磨粒磨损概述
机械零件的磨损机理与疲劳分析
机械零件的磨损机理与疲劳分析引言：机械零件是构成各种机械设备的核心组成部分，其质量和可靠性直接影响着整个设备的性能和寿命。
在机械运动过程中，零件之间的接触和磨擦不可避免地会导致磨损和疲劳，从而降低机械零件的工作效率和寿命。
因此，研究机械零件的磨损机理与疲劳分析成为提高机械设备的性能和寿命的重要课题。
一、磨损机理磨损是机械零件在相对运动过程中表面材料的损失，主要包括磨粒磨损、疲劳磨损和润滑磨损等。
1. 磨粒磨损磨粒磨损是由于杂质等颗粒物进入零件表面的接触区域，与零件表面发生相对滑动而引起的既摩擦又磨损现象。
磨粒磨损会导致零件表面粗糙度增加，磨粒在摩擦接触区域形成凹槽和划痕，进一步加剧磨损。
2. 疲劳磨损疲劳磨损是由周期性应力作用引起的损伤，主要发生在机械零件承受往复或交变载荷的部位。
机械零件在往复运动过程中，由于应力的交变作用，材料表面会出现微裂纹，随着应力的不断作用，微裂纹会逐渐扩展并最终导致零件的疲劳破坏。
3. 润滑磨损润滑磨损是由于润滑油膜的破坏而引起的磨损现象。
当机械零件表面的润滑油膜无法保持稳定时，摩擦接触表面之间的直接接触会增加，摩擦热和摩擦力会增大，从而导致零件表面的磨损加剧。
二、疲劳分析疲劳分析是研究机械零件在循环加载下的疲劳性能和寿命的工程方法。
通过对零件材料的应力应变状态和疲劳强度的分析，可以判断零件在正常工况下的抗疲劳性能，并提出相应的改进措施。
1. 应力分析应力是导致机械零件疲劳破坏的主要因素。
在进行疲劳分析时，需要对零件所受的静态和动态载荷进行分析，计算出零件的应力分布情况，并结合材料的疲劳强度曲线，判断零件是否会发生疲劳破坏。
2. 循环载荷循环载荷是指在零件使用过程中的周期性变化的载荷。
循环载荷下，机械零件会发生应力集中和应力交变，进而引起疲劳裂纹和疲劳破坏。
因此，在疲劳分析中，需要对循环载荷进行精确的统计和计算，以准确评估零件在实际工作条件下的疲劳性能。
3. 疲劳强度分析疲劳强度是指材料在循环加载作用下能够承受的最大载荷水平。
煤的磨损特性及磨损指数
煤的磨损特性及磨损指数引言煤炭是一种重要的能源资源，广泛应用于电力、钢铁、化工等行业。
在使用过程中，煤炭需要进行磨煤操作，以满足不同工艺流程的需求。
然而，磨煤过程中煤炭会遭受不同程度的磨损，磨损特性的了解对磨煤操作的优化和煤炭资源的高效利用具有重要意义。
本文将介绍煤的磨损特性及磨损指数的相关研究成果。
1. 煤的磨损特性煤的磨损特性是指煤炭在磨煤设备中受到外力作用下的变化规律和表现。
磨损特性的研究主要包括以下几个方面：1.1 磨损形式煤的磨损形式包括磨粒磨损和疲劳磨损两种主要形式。
磨粒磨损是指煤炭颗粒在磨煤设备中与其他颗粒或设备表面发生物理碰撞而导致的磨损。
疲劳磨损是指煤炭颗粒在磨煤过程中反复受到外力作用而产生的磨损现象。
1.2 磨损机制煤的磨损机制主要包括磨料磨损机制和腐蚀磨损机制。
磨料磨损机制是指煤中的硬质矿物颗粒与磨煤设备表面发生物理碰撞而导致的磨损。
腐蚀磨损机制是指煤中的化学成分与磨煤设备表面发生化学反应而导致的磨损。
1.3 磨损影响因素煤的磨损受到多种因素的影响，包括煤的物理性质、磨煤设备的结构参数和操作条件等。
煤的物理性质包括煤的硬度、密度和含灰量等。
磨煤设备的结构参数包括磨盘直径、磨盘转速和煤料厚度等。
操作条件包括进料速度、温度和湿度等。
2. 磨损指数的计算方法磨损指数是评价煤炭磨损程度的重要指标。
常用的磨损指数计算方法有以下几种：2.1 磨耗率法磨耗率法是根据煤的质量损失量和磨煤设备的使用时间来计算磨损指数的方法。
