低碳铸件气孔缺陷产生的原因及对策
分析铸造过程气孔生成的原因及对策
分析铸造过程气孔生成的原因及对策铸造过程中气孔生成的原因及对策分析铸造是一种重要的金属加工方法，可用于生产各种形状的金属制品。
然而，在铸造过程中，气孔的生成是一个常见的问题，它可能会影响到铸件的质量和性能。
本文将分析铸造过程中气孔生成的原因，并提出相关的对策。
一、原因分析1. 铸造材料的问题在铸造过程中，铸造材料的纯度、含气量和化学成分会直接影响气孔的生成。
杂质和气体在熔融金属中的存在可能会形成气泡，并在凝固过程中被包裹在铸件内部。
此外，如果铸造材料中的挥发性成分含量过高，也容易导致气孔的生成。
2. 模具设计和制造的问题模具的设计和制造不当也是气孔生成的原因之一。
设计不合理的浇口和冷却系统会导致金属在流动过程中吸入空气，形成气孔。
模具的材质和表面处理也会对气孔的生成产生影响，表面粗糙度过高或使用粘结性差的涂料可能会导致铸件表面气孔的形成。
3. 浇注工艺的问题浇注工艺是影响气孔生成的关键因素之一。
浇注温度、浇注速度和浇注角度等工艺参数的控制不当可能导致金属流动不畅，气泡无法完全排出，从而形成气孔。
此外，如果铸件内部存在复杂的几何形状，也会增加气泡在凝固过程中的积累和无法排出的可能性。
二、对策措施1. 提高铸造材料的质量为了减少气孔的生成，需要选用高纯度的铸造材料，并控制好化学成分和气体含量。
可以通过加入脱气剂来减少金属中的气体含量，同时加入合适的合金元素可以改善金属的流动性和凝固性能。
2. 优化模具设计和制造合理的模具设计可以改善金属流动状态，减少气体吸入的可能性。
浇口的设计应考虑到金属的流动路径和速度，确保金属在流动过程中尽量少吸入空气。
此外，模具的材质应选用适合的材料，并进行表面处理以提高其抗粘性和耐腐蚀性能。
3. 控制好浇注工艺参数合理控制浇注温度、浇注速度和浇注角度等参数可以使金属流动顺畅，减少气泡的生成。
同时，在铸造过程中可采用自动浇注系统和真空吸气设备来排除金属中的气体。
对于复杂几何形状的铸件，可以采用分次浇注或采用喷浇工艺来减少气孔的生成。
铸造气孔解决方法
铸造气孔解决方法一、背景介绍铸造是一种常见的制造工艺，但在铸造过程中，气孔是一个常见的缺陷。
气孔会降低铸件的强度和密封性，影响其使用寿命和品质。
因此，解决气孔问题对于提高铸件质量至关重要。
二、气孔的成因1.金属液中溶解氧过多2.熔融金属流动速度过快3.模具表面粗糙或有杂质4.金属液中含有挥发性物质三、预防措施1.减少金属液中溶解氧含量：可通过加入还原剂、增加保温时间等方法来实现。
2.控制熔融金属流动速度：可通过调整浇注系统设计、增加浇注口数量等方法来实现。
3.改善模具表面状态：可通过精密加工模具表面、清洁模具表面等方法来实现。
4.减少挥发性物质：可通过改变熔融金属组成、使用合适的保护剂等方法来实现。
四、处理方法1.机械处理法：包括打磨和修补。
打磨可通过砂轮、砂带等工具进行，修补则可采用填充剂填充气孔。
2.热处理法：包括退火和时效。
退火可使气孔内部的氧分子扩散到金属液中，使气孔逐渐消失；时效则是利用金属在高温下的再结晶过程来消除气孔。
3.化学处理法：包括浸泡、电解和喷涂等方法。
浸泡可将含有铝的溶液浸泡在铸件表面，形成一层保护膜以防止氧化；电解则是利用阳极溶解作用来填补气孔；喷涂则是将特定材料喷涂在铸件表面，形成一层密封膜。
五、常见问题及解决方法1. 气孔数量较多：应从预防措施入手，加强金属液净化、控制熔融金属流动速度等。
2. 气孔回火后仍存在：应采取机械处理法或化学处理法进行修复。
