲孔直径d冲孔直径d是指冲剪和冲孔过程中冲头的直径大小，直接影响冲穿质量和模具的使用寿命。
公式如下：d=0.9√H 式中，H是加工硬度。
三、总结本文从材料折弯空间S、冲压件毛坯重量M、模具壁厚t、补料长度L、小孔冲孔孔距P、冲模的直径D和冲孔直径d等七个方面介绍了冲压件模具设计常用公式，并为读者提供了详细的公式计算方法和实用技巧。
冲压件设计要点
冲压件设计要点冲压件是冲压工艺中常用的一种零件加工方式，其特点是高效快速、成本低廉，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
在进行冲压件设计时，需要注意以下几个要点。
1. 材料选择：冲压件的材料选择直接影响到产品的质量和性能。
一般情况下，冲压件常用的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时，要考虑到产品的实际使用环境、强度要求、耐腐蚀性等因素，确保材料的可靠性和经济性。
2. 孔洞设计：冲压件常常需要在板材上开设孔洞，用于连接、安装或通风等用途。
在进行孔洞设计时，需要考虑到孔洞的尺寸、位置和形状，确保其与其他零件的配合精度，并提供足够的强度和刚度。
3. 弯曲设计：冲压件常常需要进行弯曲加工，用于形成特定的形状或角度。
在进行弯曲设计时，需要考虑到板材的强度、弯曲角度、弯曲半径等因素，确保弯曲后的产品符合设计要求，并避免出现开裂或变形等问题。
4. 表面处理：冲压件的表面处理对于提高产品的质量和外观非常重要。
常用的表面处理方式包括镀锌、喷涂、电泳等。
在进行表面处理时，需要考虑到产品的使用环境和要求，选择合适的表面处理方式，并确保其与产品材料的相容性。
5. 模具设计：冲压件的模具设计是冲压工艺中的关键环节。
在进行模具设计时，需要考虑到产品的形状、尺寸和加工要求，确保模具的精度和稳定性。
同时，也要考虑到模具的制造成本和寿命，选择合适的材料和加工工艺。
6. 工艺规程：冲压件的加工过程需要制定详细的工艺规程，包括材料切割、冲孔、弯曲、表面处理等各个环节。
在制定工艺规程时，需要考虑到产品的加工难度、工艺稳定性和成本效益，确保产品的质量和交货期。
7. 检验要求：冲压件的质量检验是确保产品质量的重要环节。
在制定检验要求时，需要考虑到产品的尺寸精度、表面质量、材料性能等因素，选择合适的检验方法和标准，确保产品符合设计要求和客户需求。
8. 工装设计：冲压件的加工需要使用适当的工装和夹具。
在进行工装设计时，需要考虑到产品的形状、尺寸和加工要求，选择合适的工装类型和结构，确保产品的加工精度和稳定性。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。
包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。
2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。
3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。
确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。
4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。
5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。
二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。
明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。
2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。
考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。
3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。
4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。
同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。
5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。
包括冲床的行程、冲程、压力等参数。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。
同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。
冲压件模具设计的常用公式
冲压件模具设计的常用公式1. 强度和刚度计算公式1.1 拉伸强度计算冲压件在工作过程中会受到拉伸力的作用，因此计算冲压件的拉伸强度是非常重要的。