磨煤设备使用一定时间后，取出一定量的煤样进行质量测量，计算磨耗率并得到磨损指数。
2.2 磨粒磨损率法磨粒磨损率法是根据煤的颗粒磨尘率和颗粒磨损速率来计算磨损指数的方法。
通过在磨煤设备中收集煤粉尘样品，计算颗粒磨尘率和颗粒磨损速率，并得到磨损指数。
2.3 磨损体积法磨损体积法是根据煤颗粒在磨煤设备中受到的磨损体积和煤炭总体积来计算磨损指数的方法。
通过测量磨盘和颗粒表面的磨损体积，并结合煤炭的总体积计算磨损指数。
磨粒磨损的特征
磨粒磨损的特征
磨粒磨损的特征主要表现在以下几个方面：
1. 表面形成小的平面和缺口：在物体原有的表面上，磨粒磨损会导致形成小的平面和缺口，这些小平面和缺口会阻碍物体表面上的润滑，使表面变得粗糙。
随着交替的摩擦，这些小的缺口和平面会越发深化。
2. 磨粒与表面的接触面积变大：磨粒磨损过程中，磨粒与表面的接触面积会变得越来越大，使得力学过程变得越来越困难，从而减缓物体腐蚀性能。
3. 磨粒形状与位向适当时对表面进行切削：磨粒形状与位向适当时，磨粒就像刀具一样切削叶轮表面，形成切痕长而浅的现象。
当液压泥浆泵吸排的混合液体中磨粒较圆钝或材料表面塑性较高时，磨粒滑过后仅犁出沟槽，两侧材料没沟槽两侧堆积，随后的摩擦又会将堆积的部分压平，如此反复地塑性变形、堆积、压平，便导致裂纹形成并引起叶轮表面金属的剥落。
4. 材料表面产生应力集中：磨粒对摩擦表面的作用主要是使材料表面产生应力集中，叶轮的韧性材料反复塑性变形，导致疲劳破坏及脆性材料表面产生脆断。
5. 磨粒磨损分为机械磨损和化学磨损：机械磨损指的是物理本质的破坏；而化学磨损是指因化学反应而产生的破坏。
以上是磨粒磨损的特征供您参考，如需更专业的信息建议咨询物理学专家或查阅相关文献资料。
机械零部件的磨损与损伤评估
机械零部件的磨损与损伤评估1. 引言机械设备在运行过程中，由于摩擦、冲击、磨损等作用，零部件会逐渐产生磨损和损伤。
对于机械性能和运行安全性的评估，磨损与损伤评估起着重要的作用。
本文将从机械零部件的磨损机理入手，介绍磨损和损伤的分类和评估方法。
2. 磨损机理磨损是机械零部件长期运行后所产生的表面质量减小的现象。
根据磨损机理的不同，磨损可以分为磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。
2.1. 磨粒磨损磨粒磨损是由于机械零部件表面与硬度较高的杂质或颗粒物发生摩擦和磨擦而引起的损伤。
这种磨损一般发生在机械零部件表面，并且会导致表面粗糙度增加，减小机械零部件的精度和寿命。
2.2. 疲劳磨损疲劳磨损是由于机械零部件在长期变动载荷下产生的疲劳断裂现象引起的磨损。
这种磨损一般发生在受到反复载荷的零部件上，例如轴承、齿轮等。
疲劳磨损会导致零部件的断裂和寿命减小。
2.3. 腐蚀磨损腐蚀磨损是由于机械零部件表面与环境中的腐蚀性介质发生反应产生的腐蚀磨粒而引起的损伤。
腐蚀磨损一般发生在机械零部件受到潮湿或腐蚀性气体等环境影响的部位，例如金属表面和焊缝等。
3. 损伤分类机械零部件的损伤可以根据形状、大小、位置等特征进行分类。
常见的损伤类型有划伤、疲劳裂纹、开裂、脆性断裂等。
3.1. 划伤划伤是机械零部件表面产生的细小划痕。
划伤一般是由于杂质粒子或硬颗粒物在表面摩擦时引起的，划伤的形状和深度取决于摩擦力和杂质粒子的硬度。
3.2. 疲劳裂纹疲劳裂纹是由于机械零部件在变动载荷下发生的多次循环应力引起的。
疲劳裂纹的形状和扩展速度取决于应力水平、材料性质和载荷次数等因素。
3.3. 开裂开裂是机械零部件在受到较大外力或应力作用下发生的断裂现象。