3. 铸件表面存在小气孔：可采用电解或喷涂等化学处理法进行修复。
六、结论气孔是铸造过程中常见的缺陷，但通过预防措施和处理方法，可以有效地减少或消除气孔问题。
在实际生产中，应根据具体情况采取不同的解决方法，以提高铸件质量和使用寿命。
铸钢件气孔缺陷的分析及预防
铸钢件气孔缺陷的分析及预防铸钢件是一种广泛应用于制造工业的产品，在各行各业都有着广泛的应用。
然而，在铸钢件的生产过程中，常常会出现气孔缺陷。
在本文中，将对铸钢件气孔缺陷的分析及预防进行详细的介绍。
气孔缺陷是铸钢件生产过程中经常出现的一种缺陷，其原因主要是由于铸造过程中，铸钢件内的气体无法顺利释放，而形成的空气泡所致。
具体分析如下：1.铸造温度过高或过低铸造温度过高或过低会导致铸造过程中熔化金属与气体相互作用不充分，或者是在凝固时，金属凝固异常迅速，导致铸造件内部气体排放不及时，进而形成气孔缺陷。
2.金属液中气体含量过高铸钢件气孔缺陷的一个重要原因是金属液中气体含量过高。
这主要是由于铸造过程中，将熔化的金属液错流于模具中时，金属液中气体无法快速排出，而形成的气泡后来就会形成气孔缺陷。
3.模具设计不合理模具是制造铸造件的核心部分之一。
如果模具设计不合理，例如模具壁厚不符合要求、孔隙率过高等造成模具过于松散、不好密封，使熔融金属鼓荡时容易进入焦模震荡区域，从而使气体被气团包裹形成气泡，而成为铸钢件气孔缺陷.了解了铸钢件气孔缺陷发生的原因，我们可以采取一些技术性措施来预防气孔缺陷的出现。
1.合适的铸造温度我们可以在铸造前对熔融金属的净化处理，或者使用真空、熔覆反应等特殊工艺。
这些技术手段可以有效地去除金属液中的气体，减少气孔的发生。
合理的模具设计可以有效地避免铸造中应力集聚，提供良好的流动通道和顺畅的气流通道，避免产生气泡，降低气孔发生的概率。
对于大型铸钢件，可以采用完整的、结构合理的模具，避免模具的壁厚不符合要求等情况。
4.严格的生产工艺控制在生产过程中，我们还需要严格执行质量控制方案，不断优化铸造工艺，并加强现场监督管理。
避免铸造过程中出现偏差，加强对炉温、铸型、冷却等关键环节的控制，并在浇注后及时进行冷却处理，以提高铸钢件的质量。
总结：铸钢件气孔缺陷的原因主要是铸造温度过高或过低导致气体无法充分释放，金属液中气体含量过高，模具设计不合理等情况所致。
铸件皮下气孔解决方案
铸件皮下气孔解决方案一、引言铸件是工业生产中常见的一种零件制造方式，但在铸造过程中，常常会产生气孔缺陷，特别是在铸件的皮下。
这些气孔不仅会降低铸件的强度和密封性能，还可能导致铸件的失效。
因此，解决铸件皮下气孔问题对于提高铸件质量和延长使用寿命具有重要意义。
二、铸件皮下气孔形成原因铸件皮下气孔的形成主要与以下几个方面有关：2.1 铸造工艺因素铸造工艺是铸件质量的关键因素之一。
若铸造工艺不合理，例如浇注温度过高、浇注速度过快、浇注压力不稳定等，都会导致铸件内部产生气体，从而形成气孔。
2.2 材料因素铸件材料的成分和性能也会影响气孔的形成。
例如，含有过多的气体元素或杂质的铸造材料容易产生气孔。
此外，材料的液态性能和凝固收缩率也会对气孔的形成起到一定影响。
2.3 模具设计因素模具的设计对于铸件质量有着重要影响。
模具的排气性能、浇注系统设计、浇注口的位置和尺寸等都会对铸件皮下气孔的形成产生影响。
三、铸件皮下气孔解决方案为了解决铸件皮下气孔问题，可以从以下几个方面入手：3.1 优化铸造工艺通过优化铸造工艺，可以减少铸件内部气体的产生，从而降低气孔的形成。
