油气管道内检测新技术举例
无损检测技术在石油与天然气行业中的应用案例与经验分享
无损检测技术在石油与天然气行业中的应用案例与经验分享在石油与天然气行业中，无损检测技术是一项关键的技术手段，其应用具有重要意义。
无损检测技术通过使用不破坏测试的方法来评估材料和构件的完整性和性能，可以有效地检测和识别潜在的材料缺陷和错误，提高工作效率、确保安全性，并减少生产过程中的故障和损耗。
本文将就石油与天然气行业中无损检测技术的应用案例与经验进行分享。
首先，无损检测技术在石油与天然气行业的设备维护和安全检查中具有广泛的应用。
例如，对管道系统进行无损检测可以及时发现管道壁厚度的减小、气体泄漏、腐蚀和裂纹等问题，避免了潜在的灾难事故。
此外，无损检测技术还可以用于检测储罐的泄漏、结构裂纹和变形等问题，确保储油设施的可靠性和安全性，从而避免了大量资源的浪费和环境污染的风险。
其次，在石油与天然气勘探中，无损检测技术也发挥了重要作用。
无损检测技术可以用于地下油气管道和储层的探测，帮助石油工程师准确评估地下油气资源的储量和分布情况。
此外，无损检测技术还可以用于探测地下水源和溶解气体等，提供重要的勘探信息，为石油和天然气的开发和利用提供科学依据。
再次，无损检测技术在石油与天然气产品的加工过程中扮演重要角色。
例如，在石油炼油过程中，无损检测技术可以用于检测石油产品中的硫、水分和杂质等，确保产品质量并满足相关标准要求。
在天然气加工过程中，无损检测技术可以用于检测天然气的组分和纯度，以及液化天然气的质量指标，为相关企业的生产运营提供重要的技术支持。
此外，无损检测技术在石油与天然气行业中的经验积累也是非常宝贵的。
在实际应用中，尤其是在大型石油与天然气企业中，无损检测技术需要经过长期的实践和总结，才能形成相对成熟的应用方案。
在实施无损检测技术时，操作人员首先需要具备相关的专业知识和技能，并接受专业的培训和认证。
同时，还需要建立完善的无损检测技术体系和管理制度，确保技术的可靠性和操作的准确性。
此外，还需要不断改进和创新无损检测技术，以满足石油与天然气行业日益增长的需求。
油气管道内检测新技术举例
油气管道内检测新技术举例纲要管道检测技术是完好性的一部分，也是获取管道相关信息的最正确手段。
管道检测能够监测管道遇到的危害或潜伏危害，在管道未发惹祸故行进行有计划的维修，能够防止大批的不用要维修，节俭资本，在管道的平时保护中据有特别重要的地位。
本文主要针对管道检测技术中的常用的几种内检测技术作了简要的介绍，并指出了各样技术的重点。
重点词：管道内检测新技术1.内检测器的分类管道是输送危险液体随和体最为安全有效的方式。
但跟着时间的推移和四周环境的变化，会出现缺点，也会致使事故的发生。
管道中能够被检测到的缺点能够分为三个主要种类：① 几何形状异样（凹陷、椭圆变形、位移等）；② 金属损失（疲惫、划伤等）；③ 裂纹（疲惫裂纹、应力腐化开裂等）。
管道内检测技术经过装有无损检测设施及数据收集、办理和储存系统的智能清管器在管道中运转，达成对管体的逐级扫描，达到对缺点大小、位臵的检测目的。
针对上述三种缺点种类，各大检测专业企业都依据市场和用户的需要研发了多种检测器，其实不停更新换代。
内检测器按其功能可分为用于检测管道几何形状异样的变形检测器，用于检测管道金属损失的金属损失检测器，用于裂纹、应力腐化开裂检测的裂纹检测器。
2.几何形状异样的检测技术管道几何形状的异样多因遇到外面机械力或焊接剩余应力等原由造成，经过使用适合的检测装臵能够检测各样原由造成的、影响管道有效内径的几何异样现象并确立其程度和位臵。