开裂可以分为纵向裂纹和横向裂纹等不同类型，根据裂纹的性质和位置决定其对零部件的影响。
3.4. 脆性断裂脆性断裂是机械零部件在受到高应力作用下突然断裂的现象。
脆性断裂的特点是裂纹传播速度快，通常没有明显的塑性变形现象。
轴承磨损的标准
轴承磨损的标准轴承磨损是指轴承在运转过程中由于负荷、速度、润滑等方面的原因而发生的表面磨损。
轴承磨损严重影响机械设备的正常运行，因此制定轴承磨损的标准对于设备的性能和寿命具有重要意义。
1. 表面磨损表面磨损是指轴承表面发生的破坏，主要包括磨粒磨损、磨痕磨损和疲劳磨损。
磨粒磨损是由磨粒在轴承工作表面滚动或滑动引起的。
磨痕磨损是在轴承表面形成划伤或刻痕。
疲劳磨损是由于轴承在连续工作下承受不断的应力变化而引起的磨损。
根据国内外相关标准，轴承表面磨损一般可分为轻微磨损、中等磨损和严重磨损三个等级。
轻微磨损是指根据轴承正常工作条件下表面的磨损情况，如允许轻微磨粒磨损、轻微磨痕磨损和轻微疲劳磨损；中等磨损是指介于轻微磨损和严重磨损之间，轴承表面磨损不得过多，维持一定水平；严重磨损是指轴承表面磨损明显超过正常范围，需要更换或修复。
2. 温度升高轴承磨损会导致轴承处于不稳定状态，工作时会产生摩擦热，进而导致轴承温度升高。
温度升高是轴承磨损的重要标志之一。
根据相关标准的要求，轴承工作温度应在规定范围内，超过规定范围则属于磨损过大。
一般来说，轴承的标准工作温度是根据其材料和润滑条件来确定的。
如果轴承温度超过标准工作温度的10%以上，则表明轴承磨损严重，需要采取相应的维修或更换措施。
3. 轴承噪音轴承磨损还会导致轴承噪音的增加。
一般来说，轴承在正常工作条件下应保持低噪音水平。
轴承噪音可分为正常噪音和异常噪音。
根据相关标准，轴承的正常噪音范围是在正常工作条件下，未出现明显异常噪音的情况下。
而异常噪音通常是由于轴承的磨损程度过大导致的。
异常噪音会对设备的正常运行产生安全隐患，需要及时处理。
4. 润滑状态润滑在轴承磨损中起着至关重要的作用。
轴承的润滑状态直接影响轴承的寿命和性能。
根据相关标准，轴承润滑状态应保持良好，润滑油的污染程度应符合规定范围。
如果轴承润滑状态较差，出现油品变质、污染或失效的情况，则属于轴承磨损的标准范畴。
三、 磨粒磨损
磨粒磨损示意图 硬的颗粒或硬的突起物在摩擦过程中引起物体界面材料 脱落的现象称为磨粒磨损，也称为磨料磨损。
• 磨粒磨损又称磨料磨损或研磨磨损。 是摩擦副的一方表面存在坚硬的细微 凸起或在接触面间存在硬质粒子(从外 界进入或从表面剥落)时产生的磨损。 前者称两体磨粒磨损,如锉削过程；后 者称三体磨粒磨损,如抛光过程。依据 磨粒受的应力大小,磨粒磨损可分为凿 削式,高应力碾碎式,低应力擦伤式3类。
3.接触疲劳的过程
• (1)麻点剥落
(2)浅层剥落
• (3)深层剥落
五、 其他磨损
• 腐蚀磨损 腐蚀速率取决于腐蚀特性和磨损过程。 • 冲蚀磨损 脆性和延性两种磨损机制。
六、提高零件耐磨性的途径
工程结构的合理设计 零件磨损机理预测、分析和耐磨材料的选择正确选材 材料表面耐磨与减摩处理 通过表面工程技术提高耐磨性一般从两个方面着手： • 一是使表面具有良好的力学性能，如高硬度、高韧 度等； • 二是设法降低材料表面的摩擦系数。
七、磨损的实验表征
1. 销-盘磨损实验
磨损率：
摩擦系数：
3. 磨损表面形貌分析
接触疲劳试验
接触疲劳曲线σmax—N
热疲劳试验
b. 形状和粒度
<临界尺寸时，磨损 形状：尖锐>多角>圆粒
(2)材料力学性能与微观组织的影响 材料耐磨粒磨 损性能主要决定于其硬度，尤其是磨损后材料的 表面硬度，而与其它力学性能无必然关系。