具体措施包括： - 合理控制浇注温度和浇注速度，避免温度过高和速度过快导致气体无法及时排出； - 稳定浇注压力，避免压力波动引起气体的吸入； - 采用合适的浇注系统，如喷杆、浇注管等，以提高模具排气性能。
3.2 优化铸件材料选择合适的铸造材料对于减少铸件皮下气孔也具有重要意义。
应选择低气体含量和低杂质含量的材料，并对材料进行严格的质量控制。
此外，还可以通过添加一些特殊的合金元素来改善材料的液态性能和凝固收缩率，从而减少气孔的形成。
3.3 改进模具设计模具设计是解决铸件皮下气孔问题的关键。
应优化模具的排气性能，确保气体能够顺利排出。
同时，合理设计浇注系统，控制浇注口的位置和尺寸，以减少气孔的形成。
3.4 加强质量控制加强质量控制是解决铸件皮下气孔问题的基础。
应建立完善的质量管理体系，对原材料进行严格检验，确保材料的质量符合要求。
铸件皮下气孔产生的原因和解决方案
铸件皮下气孔产生的原因和解决方案下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造气孔解决方法
铸造气孔解决方法铸造气孔是铸造中常见的缺陷之一，其产生对铸件的性能和质量都会产生不良影响。
因此，解决铸造气孔问题是铸造行业中的一个重要课题。
一、铸造气孔的原因铸造气孔产生的原因很多，主要有以下几个方面：1.金属液中气体的存在，如金属液在铸造过程中吸收了大量的气体，当金属凝固后，这些气体就会形成气孔。
2.铸型中气体的存在，如铸型中含有水分、挥发性有机物等，当金属液注入铸型内部时，这些气体就会被排出来，形成气孔。
3.铸造工艺的问题，如浇注温度、浇注速度、压力等的不合理设定，都可能导致铸造气孔的产生。
4.金属材料的问题，如金属材料成分不均匀，含有氧化物、夹杂物等，都可能导致气孔的产生。
二、解决铸造气孔的方法1.改进铸造工艺铸造气孔的产生与铸造工艺密切相关，因此改进铸造工艺是解决铸造气孔问题的首要措施。
具体来说，可以采取以下措施：（1）提高浇注温度，减少金属液中气体的溶解度，从而减少气孔的产生。
（2）控制浇注速度和压力，使金属液充分填充铸型，减少气孔的产生。
（3）改进浇注系统，减少金属液的冲击和喷溅，从而减少气孔的产生。
2.改进金属材料金属材料的成分和质量对铸造气孔的产生也有很大的影响。
因此，改进金属材料也是解决铸造气孔问题的重要措施。
具体来说，可以采取以下措施：（1）改进金属材料的制备工艺，减少夹杂物、氧化物等的产生。
（2）优化金属材料的成分和配比，使其成分均匀，减少气孔的产生。
3.改进铸型和模具铸型和模具的质量对铸造气孔的产生也有很大的影响。
因此，改进铸型和模具也是解决铸造气孔问题的重要措施。
具体来说，可以采取以下措施：（1）优化铸型设计，使其能够充分填充金属液，减少气孔的产生。
（2）加强铸型的密封性，减少铸型中气体的存在，从而减少气孔的产生。
（3）采用高质量的模具材料，减少模具中气体的存在，从而减少气孔的产生。
4.采用热处理技术热处理技术可以改变铸件中的组织结构，从而减少气孔的产生。
具体来说，可以采用以下热处理技术：（1）固溶处理：将铸件加热到一定温度，使其中的溶质均匀分布，从而减少气孔的产生。
气孔类缺陷牲与防治方法
气孔类缺陷牲与防治方法
气孔是铸件中常见的缺陷之一，主要呈现圆形、椭圆形或不规则形。