测径器是用于检测、定位和丈量管壁几何形状异样的大小。
正常的管线，应该有一个圆环形横断面。
在管道铺设过程或长久运转中，第三方的扰乱能够造成凹陷。
合格的测经器应可对任何管段横断面的临界变化进行检测并确立大小，是进行管道金属损失或裂纹内检测以前特别重要的一步。
常用的测径器使用必定摆列的机械抓手或有机械抓手的辐射架。
机械抓手压着管道内壁并会因横断面的任何变化惹起偏移。
这些偏移可能是因为一个凹陷、偏圆、褶皱或附着在管壁上的碎屑惹起的。
科技成果——长输油气管道内检测系统
科技成果——长输油气管道内检测系统所属领域油气储运成果简介近20年来，管线工业得到迅速发展，长输管道运行安全性成了一个关系到国计民生的重大问题。
管道内检测系统由管道漏磁内检测系统（俗称智能PIG）和管道变径内检测系统组成，管道漏磁内检测系统应用漏磁检测原理对输送管道进行在线无损检测，为管道运行、维护及安全评价提供科学依据。
管道漏磁内检测系统以管道输送介质为行进动力，在管道中行走，对管道进行在线直接无损检测是当前国内外公认的主要的管道检测手段。
该系统完成长输油/气管道缺陷检测，完成管道缺陷、管壁变化、管壁材质变化、缺陷内外分辨、管道特征（管箍、补疤、弯头、焊缝和三通等）识别检测，可提供缺陷面积、程度、方位和位置等全面信息。
管道变径内检测系统完成管道机械变形的检测功能，变径管道检测器在管道中由输送介质推动，在管道内运行，完成管道机械变形检测，变径管道检测器由机械变形传感器、计算机数据处理系统和定位系统组成。
应用范围φ159-φ1400各规格钢质长输油/气管技术特点管道漏磁内检测系统性能指标获奖情况2001年11月通过了国家自然科学基金委员会组织的鉴定，认为在主要指标上达到国际先进水平。
该项目2004年获国家科技进步二等奖，2003年获辽宁省科技进步一等奖。
该项目取得了一系列漏磁管道探伤理论成果，添补国内空白，打破国际垄断，同时为项目应用企业取得了巨大的经济效益和社会效益。
专利情况授权发明专利1项，申请发明专利9项。
技术水平国际先进生产使用条件适用于国内外已使用的钢质长输油气管道。
市场前景目前我国在役长距离油/气输送管道总长约3万公里，在建和拟建的西部十余条管线长达近万公里。
近年来，国内管道故障时常发生，一般事故将造成上百万乃至几百万的经济损失，且造成环境污染，所以管道运行检测在国内已引起高度关注。
管道内检测是管道检测的直接有效手段，在国际上属于垄断技术，每套设备标价几百万至几千万美元，且不易购买。
国外公司在我国进行管道检测的服务费用亦十分昂贵，每公里检测费用达上万美元。
油气管道变形检测的技术方法有哪些
油气管道变形检测的技术方法有哪些油气管道的变形检测是为了保障管道的安全运营，预防泄漏和爆炸等事故的发生。
目前主要的油气管道变形检测技术方法包括：1.无损检测技术：无损检测技术是一种通过对管道表面进行检测，不需要对管道进行破坏或取样的方法。
主要包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测等。
这些技术能够检测到管道内部或外部的腐蚀、裂纹、疲劳等问题，从而确定管道的变形情况。
2.激光检测技术：激光检测技术通过激光束的测量，计算出管道的形状和尺寸，从而确定管道的变形情况。
激光检测技术具有高度精确度和快速性的特点，能够对管道的变形进行在线实时监测。