• (3)工况和环境条件的影响 工况与环境条件 的影响因素主要指速度、载荷、磨损距离、 磨粒冲击角，以及环境湿度、温度和腐蚀 介质等。
磨粒磨损的估算(塑性变形)
P 3 sc r 2 Hr 2
概述水力机械磨损与防护措施
概述水力机械磨损与防护措施水力机械是利用水流能量从而转换为机械能的装置，广泛应用于水电站、水泵站、水利灌溉和城市供水等领域。
长期运行中水力机械不可避免地会出现磨损现象，严重影响设备的性能和寿命。
本文将从水力机械磨损的原因、类型和防护措施等方面进行概述，并提出相应的建议和解决方案。
一、磨损原因1. 液体冲蚀磨损液体冲蚀磨损是水力机械常见的一种磨损形式，主要是由于水流中悬浮的泥沙颗粒对设备表面的冲刷磨损，通常发生在水泵、水轮机叶轮和导叶等部件上。
特别是在河流水电站、灌溉渠道和污水处理装置中，冲刷磨损更加严重。
2. 磨粒磨损磨粒磨损是由于机械设备内部存在颗粒物质，随着水流或机械运动，在设备表面不断磨损，进而导致设备的表面形成磨损凹坑。
这种磨损主要发生在水泵、阀门和管道内部。
3. 疲劳磨损水力机械在长期运行过程中，受到高速水流和持续不断的压力冲击，设备表面易产生疲劳裂纹，从而引起疲劳磨损。
特别是在水轮机轴承和密封环等部位，疲劳磨损十分常见。
4. 腐蚀磨损腐蚀磨损主要是由于水流中存在的化学物质对设备表面的腐蚀作用，如氧化铁、氯化物等。
腐蚀后的设备表面失去原有的光洁性并且附着物质，导致设备磨损性能下降。
以上几种水力机械磨损的原因，都会直接影响设备的性能和寿命，因此需要采取相应的防护措施和维护保养。
二、磨损类型水力机械磨损的类型多种多样，主要包括表面磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、冲蚀磨损等。
1. 表面磨损表面磨损是水力机械表面因受外力（如水流、颗粒物质、化学物质等）作用而导致的磨损现象，主要表现为表面凹坑、磨损痕迹和表面失去光洁。
三、防护措施1. 表面保护采用耐磨涂层或耐磨材料覆盖设备表面，以增加设备表面的硬度和耐磨性。
对水泵叶轮、导叶和水轮机叶片等部件采用涂覆耐磨涂层，能够有效地提高设备的抗磨损性能。
2. 流体动态压力润滑通过改善水力机械设备内部的流体动态压力系统，降低设备运行时的摩擦磨损。
采用油润滑、水润滑或润滑膜等方式，有效减少设备的摩擦磨损。
金属磨粒图谱识别 1.总述
铁系金属磨粒图谱识别
——磨粒与磨损总述
1.磨粒
（1）磨粒分类：以材料划分的五大类磨粒，即铁系金属、有色金属、氧化物、润滑剂产物和污染物（不是因磨损产生但对磨损有影响）。
（2）磨粒形成机理
2.磨损机理
由于磨损过程的复杂性，磨粒类型和磨损机理之间不全是一一对应关系,磨粒类型和磨损机理之间对应关系如下图所示。
由于磨合期是摩擦副磨合过程，磨合初期产生的像切削磨粒等一般认为是正常的磨粒，将其归为正常磨粒（本文不讨论磨合期磨损磨粒）。
但切削磨粒出现在磨合期以外，则判断为异常磨损。
所以磨粒类型和磨损机理之间不全是一一对应关系。
4.不同磨损期的磨粒浓度曲线
如下图所示,其中A-磨合期,B-正常磨损期,C-异常磨损期。
图1-1：磨损元素浓度曲线图1-2：磨粒浓度曲线图1-1是采用光谱技术所得到的磨损元素浓度ppm(百万分之一)与时间的关系曲线,表征润滑剂中微米级及以下的小磨粒累积值，与图1-3的“磨损量”曲线十分吻合。
图1-2采用铁谱技术得到的磨粒浓度D1与系曲线,表征润滑剂中大于微米级的大磨粒浓度值，与图1-4的磨损率的“浴盆曲线”曲线十分接近。
图1-3：磨损量变化曲线图1-4：磨粒速率变化曲线