拉伸强度的计算公式如下：F = σ × A其中，F表示拉伸力，σ表示材料的抗拉强度，A表示冲压件的截面积。
1.2 刚度计算刚度是指冲压件在受力下的变形程度，计算冲压件的刚度可以确定其在工作过程中是否会发生过度变形。
刚度的计算公式如下：K = (E × A) / L其中，K表示刚度，E表示材料的弹性模量，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
2. 冲压参数计算公式2.1 冲头压力计算冲头压力是冲压件在冲床上受到的压力，计算冲头压力可以确定冲床的最小压力要求。
冲头压力的计算公式如下：P = F / A其中，P表示冲头压力，F表示冲压件的拉伸力，A表示冲头的截面积。
2.2 厚度计算冲压件的厚度是冲压件的重要参数之一，计算冲压件的厚度可以确定其制备过程中所需的原材料量。
厚度的计算公式如下：t = V / (A × L)其中，t表示冲压件的厚度，V表示冲压件的体积，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
3. 离型力计算公式冲压件在离型过程中需要克服一定的摩擦力，计算离型力是确定冲压模具设计是否合理的重要指标。
离型力的计算公式如下：F = μ × N其中，F表示离型力，μ表示冲压件和模具之间的摩擦系数，N表示冲压件的法线力。
4. 寿命计算公式冲压模具在工作过程中会受到疲劳载荷的影响，因此计算冲压模具的寿命可以指导模具的选材和使用。
寿命的计算公式如下：N = (S / K) × (F / σf)^b其中，N表示模具寿命的预测次数，S表示冲压次数，K表示对应于S次冲压的磨损系数，F表示冲压力，σf表示冲压件的疲劳强度，b表示指数。
结论以上是冲压件模具设计过程中常用的计算公式。
这些公式可以帮助工程师在设计冲压模具时进行强度、刚度、参数和寿命等方面的计算，以确保模具的设计合理和稳定性。
冲压件设计
冲压件设计一、冲压的基本成形工艺、应用领域按工艺分类，可分为分离工序与成形工序两大类。
应用领域：（1）汽车行业的冲压；（2）汽车等行业零部件类冲压；（3）电器件冲压；（4）生活日用品冲压；（5）家用电器部件冲压；（6）特种冲压二、冲压模具的基本分类、特点依模具的工作方式分类：单工序冲模与多工序冲模两种，多工序冲模由于设计方式的不同又可区分为复合冲模、组合冲模与连续冲模三种。
依产品的加工方法分类：可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、拉深模具、成形模具与压缩模具等五大类三、冲压件设计的基本原则四、冲压件设计的注意事项1.冲裁冲压件的工艺性1）.尽量避免冲裁比料厚还要小的孔2).凸出与凹入的地方（如：悬臂与狭槽）的宽度与长度与材料厚度的比例要适当3）.孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a,受模具强度与冲裁件质量的限制，其值不能过小4）.冲压件上尽量不要出现清角，线与线交接的地方要用圆弧过度，其半径R≥0.2。
5）.冲压件的形状包括折弯展开的形状，要能符合材料合理排样，尽量减少废料。
6）.在弯曲与拉深件上冲孔时，其孔的边缘与冲压件的直壁的距离不能小于如下图所示，如果距离过小7）.若用条料冲裁两端带圆弧的工件，其圆弧半径R应大于条料宽度的一半，否则会产生凸肩。
8）.对于冲压件上重要的配合孔（包括圆孔与异形孔），不管材料多厚,其冲裁后的断面总归是有三带一毛刺（圆角带、光亮带、断裂带与毛刺），所以尽量避免全光亮带的要求。
9).冲裁件的毛刺与冲裁间隙有关，所以在设计冲裁件的时候要同时兼顾其毛刺的高度与其断面的光亮带。
10).冲裁件的精度一般可以分为精密级与经济级两类，精密级是冲压工艺技术上所允许的精度，而经济级是指可以用较经济手段达到的精度。
2．弯曲件的冲压工艺性1）.弯曲件的圆角半径2）.弯曲件的弯曲高度不要太长，同时H也不可以过小3).弯曲件的弯曲线尽量不要设计在宽度突变的地方（如图2-6），以避免撕裂。
4）.对于有孔的弯曲件，如果孔位于弯曲的附近，弯曲的时候会使孔变形。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压(Stamping)冲压是在常温下利用压力机并依靠模具对金属材料剪切，使之变形获得所需形状的工艺。
压力机属于锻压机的一类，冷冲压的压力机有机械压力机和液压压力机，常用的是机械压力机(冲床)。
冲压工艺(Stamping Process)(1)落料Cutting落料:从材料上沿着封闭轮廓分离出工件初胚的工艺。
(2)冲孔Punching冲孔:从工件上沿着封闭轮廓分离出废料，获得所需要的带孔零件的工序。
(3)压凸/压筋Embossing压凸/压筋:用凸模挤入工件的一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