3.声波检测技术：声波检测技术通过对管道内部发送声波信号，并通过接收信号的回波进行分析，确定管道的变形情况。
该技术非常适用于检测管道内部的缺陷或损伤，如裂纹、腐蚀等。
4.振动检测技术：振动检测技术通过对管道应力状态下的振动信号进行检测和分析，确定管道的变形情况。
该技术可以根据振动信号的变化识别管道的变形或异常情况。
5.计算机视觉技术：计算机视觉技术通过对管道的照片或视频图像进行分析，提取出有关管道变形的特征信息，从而确定管道的变形情况。
该技术具有非接触、高效率和自动化的特点。
6.应力分析技术：应力分析技术通过对管道的应力状态进行数值分析，确定管道的变形情况。
该技术可以基于管道的物理性质和外部载荷，计算出管道的应力分布和变形情况。
7.光纤传感技术：光纤传感技术通过将光纤安装在管道表面或内部，利用光纤光学特性的变化来监测管道的变形情况。
该技术具有高度灵敏度和实时监测的特点。
以上是目前常用的油气管道变形检测技术方法，各种方法都有其适用的场景和特点。
在实际应用中，通常需要结合多种技术来进行综合检测，以提高检测的准确性和可靠性。
油气管道内部清洗与检测方法
油气管道内部清洗与检测方法油气管道是国家石油、天然气输送的重要设备，其负责把能源资源从生产地输送至终端使用地，因此其运行安全成为国家、企业和消费者所关注的焦点。
在管道运行过程中，由于其内部长期受到流体栓塞、沉淀物、腐蚀、脱落、裂缝、划伤等问题的困扰，用于清洗和检测管道的方法和技术也就变得尤为重要。
以下是几种油气管道内部清洗与检测常用的方法。
一、高压水清洗法高压水清洗是一种物理清洗方法，主要利用高压水射流的冲击力使管道内的沉淀物和腐蚀物质迅速脱落，达到清洗管道的目的。
高压水清洗常用于直径较小的管道和无法使用传统机械器械清洗的管道，是清洗管道的快速和有效方法。
二、机械刮擦法机械刮擦法是一种较为常见的清洗方法。
这种方法采用专用的机械器械配合钢丝刷或其他刮擦头，将管道内的腐蚀物、栓塞物、杂物刮擦除去。
机械刮擦法适用于直径较大的管道。
三、超声波清洗法超声波管道清洗方法是将一定频率的高能量超声波能量置于管道内部，使管道内部沉淀物受到超声波的剧烈撞击从而得到清除。
超声波清洗法不受管道直径大小的限制，不会对管道造成多大的危害，因此被广泛应用于清洗小直径管道、内壁光滑的管道或无法使用机械刮擦法的管道。
四、超声波检测法超声波检测法是在管道内部放置特制的超声波探头，检测探头发射回来的超声波信号，通过对超声波信号的位移和衰减来判断管道的内部状态。
该技术主要用于材料检测、管道壁面损伤检测和管道流水中氧化铁沉淀的粒度分析。
红外扫描技术检测也可用于定位管道故障点。
五、普及式管道检测仪普及式管道检测仪是油气管道内部检测技术的一种重要进展。
普及式管道检测仪是由多个小型探头及相应的信息采集、传输、处理器组成的机械。
其主要适用于对大直径管道的整体性能评估，检测管道中的设备、垃圾或其他异物、松散的沉积物、内壁沟槽、不同类型的腐蚀或裂缝、管道变形等问题。
总之，油气管道内部清洗与检测方法的不断革新也能预防和减少来自管道运行方。
油气管道泄漏检测方法研究
油气管道泄漏检测方法研究随着能源需求的不断增长，世界各国对于油气能源的探索和开发越来越重视，石油和天然气管道已成为世界各国最主要的能源输送方式之一。
然而，油气管道泄漏事件时有发生，给环境和人类带来极大的威胁和危害，因此，油气管道泄漏检测方法研究日益受到重视。
一、常见的油气管道泄漏检测方法1. 声波检测法声波检测法是利用检测仪器测量油气管道内的声波振动情况，通过音频信号分析出疑似泄漏点，进而进行确认和修复。