6.摩擦副的表面组成。
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磨粒磨损
基本介绍
由外界硬质颗粒或硬表面的微峰在摩擦副对偶表面相对运动过程中引起表面擦
伤与表面材料脱落的现象，称为磨粒磨损。
其特征是在摩擦副对偶表面沿滑动方向形成划痕。
磨损分类
磨料磨损有多种分类方法，例如，以力的作用特点来分，可分为：
(1)低应力划伤式的磨料磨损，它的特点是磨料作用于零件表面的应力不超过磨料的压溃强度，材料表面被轻微划伤。
生产中的犁铧，及煤矿机械中的刮板输送机溜槽磨损情况就是属于这种类型。
(2)高应力辗碎式的磨料磨损，其特点是磨料与零件表面接触处的最大压应力大于磨料的压溃强度。
生产中球磨机衬板与磨球，破碎式滚筒的磨损便是属于这种类型。
(3)凿削式磨料磨损，其特点是磨料对材料表面有大的冲击力，从材料表面凿下较大颗料的磨屑，如挖掘机斗齿及颚式破碎机的齿板。
也有以磨损接触物体的表面分类，分为两体磨料磨损和三体磨料磨损。
两体磨损的情况是，磨料与一个零件表面接触，磨料为一物体，零件表面为另一物体，如犁铧。
而三体磨损，其磨损料介于两个滑动零件表面，或者介于两个滚动物体表面，前者如活塞与汽缸间落人磨料，后者如齿轮间落人磨料。
这两种分类法最常用。
试验规律
虽然零件或材料的耐磨性能不是材料的固有特性，它与许多因素有关，但是材料本身的硬度和磨粒的硬度是影响磨料磨损的两个最主要的因素，现已总结出它们的影响规律。
(1)如果材料预先已经过加工硬化，则对增加耐磨性就不再起作用。
这说明磨损试验本身，已使材料表面达到了最大的加工硬化状态。
(2)材料的耐磨性显然与磨粒的硬度、几何形状、物理性能有关。
除了提高材料本身硬度可增加抗磨料磨损性能外，还可进行感应加热淬火、渗碳、氮化、表面喷镀与堆焊来提高耐磨性。
磨损机理
(1)微观切削磨损机理
(2)多次塑变导致断裂的磨损机理
(3)微观断裂磨损机理
影响磨粒磨损的因素
(1)磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、压碎强度等。
(2)外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。
(3)材料自身的硬度及内部组织。
试验方法
磨损试验方法可分为两类：
1．实物磨损试验——即以实物零件在机器实际工作条件下进行试验，或者用实物零件在模拟机械使用条件的试验台上进行试验。
2．试样磨损试验——即将欲试材料制成规定试样，在规定的试验条件下在专门设计的试验机上进行试验。
由外界硬质颗粒或硬表面的微峰在摩擦副对偶表面相对运动过程中引起表面擦伤与表面材料脱落的现象，称为磨粒磨损。
其特征是在摩擦副对偶表面沿滑动方向形成划痕。
磨粒磨损分类
磨料磨损有多种分类方法，例如，以力的作用特点来分，可分为：
(1)低应力划伤式的磨料磨损，它的特点是磨料作用于零件表面的应力不超过磨料的压溃强度，材料表面被轻微划伤。
生产中的犁铧，及煤矿机械中的刮板输送机溜槽磨损情况就是属于这种类型。
(2)高应力辗碎式的磨料磨损，其特点是磨料与零件表面接触处的最大压应力大于磨料的压溃强度。
生产中球磨机衬板与磨球，破碎式滚筒的磨损便是属于这种类型。
(3)凿削式磨料磨损，其特点是磨料对材料表面有大的冲击力，从材料表面凿下较大颗料的磨屑，如挖掘机斗齿及颚式破碎机的齿板。
也有以磨损接触物体的表面分类，分为两体磨料磨损和三体磨料磨损。
两体磨损的情况是，磨料与一个零件表面接触，磨料为一物体，零件表面为另一物体，如犁铧。