气孔形成的原因包括模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快；模具排气设计不良，气体不能通畅排出；涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体；模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔；模具型腔表面锈蚀，且未清理干净；原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热；脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止气孔产生的方法主要包括以下几点：
1. 模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2. 使用倾斜浇注方式浇注。
3. 原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4. 浇注温度不宜过高。
5. 控制金属液的含气量，熔炼金属时，要尽量减少气体元素溶入金属液中，主要取决于所用原材料，合理的熔炼操作和合适的熔炼设备。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅相关书籍或咨询专业人士。
铸钢件气孔缺陷的分析及预防
铸钢件气孔缺陷的分析及预防铸钢件在工业生产中起着至关重要的作用，然而在铸钢件的制造过程中，气孔缺陷是一种常见的质量问题。
气孔缺陷会降低铸钢件的强度和硬度，影响其使用性能，严重时甚至会导致零部件的失效。
对铸钢件气孔缺陷进行分析并采取有效的预防措施，对于提高铸钢件的质量、延长零部件的使用寿命具有重要意义。
一、铸钢件气孔缺陷的成因分析1. 原料质量不良：铸造过程中使用的铸造原料如熔剂、砂型、砂芯等质量不良或含有杂质，会促使气体聚集并形成气孔。
2. 浇注过程不当：浇注过程中铸钢件内部的气体未能得到有效的排除，导致气孔的产生。
这与铸钢件的设计、浇注方式、浇注温度、浇注速度等因素密切相关。
3. 砂型和砂芯的设计不合理：砂型和砂芯的设计不合理、结构松散、容易剥落等都会导致气孔的产生。
4. 浇注温度过高：浇注温度过高会导致铸造原料的气体释放不完全，造成气孔缺陷。
5. 铸造工艺控制不当：在铸造工艺中，未能有效控制气体的排除和熔化金属的充填速度，是导致气孔缺陷产生的重要原因之一。
6. 熔化金属中含气过多：熔化金属中含气过多，未能得到有效的排除，会在铸钢件中形成气孔。
1. 优化原料选择：选择质量良好的铸造原料，尽可能减少熔剂、砂型、砂芯中的杂质含量。
2. 浇注过程的优化：合理设计浇注系统，采用适当的浇注方式和浇注温度，加强浇注过程中的气体排除。
3. 砂型和砂芯的优化：优化砂型和砂芯的设计，保证其结构紧密，避免砂型和砂芯剥落。
4. 控制熔化金属中的气体含量：采用适当的炉料和合理的炉前处理工艺，减少熔化金属中的气体含量。
5. 增强铸造工艺控制：加强铸造工艺中气体排除和熔化金属的充填控制，确保铸造工艺的稳定性和可靠性。
6. 合理设计铸造结构：在铸钢件的设计中，合理设计零部件的结构和形状，避免零部件内部的气体积聚，减少气孔的产生。
7. 强化检验和管控：强化对原料、砂型、砂芯、熔化金属和铸造工艺的检验和管控，确保所有加工环节都符合要求。
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铸件气孔可分为两种 ： 一种是析 出性气孔 ， 另一种是
反 应性 气孔 。 析 出性 气孔是 指金属液 在冷 却和凝 固过 程中， 因气 体溶 解 度 下降 ， 析 出的气体 来 不及排 除 而
产生的铸件气孔。 它的主要特征是气孔在铸件断面上 大 面积 分布 ， 而 冒口、 热 节 等温度较 高处分布 密集 ， 形 状是球状或裂纹多角形或断续裂纹状或混合型。 其气