该方法具有非侵入性、高效性、定位精度高等优点，适用于长距离和大口径管道的泄漏检测。
2. 热成像检测法热成像检测法是利用热成像相机或热像仪等设备对管道表面进行扫描，通过检测管道表面的温度变化，分析出疑似泄漏位置。
该方法具有高灵敏度、非侵入性、无需直接接触管道等优点，适用于在表面上的小型泄漏检测。
3. 化学检测法化学检测法是利用气体检测仪或其他化学检测设备对泄漏处周围空气进行采样和分析，通过检测出泄漏气体种类和浓度，分析出泄漏位置。
该方法具有高灵敏度、准确度高等优点，适用于天然气等易燃易爆气体泄漏监测。
二、油气管道泄漏检测方法的研究进展1. 基于机器视觉技术的泄漏检测当前，基于机器视觉技术的泄漏检测方法是油气管道泄漏检测领域的研究热点。
该方法通过安装高清晰度摄像机等设备对管道进行拍摄，利用图像分析技术对管道表面进行分析，能够有效地检测出管道表面的微小裂缝和渗漏处。
2. 基于机器学习技术的泄漏检测机器学习是一种基于人工智能的方法，能够通过对大量数据的学习和分析，将数据中的规律和模式提取出来，并对新数据进行判断和分类。
近年来，研究人员开始将机器学习应用于油气管道泄漏检测领域。
机器学习较传统方法的优势在于能够对泄漏点进行分类，从而更加快速准确地定位泄漏点。
三、总结油气管道泄漏是一种十分危险的事件，为保障能源安全和环境保护，需要采用有效的泄漏检测方法。
当前，主要的油气管道泄漏检测方法有声波检测法、热成像检测法和化学检测法。
油气管道内检测的类型及现状
油气管道内检测的类型及现状管道发生腐蚀后，主要表现为管壁减薄、蚀损斑、腐蚀点坑、应力腐蚀裂纹等。
管道内检测就是应用各种检测技术真实地检测和记录包括管道的基本尺寸(壁厚及管径)、管线直度、管道内外腐蚀状况(腐蚀区大小、形状、深度及发生部位)、焊缝缺陷以及裂纹等情况。
目前，国内外在油气管线内腐蚀方面做了大量的工作，提出了多种检测技术，其中部分技术已被应用并取得了良好的效果。
这些技术包括：漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、射线检测技术、基于光学原理的无损检测技术。
1漏磁检测技术漏磁检测技术是建立在如钢管、钢棒等铁磁性材料的高磁导率这一特性上的。
其基本原理如图1所示，钢管中因腐蚀而产生缺陷处的磁导率远小于钢管的磁导率；钢管在外加磁场作用下被磁化，当钢管中无缺陷时，磁力线绝大部分通过钢管，此时磁力线均匀分布；当钢管内部有缺陷时，磁力线发生弯曲，并且有一部分磁力线泄漏出钢管表面，检测被磁化钢管表面逸出的漏磁通，就可判断缺陷是否存在，通过分析磁敏传感器的测量结果，即可得到缺陷的有关信息。
图1漏磁检测原理该方法以其在线检测能力强、自动化程度高等独特优点而满足管道运营中的连续性、快速性和在线检测的要求，使得漏磁检测成为到目前为止应用最为广泛的一种磁粉检测方法，在油田管道检测中使用极为广泛。
此外与常规的磁粉检测相比，漏磁检测具有量化检测结果、高可靠性、高效、低污染等特点。
2超声波检测仪超声波检测是用灵敏的仪器接收和处理采集到的声发射信号，通过对声发射源特征参数的分析和研究，推断出材料或结构内部活动缺陷的位置、状态变化程度和发展趋势。
其基本原理如图2所示。
图2超声波裂纹检测原理该方法是利用超声波的脉冲反射原理来测量管壁腐蚀后的厚度，检测时将探头垂直向管道内壁发射超声脉冲，探头首先接受到由管壁内表面的反射脉冲，然后超声探头又会接受到来自管壁外表面的反射脉冲，这两个反射脉冲之间的间距反映了管壁的厚度。