用途：a)增强产品强度b)代替其他子件(4)弯曲Bending弯曲:弯曲是把板材加工成具有一定的角度和形状的零件成形方法,材料在模具的作用下产生弯曲变形。
(5)卷边和翻边Revolving and Hemming卷边:对板、圆筒或圆形容器或圆形容器的端部进行圆形卷边的加工。
翻边:翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
(6)冲沉孔Chamfering冲沉孔:可借助模具在零件孔侧压出锥形沉孔或圆柱形沉孔,一般用于装配沉头螺丝或去除毛刺。
(7)翻孔Turns Hole翻孔:沿内圆孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序，一般用于薄片攻螺纹孔。
(8)切舌与切开/冲桥位Part Cutting & Bridge Forming切舌:将材料沿轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。
切开/冲桥位:将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
(9)拍披锋Deburring拍披锋:利用模具清除剪切带来的锋利毛刺。
(10)拉深Deep Draw拉深:把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。
拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成的。
(11)切边Cutting切边:为了得到精确的形状的零件，按预定的切断线将废料从零件上切去的加工。
冲压件设计的注意事项(一)材料选用及零件布局(1)材料选用根据厚度，强度，弹性要求，不同的应用场合选择合适的材料。
(2)冲压零件的布局优化设计，合理布局，争取采用无废料或少废料的排布方法。
(3)冲压件的形状在满足产品需求的情况下，尽可能简单，对称，使排样废料最少。
(二)零件厚度与加强筋(1)厚度为保证模具的寿命，产品的质量及材料在市场上的订购，冲压材料的厚度应取以下范围：铁料/不锈钢: 0.1≤t≤3 (mm)铜/铝:0.1≤t≤4 (mm)(2)加强筋对于较大或较长的钣金件，为提高其强度，应适当设计加强筋。
另外，在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用。
(三)弯曲弯曲是依靠材料流动而不依靠材料分离，使用弯曲改变角度或形状的成形方法。
大多数需要成形的零件可以在普通压力机上用模具实现，也可以利用折弯机等专用设备进行成形加工。
材料在成形的作用下产生弯曲变形，变形区主要集中在下图abc区域内。
金属受拉力及应力作用，其过程可分为弹性变形阶段和塑性变形阶段。
弹性变形阶段:材料在成形的初始阶段，弯曲力不大，材料的内外层金属受拉应力作用未达到屈服极限产生弹性变形(图a)。
塑性变形阶段:当弯曲力继续增大，材料的弯曲率半径随着变小，材料的内外层金属由弹性变形阶段进入塑性变形阶段，然后塑性变形区逐步从材料的内外层金属向材料的厚度中心扩展变形，由弹性变形过渡为塑性变形(图bc)。
(1)常用折弯模具为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
(2)折弯半径折弯过程中，内层压缩，外层拉伸，R角过大或过小皆不宜，过大回弹，过小则破裂。
随着折弯工艺的不断完善，很多厂商目前都可以做到零R角。
(3)折弯直边高度当弯曲90˚角时，弯曲件圆角区以外的直边高度H>2t时才能保证其质量。
(4)避免折弯在斜边上防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。
应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形。
槽宽K≥2t，槽深L≥t+R+K/2。
(5)U形折弯在U形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。
如不允许，可设一工艺定位孔。
(6)确保足够的圆弧空间当a＜R时，弯曲后，b面靠a处仍然有一段残余圆弧，为了避免残余圆弧，必须使a≥R。
(7)预留切口为防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。
(四)冲切与冲孔(1)最小冲孔直径和最小方孔边长(2)孔间距，孔边距，孔到折弯的距离以上距离通常取C≥3t(3)冲切缺口原则冲切缺口应尽量避免尖角，尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。
因此，产品设计尽可能加圆角。
(4)悬臂或狭槽结构/凸出或凹入部分冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽。
对于一般钢A≥1.5t，对于合金钢A≥2t，对于黄铜或铝A≥1.2t。
