油气管道检测技术发展和现状
油气管道技术发展现状与展望
油气管道技术发展现状与展望摘要：油气资源是工业生产的必需品，在国民经济中起着重要作用，发展能源行业对稳定经济发展具有极其重要的意义。
油气开采后需要远距离运输才能供给到所需要的城市，油气管道运输是经常采用的输送方式。
油气属于易燃易爆产品，长距离输送的安全性和稳定性至关重要。
因此，作为油气管道输送的管理者，应从多方面入手优化和提高油气管道的输送质量。
基于此，本文章对油气管道技术发展现状与展望进行探讨，以供参考。
关键词：油气管道技术；发展现状；展望引言油气管线以其输送量大、成本低、稳定性高的优点，已成为天然气和原油的主要输送途径。
目前，我国境内管线全长已近12万km。
但是，随着我国长输油气管线的不断拓展，问题也不断出现，尤其是在2013年“1122”东黄输油管线漏油爆炸的事件，更给我国油气管道安全运行敲响了警钟，经过集中整治，各种油气管线被严重占用、安全距离不足、穿越人口密集地区等问题日益突显。
讨论和研究油气长输管线隐患治理中存在的问题，对于推进油气管线安全隐患治理具有重要的现实意义。
一、油气管道安全的重要性在油气运输管道输送过程中会受到多种因素的共同作用和干扰，其中包括各种自然灾害和人为因素等。
这些都对于管道正常的输送构成了严重威胁，如：引发火灾事故和爆炸事件概率相对较大等等。
所以，为了能够更好地保障油气长输管道的安全稳定运行，就需要采取科学合理的措施来降低管道输送过程中的风险，从而有效提高整个管道系统安全水平。
本文主要分析了影响长输管道安全的关键要素以及其对于长输管线安全运营的建议。
二、油气管道技术发展现状（一）管道安全评价技术步入新阶段高强管线钢的应用使得管道安全评价面临新的挑战，在管道止裂方面，明确了X80高强管线钢在服役条件下发生应变时效的条件。
高强管线钢（尤其是焊缝区）材料韧性和止裂能力会降低；研究了以裂纹尖端张开角作为止裂韧性参数的止裂控制。
随着油气管道服役时间的延长，管道面临的腐蚀失效问题愈加严峻。
国内管道输油监测技术的现状与前景
国内管道输油监测技术的现状与前景管道输油是现代社会不可或缺的一项基础设施，是保障能源安全和经济发展的关键。
随着油气管道的不断建设和投入使用，传统管道输油监测技术已经无法满足现实需要，迫切需要利用先进技术对管道输油进行全面监测和保护。
本文将对国内管道输油监测技术的现状和前景进行探讨。
一、管道输油监测技术的现状传统的管道输油监测技术主要包括人工监测、直接测量和机械测量三种方法。
人工监测主要是通过巡逻、巡视、听声判断管道运行情况；直接测量则是通过提取输油管道内的油品或水样，进行分析检测；机械测量则是通过管道钢壳表面、地面或水面上的探头，监测燃气、水分、温度、压力等指标。
这些方法虽然可以获取有限的信息，但是无法实现对整个管道的全面监测与保护。
近年来，我国在管道输油监测技术方面取得了一些进展。
目前，管道输油监测技术主要涉及无损检测技术、高科技材料技术、无线传感技术和大数据云计算等领域。
1.无损检测技术无损检测技术是利用一系列无损检测手段对管道进行全面无损检测，来发现管道组件的缺陷和问题，从而确定管道的性能和健康状况。
无损检测技术主要包括磁粉探伤、超声波探伤、涡流探伤、X射线探伤等。
在管道输油方面，其中最为常用的是超声波探伤技术，该技术可通过声波检测管道的厚度和强度，对管道内存在的故障缺陷进行探查和判断，从而及时发现和修复故障。
2.高科技材料技术高科技材料技术是指利用高科技材料和新型复合材料来制造管道，提高其抗腐蚀性、防护性和坚固性，从而减少管道输油中的损失和自然损耗。
高科技材料技术主要包括陶瓷涂层技术、金属复合材料技术、纳米材料技术等。
在我国，高科技材料技术已经开始应用于大型油气管道的建设中，极大地提高了管道的稳定性和使用寿命。