砂 ＋表面烘干工艺。生产中铸件质量一值不稳， 废品
率 一般在 １ ５ 左右 ， 严 重 时甚至达 ３ ０ 左 右 ， 废 品主 要类 型为 气孔 。笔者 从 熔炼 、 造 型等方面 分析 了低碳 锌 钢件易产 生气孔 的原 因 ， 并从熔 炼工艺 和造 型工艺 提 出了降低 气孔废 品 的措施 。 １ 气孔缺 陷的类型 和特 征 为 了解 决低碳 锌钢件 气孔缺 陷问题 ， 有必要 对其 产生的原 因进行分析 ， 以寻 找解决 办法 。 根 据资料 ］ ，
４ ０
图 １ 影 响气 孔 因索 圈
２ ． １ 熔 炼 方 面 影 响
２ ． １ ． １ 熔炼脱 碳 量
熔炼钢藏时， 大气和原材料中的氢、 氮不可避免
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２ ０ ０ １ 年 第 ３期
被 钢 液 所 吸收 ， 冷 却 凝 固 时部 分 元 素 将 析 出变 成 气 体， 如果来 不及排 除就成 为气 孔 。为 了减 低这部 分气 体 和杂 质 ， 在 配 料时 ， 一般 将 配料 含 碳量 高于 钢 的实 际 含碳 量 ， 这 部分 差 称 为脱 碳量 ， 熔炼 时 有氧 化期 将
其 脱 除 。利用 反 应 ［ ｃ ］ ＋［ Ｏ］ ＝［ ｃ Ｏ］ 产生的 Ｃ Ｏ 气 体， 在上 升 的过程 中吸 附钢液 中的气 体 和杂 质 ， 从 而
尽管 优 化 了原辅 材 料 ， 减 少 了水分 的 来源 ， 但是 由于 电弧的 电离作用 ， 空 气中 的氢、 氮被 钢液 所溶解 。 因此 为减少 气体和杂 质 ， 须 增大 脱碳量 。一般 熔炼 中 高 碳钢时脱 碳 量是 ０ ． ２ ， 而熔 炼 低碳 钢 时则 将脱 碳
前 言
出现在 铸钢 件整 个 断面 ， 大 多呈 现球 状 分 布 ； 有 时 气
镇 江 某 铸 钢 厂 为 电｛ 蓝行业 提 供 低 碳 （ ≤０ ． ０ ８ ｃ ） 铸钢件 ， 其 采用 ３ 吨 电弧 炉 炼钢 ， 熔 炼工 艺 为氧化 法， 即熔化 期—— 氧 化期——还 原期 —— 出钢 —— 浇 注； 造 型采 用 水玻 璃 （ 加入 量 ７ 一８ ） 砂 和石 灰石
ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｈ ａ ｓ ｆ ｏ ｕ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｅ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｓ ｆ ｒ ｏ ｍ ｍｅ ｌ ｔ ｉ ｎ ｇ， ｍｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ Ｌ ｏ ｗ ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ Ｃａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ Ａｉ ｒ ｈ ｏ ｌ ｅ Ｃａ ｕ ｓ ｅ Ｐ ｒ ｅ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎ ｇ
低碳 铸件 气孔 原因 防止
孔 的 原 因 并提 出 ７解 决 措 施 。
关键词