而三体磨损，其磨损料介于两个滑动零件表面，或者介于两个滚动物体表面，前者如活塞与汽缸间落人磨料，后者如齿轮间落人磨料。
这两种分类法最常用。
磨粒磨损的主要试验规律
虽然零件或材料的耐磨性能不是材料的固有特性，它与许多因素有关，但是材料本身的硬度和磨粒的硬度是影响磨料磨损的两个最主要的因素，现已总结出它们的影响规律。
(1)如果材料预先已经过加工硬化，则对增加耐磨性就不再起作用。
这说明磨损试验本身，已使材料表面达到了最大的加工硬化状态。
(2)材料的耐磨性显然与磨粒的硬度、几何形状、物理性能有关。
除了提高材料本身硬度可增加抗磨料磨损性能外，还可进行感应加热淬火、渗碳、氮化、表面喷镀与堆焊来提高耐磨性。
磨粒磨损机理
(1)微观切削磨损机理
(2)多次塑变导致断裂的磨损机理
(3)微观断裂磨损机理
影响磨粒磨损的因素
(1)磨料的硬度、大小及形状，磨粒的韧性、压碎强度等。
(2)外界载荷大小、滑动距离及滑动速度。
(3)材料自身的硬度及内部组织。
磨粒磨损试验方法
磨损试验方法可分为两类：
1．实物磨损试验——即以实物零件在机器实际工作条件下进行试验，或者用实物零件在模拟机械使用条件的试验台上进行试验。
2．试样磨损试验——即将欲试材料制成规定试样，在规定的试验条件下在专门设计的试验机上进行试验。
概述
磨料磨损(abrasive wear)
物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物（包括硬金属）相互摩擦引起表面材料损失的现象称为磨料磨损。
磨料磨损机理是属于磨料的机械作用，这种机械作用在很大程度上与磨料的性质、形状及尺寸大小，固定的程度以及载荷作用下磨料与被磨材料表面的机械性能有关。
危害
磨料磨损是最常见的，同时也是危害最为严重的磨损形式。
统计表明在各类磨损形式中，磨料磨损大约占总消耗的50%。
磨料磨损的失效机理
1.以微量切削为主的假说
该假说认为磨损是从材料表面上切下微量切屑而造成的，起根据是实验室里磨损磨料损失试验所获得的磨屑像切削加工的切屑一样，呈螺旋形、弯曲形等。
这种假说是前苏联学者赫鲁晓夫提出的。
他认为当塑性材料同被固定的磨料摩擦时，在材料表面内发生两个过程：（1）塑性挤压、形成擦痕；（2）切削材料，形成磨屑。
在摩擦过程中，大部分磨料在材料表面上只留下两侧突起的擦痕，小部分磨料，即棱面将切削材料，形成切屑。
2.以疲劳破坏为主的假说
该假说是以前苏联克拉盖里斯基教授为代表创立的。
他认为材料同磨料摩擦时，材料的同一显微体积经多次塑性变形，使材料疲劳破坏，小颗粒从表层上脱落。
但他并不排除同时存在磨料直接切下材料的过程。
滚动接触疲劳破坏产生的微粒多呈球形。
3.以压痕为主的假说
对塑性较大的材料，磨料在压力作用下压入材料表面，在摩擦过程中压入的磨料犁耕材料表面，形成沟槽，使材料表面受到严重的塑性变形，压痕两侧的材料已经受到破坏，其它磨料很容易使其脱落。
4.将断裂作为主要作用的假说
该假说主要针对脆性材料，以脆性断裂为主。
当磨料压入和划擦材料表面时，压痕处的材料产生变形，磨料压入深度达到临界深度时，随压力而产生的拉伸应力足以使裂纹产生。
裂纹主要有两种形式，一种是垂直于表面的中间裂纹，另一种是从压痕底部向表面扩展的横向裂纹。
在这种压入条件下，横向裂纹相交或扩展到表面时，材料微粒便产生脱落，形成磨屑。
由于裂纹能超过擦痕的边界，所以断裂引起的材料迁移率可能比塑性变形引起的材料迁移率大得多。
实验证明，对于脆性材料，如果磨料棱角尖锐、尺寸大，且施加载荷高时，以断裂过程产生的磨损占主要地位，故磨损率很高。