超声检测是管道腐蚀缺陷深度和位置的直接检测方法，测量精度高，被测对象范围广、检测数据简单，缺陷定位准确且无需校验，检测数据非常适合用于管道最大允许输送压力的计算，为检测后确定管道的使用期限和维修方案提供了极大的方便；适用于大直径、厚管壁管道的检测；能够准确检测出管道的应力腐蚀破裂和管壁内的缺陷如夹杂等。
油气管道仪表检测及自动化控制技术 第21部分
油气管道仪表检测及自动化控制技术第21部分油气管道仪表检测及自动化控制技术（第21部分）1.引言油气管道是重要的能源运输方式，它们的安全运行对于社会的稳定发展至关重要。
而仪表检测及自动化控制技术在油气管道的安全运营中起着重要的作用。
本文将会探讨油气管道仪表检测及自动化控制技术的应用、优势以及未来的发展趋势。
2.仪表检测技术仪表检测技术主要用于对油气管道内的流量、压力、温度等参数进行监测和测量。
通过精确的数据采集和分析，可以实时监控管道内的工况变化，及时发现故障和异常情况，保障管道的安全运行。
常见的仪表检测技术包括液体质量流量计、压力变送器、温度传感器等。
3.自动化控制技术自动化控制技术主要通过仪表检测技术获取的数据，实现对油气管道运行状态的自动控制。
自动化控制系统能够根据预设参数和运行要求，自动调节流量、压力和温度等，保证管道的安全运行。
自动化控制技术能够实现管道系统的远程控制和集中管理，大大提高了管道运行的效率和安全性。
4.仪表检测及自动化控制技术的优势仪表检测及自动化控制技术具有以下优势：-提高安全性：通过实时监测和控制，避免了人为操作错误和设备故障等因素引起的安全事故。
-提高效率：自动化控制系统能够根据实际需求进行精确调节，提高管道运输效率，并降低能耗和运输成本。
-减少人力投入：自动化控制系统能够实现远程控制和集中管理，减少了对人力资源的需求。
-增强数据分析能力：仪表检测技术能够实时采集大量的管道运行参数，并通过数据分析提供决策支持和预测分析。
-可追溯性：仪表检测技术能够记录管道运行状态的历史数据，为事故调查和质量追溯提供有力支持。
5.仪表检测及自动化控制技术的发展趋势随着科技的进步和人们对安全生产的重视，油气管道仪表检测及自动化控制技术也在不断发展和创新。
未来，可以预见以下几个发展趋势：-高精度测量技术：随着计算机和传感技术的不断进步，仪表检测技术将会实现更高的测量精度和稳定性，并且能够适应各种复杂工况。
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油气管道内检测新技术举例
摘要管道检测技术是完整性的一部分，也是获取管道有关信息的最佳手段。
管道检测可以监测管道受到的危害或潜在危害，在管道未发生事故前进行有计划的修理，可以避免大量的不必要维修，节约资金，在管道的日常维护中占有非常重要的地位。
本文主要针对管道检测技术中的常用的几种内检测技术作了简要的介绍，并指出了各种技术的要点。
关键词：管道内检测新技术
1.内检测器的分类
管道是输送危险液体和气体最为安全有效的方式。
但随着时间的推移和周围环境的变化，会出现缺陷，也会导致事故的发生。
管道中可以被检测到的缺陷可以分为三个主要类型：
①几何形状异常（凹陷、椭圆变形、位移等）；
②金属损失（疲劳、划伤等）；
③裂纹（疲劳裂纹、应力腐蚀开裂等）。
管道内检测技术通过装有无损检测设备及数据采集、处理和存储系统的智能清管器在管道中运行，完成对管体的逐级扫描，达到对缺陷大小、位臵的检测目的。