Ｃａ ｕ ｓ ｅ ｓ ｏ ｆ Ｐｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｉ ｎｇ ａ ｎ ｄ Ｍ ｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｓ ｆ ｏｒ Ｐｒ ｅ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎｇ ｔ ｈ ｅ Ａｉ ｒ Ｈｏ ｌ ｅ ｓ
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｌｏ ｗ ｃ ａ ｒ ｂ ｏ ｎ ｃ ａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ （ Ｃ≤ ０ ． ０ ８ ） ｉ ｓ ａ ｋ ｉ ｎ ｄ ｏ ｆ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｅ ｄ ｏ ｆ ａ ｉ ｒ ｈ ｏ ｌ ｅ ｓ ． Ｔｈ ｅ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｈ ａ ｄ
ｌ ９ ９ ３ ，１ ５ （ ３ ） ： １ ５ —１ ９
［ ４ ］ 车 忠华 ＋ 铝 硅棱 复夸脱氧荆在 炼钢 生产中的应 用［ Ｊ ］ ＋ 铸造
２ ０ ０ ０ ，４ ９ （ ４ ） ： ２ ３ ７— ２ ３ ９
４ １
（ ４ ） 控制 石砂在高 温下 易分解 产生气 体 ， 所 以型砂采 用水玻 璃 砂 。 在混 制 型砂时 ， 严 格按 工艺配 比 。对于 一些 高深的铸 型 ， 在用烘 罩进行 表 面烘干 的 同时 ， 在型 腔底 部 用 焦 炭直接 烘 干 ， 以保
量 提高 到 ０ ． ３ ， 以保 证充 分 沸腾 ， 尽 量减 少 气 体和 杂质 。 （ ３ ） 加强脱 氧
降低钢 液 中的［ Ｈ］ 、 ［ Ｎ］ 和杂 质含量 。如果 脱碳量 少 ， 则气体 和 杂质去 除就少 。脱碳 量多 ， 则气 体和杂 质去
除就 多 。
根 据 前面 分析 可 知 ， 低碳 钢 液初 始 含氧 量较 高 ， 因此 须加强 脱氧 。 以前 该 厂脱氧 工艺是 用纯 铝 、 锰铁 、 硅铁 沉淀脱氧 —— 还 原扩 散脱 氧 —— 纯 铝终 脱氧 。 但 用纯 铝 脱 氧 时 ， 因铝熔点低， 密度小 ， 脱 氧 时容 易上 浮［ ， 使真 正用 于脱 氧 的铝 仅占 加入 量 的 ２ ５ 左右 。
证型腔底 部水 分尽量少 。
高温钢液 浇入铸 型时 ， 将使型 腔表面 的水分蒸 发 和型 砂 分解 ， 产生 的 气体 一方 面 通过 型砂 逸 出 ， 另一 方面 则进入 钢液 ， 如 来不及 排 出则形成气孔 。型砂 水 分越 高和发 气量越 大则越 易 产生 气孔 这 种现象 对低
ａ ｔ ｔ ｈ ｅ Ｌｏ ｗ Ｃａ ｒ ｂ ｏ ｎ Ｃａ ｓ ｔ ｉ ｎｇ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｌｉ Ｚｈ ｏ ｎ ｇ ｈ ｕ ａ （ Ｊ ｉ ａ ｎ ｇ ｓ ｕ Ｕｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔｅ ｃ ｈ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｚ ｈ ｅ ｎ Ｊ ｉ ａ ｎ ｇ ２ １ ２ ０ ０ ３ ）
［ ２ ］ 黄 希枯 ， 钢铁 冶金 原 理 ［ Ｍ］ ＋ 北京 ： 冶金 工 业部 出艟社 ，
１ ９ ８ １ ： １ ８ １ —１ ８ ３
出炉的， 其它材料也保证干燥 。通过这些措施以保证