(5)常用自攻螺钉底孔，翻边孔直径及翻边高度(五)冲压力的计算F=L t S*1.3F=Cutting pressure (冲压力)L=Shear plane border (剪切面周界)t=Material thickness (材料厚度)S=Shearing strength of by the punching shear material (被冲剪材料的抗剪强度kgf/mm²)EG:假如材料为SPCC,片材抗剪强度为35 kgf/mm²，最小冲剪力为:F=L t S*1.3=[(100+50)*2+(80+30)*2]*2.0*35*1.3=47320 kgf(六)冲切断面与毛刺(1)冲切断面因板材经模具剪切后，断面会有两种状态:平滑剪切面(光亮带)和剪切撕破断面(断面带)。
一般图纸在技术要求中极少注明冲切断面的要求，极少精密零件会要求光亮带的范围。
t - material thickness材料厚度A - smooth cutting face (bright band)光亮带B - tears face ( section belt)断面带R - tears radius剪切半径a - section angle断裂角C - burr height毛刺高度(2)拍披锋，去除毛刺注意毛刺的方向，避免伤人。
在加工生产时可以通过拍披锋工序去除毛刺。
(3)披锋/毛刺高度若设计未指定披锋要求，通常按以下披锋高度控制。
铜/铝: ≤12%t铁料: ≤10%t不锈钢: ≤8%t(七)表面处理方式电镀，拉丝，喷砂，烤漆，抛光，氧化等。
表面处理的标示方法详见GB/T 13911-2008。
(八)尺寸标注与公差(1)公差原则钣金件的公差需考虑产品的性能和经济两方面，可参考以下公差原则：(a)冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
(b)冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
(c)对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
(2)冲压件未注公差未注尺寸公差: GB/T 13914-92未注角度公差: GB/T 13915-92未注形位公差: GB/T 13916-92(九)冲压件的连接(1)焊接点焊(电阻焊)，电弧焊，气体保护焊(CO2,Ar)，激光焊，气焊等。
(2)铆接螺母铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱，压铆螺母，拉铆螺母，涨铆螺母，浮动压铆螺母。
影响铆接质量的因素主要有:基材性能，底孔尺寸，铆接方式。
因此使用铆接螺母时注意以下事项:a)不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
b)同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件弯曲成弧形。
c)尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
d)M5,M6,M8,M10的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，M4(含M4)以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
e)当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意:铆孔边到折弯边的距离必须大于折弯的变形区;铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L应大于铆装螺母外圆柱半径与折弯内半径之和，即L>D/2+r。
(3)凸焊螺母/点焊螺母凸焊螺母（点焊螺母）在钣金件结构设计中应用非常广泛，推荐使用焊接六角螺母GB/T 13681-92，焊接时有自定位结构。
(4)翻孔攻丝翻孔攻丝具有安装容易，拆卸方便，操作简单的优点。
常用的粗牙螺纹翻孔尺寸如下:(5)抽孔铆接抽孔铆接是钣金之间的铆接铆接方式，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，采用其中一个零件冲孔，另一个零件冲孔翻边，通过铆接使之成为不可拆卸的连接体。
优点:翻边与直孔相配合，本身具有定位功能，铆接强度高，通过模具铆接效率也比较高。
另外，为提高产品的强度和密封要求，可将其优化为:(6)托克斯铆接托克斯铆接是将两个板叠放在一起，利用模具进行冲压拉伸，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，它具有节省能源、环保、效率高等优点，以前通讯行业的机箱中采用这种铆接较多，但批量生产的质量控制较为困难，现在已经应用较少，不推荐采用。