针对上述三种缺陷类型，各大检测专业公司都根据市场和用户的需要研发了多种检测器，并不断更新换代。
内检测器按其功能可分为用于检测管道几何形状异常的变形检测器，用于检测管道金属损失的金属损失检测器，用于裂纹、应力腐蚀开裂检测的裂纹检测器。
2.几何形状异常的检测技术
管道几何形状的异常多因受到外部机械力或焊接残余应力等原因造成，通过使用适当的检测装臵可以检测各种原因造成的、影响管道有效内径的几何异常现象并确定其程度和位臵。
测径器是用于检测、定位和测量管壁几何形状异常的大小。
正常的管线，应当有一个圆环形横断面。
在管道铺设过程或长期运行中，第三方的干扰可以造成
凹陷。
合格的测经器应可对任何管段横断面的临界变化进行检测并确定大小，是进行管道金属损失或裂纹内检测之前非常重要的一步。
常用的测径器使用一定排列的机械抓手或有机械抓手的辐射架。
机械抓手压着管道内壁并会因横断面的任何变化引起偏移。
这些偏移可能是由于一个凹陷、偏圆、褶皱或附着在管壁上的碎屑引起的。
捕捉到的偏移信号被转换为电子信号存储到机载的存储器上。
讲一次运行后的数据取出并使用合适的软件加以分析和显示，从而确定那些可影响到管道完整性的异常点。
目前，市场上的测径器，提供的被测管径范围从100-1500mm不等，其灵敏度通常为管段直径的0.2%~1%，精度大约为0. 1%-2%。
3.金属损失检测技术
漏磁（MFL）技术因其可检测出腐蚀或擦伤造成的管道金属损失缺陷，甚至能够检测到那些不足以威胁管道结构完整性的小缺陷（硬斑点、毛刺、结疤、夹杂物和各种其他异常和缺陷），偶尔也可检测到裂纹缺陷、凹痕和起皱。
漏磁技术应用相对较为简单，对检测环境的要求不高，具有很高的可信度，而且可兼用于输油和输气管道，所以，这种技术被广泛应用并在不断的发展。
对于很浅、长且窄的金属损失缺陷，MFL信号就难以检测出来。
检测精度也受多种因素的影响。
在对管道进行检测时，要求管壁达到完全磁性饱和，因此测试精度与管壁厚度有关，厚度越大，精度越低，其使用的壁厚范围通常在12mm 以下。
另外，检测器在管道中的运行速度也可影响检测结果的准确性。
有关研究机构正在研究其速度控制技术，指在不影响正常输量的前提下提高检测的准确性。
近来，美国哥伦比亚输气公司结合现场经验及有关研究发现并已证实了MFL 数据的采集受管内废杂物的影响，影响有三个：损坏设备、速度偏差、检测器脱离管壁。
设备损坏、脱离管壁和速度过高的现象可同时发生，也可互不相干，可对磁通泄露数据和结果分析产生很多影响。
这些影响可能导致缺陷几何形状的确定及位臵估算错误，也可能失去探测腐蚀和管道特征的能力。
为了确保能获得良好的检测结果，在管道内检测之前，进行清管作业是极为重要的，尤其对于含蜡高的原油管线、所有含铁锈的流体管线、含极细粉尘的干燥气管线等更为关键。
通过适当地维护和初步清理可减少或消除废杂物的影响。
目前，对废杂物如何影响MFL数据的理解仍处于初级阶段，有待继续研究。
常规MFL检测器的磁铁方向是沿管道的主轴方向，缺陷产生的磁通扰动较小，因此在探测轴向缺陷方面的精度较差。
通过把磁铁方向或磁力线方向调整为绕管道轴向，增大缺陷对此通的切面积，可增加对轴向缺陷的检测精度。
表1.MFL检测器规格及精度
4.裂纹检测技术
裂纹可能有管材的缺陷、材料空隙、夹杂物或者凹陷、局部脆性区域及应力、疲劳、腐蚀等造成。
裂纹类缺陷是管道中存在的最为严重的缺陷，对管道的威胁极大。
最适于检测裂纹的技术是超声波方法。
经过管壁的超声波受到来自管壁的各