原辅材料尽量少地带入水分 ， 减少钢液气体来源 。
（ ２ ） 提高 脱碳量
［ ３ ］ 朱立新等， ＡＩ —ｓ ｉ 、 Ａｌ —Ｍｎ复 夸脱 氧的研 兜Ｄ］ 上海空蜃 ，
体 主要 为氢气 ， 其 次 是氮 气 ； 反 应性 气 孔是 金属 液 和 铸型 之间或 金属液 内部发 生化学 反应而产生 的气体 。 金属 液和 铸型 间反 应性 气 孔 的特 征是 在铸 件表 面 以 下 １ —３ ｍｍ（ 或 氧化 皮 下） 有 许 多小 孔 ， 呈球 状 或 梨 状。 金 属液 内部 化学元 素之 间发 生化 学反应 而产生 的 气孔 的特征是蜂 窝状 ， 呈 团球 状或梨状 ， 均匀分布 。 通 过解剖观 察该 厂气孔 废品铸件 ， 发现气孔 有 时
（ ５ ） 加强质 量控制 生产时 加强质量控 制 ， 将上 述几点 列为 质量控制
碳钢铸件尤其敏感 。 前面所说的磁极铸件 因高度较高 （ 爪部尺 寸 １ ５ Ｏ ×８ ０ ０ ａｍ） ｒ ， 表面 不易烘干 ， 虽然 同一
炉其 它 铸件 没有 出现气 孔 ， 但 其 却 出现 了皮 下针 孔 ， 说 明低碳钢 铸件对 水分很 敏感 。
３ 改进措 施
点， 严格控制 ， 不符合要求决不转入下道工序。 实践证 明， 采用以上综合措施后 ， 低碳铸钢废品 率大大降低 ， 由原来的 ｌ ５ 以下降到 ６ 左右 ， 并且
未 出现 整炉报 废 。 参考 资料
［ １ ］ 车庆春 ， 铸件 彤成理谁 基础 ［ Ｍ］ ． 北京 ： 机械 工业 出版社 ，
维普资讯
铸造 工程 ・ 造 型材料
低碳 铸 件气 孔 缺陷 产生 的原 因 及对 策
李忠华 （ 江苏理工 大学 材料科 学与工程学 院 摘 要 镇江 ２ １ ２ ｏ ｏ ３ ）
低碳（ ≤０ ． ０ ８ ｃ） 铸件 是一种 容 易产生 气孔缺 陷的钢 种 ， 本文从熔 炼 ， 造型 等方 面分析 ７产 生 气
１ ９ ８ ４： ｌ ９ Ｂ 一２ ０ ５
为 了降低废 品率 ， 我们认 为要降低 低碳钢铸 件气 孔缺 陷必须从 以下 几方面进 行控制 ： （ １ ） 优化 原辅 材料 该 厂所 使用 的废钢大 多是钢 屑压块 ， 加上一 些少 量块状 废钢 。因此 我 们对现 有废钢进行优 化配 料 在 熔炼 低 碳钢铸 件 时 ， 尽 量选 择一 些新 鲜 的钢 屑压 块 ， 并尽 可能多 搭配一 些块状 优质废钢 石 灰尽量采 用新
铸件 出现 气孔 。 这种 气孔将 是大 面积分布 的并且 使整 炉铸 件报废
２ ． ２ 型砂 的 影 响
生产中我们也发现用纯铝脱氧时， 铝会浮在或裹在渣 中与空气接触燃烧 ， 使脱氧效果不稳定 。因此我们改 进脱氧 工艺 ， 用 熔点高 、 密 度大 、 脱氧 效 果稳定砌的铝
硅铁 台金 代 替纯 铝 ， 并 加 大用 量 ， 将 低碳 钢液 脱 氧剂 量由 １ ． ５ ｋ ｇ ／ ｔ 钢液提 高 到 ２ ｋ ｇ ／ ｔ 钢液。
孔出现在铸钢件的局部地区， 如在某 些高度较高的铸 件（ 四爪 ｛ 蓝极 、 二 爪｛ 蓝极 等 ） ， 特别 容 易 在其底 部 出现 密集 细针状 皮下气孔 。根 据这些现 象 ， 我 们认 为这些
气孔 既有析 出性 气孔 ， 也 有反 应性 气 孔 ， 气孔 的 气体 有来 自钢液 ， 也有来 自型砂 的 ２ 产生 气孔 的因素 为 了确 定 钢 液 和 型砂 中 气体 的 来源 ， 从人、 机、 物、 法、 环境 等方面分析 了各 种原 因和影 响 因素。 根据 产生 气孔缺 陷的各种 因素制 成因果 图 ， 如图 １ 所示。