种不同情况的影响，从而可以测量并描绘出管道的现有状况。
超声波检测器的主要优点是能够提供对管壁的定量检测。
其提供的内检测数据精度高和臵信度高。
缺点是需要耦合剂，应用于输气管道时较复杂。
GE-PII公司通过使用一个内臵有压电发生器的充液轮与管壁紧密接触，使所充液体提供一个良好的耦合机制，更好的传输和接收信号。
这项技术以应用于PII公司开发的弹性波裂纹检测器上。
英国BG公司采用了以弹性剪切波为基础的裂纹检测仪器在北美（加拿大IPL 和美国 Colonial）的油气管道上成功的检测出了管道裂纹。
PII公司研发的UltraScan WM和UltraScan CD牌号的超声波检测装臵，可对断面窄和长距离不变的内部沟蚀提供比漏磁方法更精确的测量，可检测到管壁中间的缺陷，对于管壁厚度变化大的管线和管壁厚度超出漏磁设备的规格时，在UltraScan WM的限度内能很好的适应需要。
表2. UltraScan WM检测器的技术规格
UltraScan CD检测器使用超声横波，以使其在管壁内传播角度为45°，如果超声波遇到一个裂纹就会返回传感器。
这就能以高灵敏度和精确性检测内部或外部纵向的裂纹。
通过检测声音传播的时间和折射波的振幅，缺陷的位臵和大小就能被计算出来。
表3. UltraScan CD 检测器的技术规格
多达896个传感器装在可伸缩的聚氨酯传感器携带滑架上，当检测器通过管道时，持续向管壁内“开火”。
这保证每个裂纹都被许多传感器检测到。
为了进一步提高可靠性，对每节管壁都重复测量两次，一次顺时针方向，另一次逆时针方向。
目前，UltraScan CD是可靠地检测各种最浅的和最窄的裂纹以及细微的应力腐蚀开裂（SCC）的唯一的检测器。
检测器检测到的缺陷位臵和大小已经为200多次开挖证明，而且测量到的所有严重开裂都被证实。
在所有开挖中没有错误信号，而且所有被预测为不严重的裂纹，也被证实确实如此。
德国TUV公司以确定将UltraScan WM 和UltraScan CD 检测的组合，作为替代管道液压试验的选择。
此外，一种最新的超声波检测技术即电磁声波传感检测技术（EMAT）正在研发中，该技术的最大优点就是可借助电子声波传感器，使超声波能在一种弹性导电介质中得到激励，而不需要机械接触或液体耦合。
该技术利用电磁原理，以新的传感器代替了超声波检测技术中传统的压电传感器。
当电磁传感器在管壁上激
发出超声波时，波的传播采用以管壁内、外表面作为“波导器”的方式进行，当管壁是均匀的，波沿管壁传播只会受到衰减作用，当管壁上有异常出现时，在异常边界处的声阻抗的突变产生波的反射、折射和漫反射，接收到的波形就会发生明显的改变。
由于基于电磁声波传感器的超声波检测最重要的特征是不需要液体耦合剂来确保其工作性能，因此该技术可应用于输气管道，是替代漏磁通检测的有效方法。
然而，这种检测技术也同样存在着不足，检测器需距离被检测物体表面1mm，传递超声波能力相对较低。
正是由于这个原因，在许多情况下是通过电磁声来确定其动态范围，而不能使用高频。
PII公司研发的EMAT检测器在914.4mm 和609.6mm输气管道上试运行后，目前已经通过了商业运行。
超声波技术虽已成功的用于管道的缺陷检测，但在用于输气管道上仍有大量的工作要做。
例如，研究如何利用EMAT和垂直于水平剪切波的方法充分的诠释管道的缺陷，正确的选择波的模式和传感器的定位方法充分捕获管道的裂纹缺陷。
将裂纹缺陷模式化，加强实验确认使EMAT设计的有效性最大化。