3.无线传感技术无线传感技术是指采用无线通信技术，在管道中安装传感器，通过采集传感器采集到的温度、压力、流量等信息，实现对管道输油的实时监测和远程控制。
无线传感技术主要包括RFID技术、ZigBee技术、NB-IoT技术等。
我国油气管道建设现状及发展趋势
现状分析
自20世纪50年代以来，我国油气管道建设取得了长足发展。目前，我国已建 成长输油气管道总长度超过20万公里，涵盖了原油、成品油、天然气等多种介质。 这些管道贯穿东西南北，连接着国内主要的油气产区和消费市场。
在技术水平方面，我国油气管道建设能力不断提升。管道设计、施工工艺、 监测技术等关键领域取得了重大突破。国内企业在国际油气管道建设中也发挥着 越来越重要的作用。
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3、安全培训：针对油气管道建设的从业人员，应加强安全培训教育，提高 员工的安全意识和操作技能，确保工程建设的安全顺利进行。
结论
我国油气管道建设在历经长期发展后，已具备一定的规模和水平。然而，面 对未来的挑战与机遇，仍需不断优化提升油气管道建设的关键技术和安全管理水 平。在国家能源战略转型的背景下，我国油气管道建设将更加注重环保、安全和 智能化发展，以适应国内外市场的需求变化和国家能源安全的战略需要。
然而，我国油气管道建设还存在一些问题。首先，部分地区管道布局不合理， 存在重复建设的现象。其次，老旧管道安全隐患突出，亟需更新改造。此外，油 气管道建设与环境保护的矛盾日益突出，如何实现绿色管道建设成为亟待解决的 问题。
发展趋势预测
未来，我国油气管道建设将面临多方面的挑战与机遇。政策方面，国家将加 强能源战略安全保障，提高油气资源的自给率。市场方面，随着国内外市场的不 断拓展，油气需求将持续增长。技术方面，智能化、自动化等新技术将为油气管 道建设提供有力支持。
安全管理
油气管道建设过程中的安全管理对于保障工程质量和人员安全至关重要。以 下措施有助于提升油气管道建设的安全管理水平：
1、隐患排查：在管道建设全过程中，应定期进行隐患排查，发现潜在的安 全风险，及时采取措施予以消除。
国内外油气管道技术现状与发展趋势
国内外油气管道技术现状与发展趋势
• 从1985年开始，首次在 库鄯线应用卫星遥感图 像优选线路走向，应用卫星遥感资料分析灾害地 质影响，比人工测绘地图、机械 钻取工程地质资 料提高效率30多倍。
• 1995年，开始应用三维设计技术进行管道勘察设 计，设计周期进一步缩短，设计成本大幅度下降， 设计质量达到无差错标准，设计整体水平达到了 世界先进水平。
国内外油气管道技术现状与发展趋势
• 加热炉和输油泵的效率由改造前的70 Nhomakorabea左 右，提高到改造后的95%以上；
• 燃料油和电力消耗比改造前下降了15%以 上；
• 输油损耗由改造前的0.4%下降到改造后的 0.17%。
• 1980年，建立了计算机工作站，开发油气 管道各个专业设计软件70多个，提高设计 效率20多倍；
国内外油气管道技术现状与发展趋势
• 建立岗位责任制 • 抓好管道检测、维修、抢修工作 • 及时维修管道,做到日常维修不停输 • 事故抢修贵在及时，才能减小损失 • 努力降低能源消耗 • 定期清管 • 提高输油设备效率 • 改造输油工艺 • 原油加剂输送
国内外油气管道技术现状与发展趋势
特点5：走进国内外市场增强企业活力
国内外油气管道技术现状与发展趋势
四、世界输气管道建设发展趋势
★ 据统计，目前全球正在建设和规划建设的输气 管道总长度约8.2×104km，今后15年内世界管 道的长度将以每年7%的增长率增长，其中天然 气管道的建设占据了主导地位。
★目前全世界在建和拟建的主要长距离管道见表 2。H:\表2.doc
国内外油气管道技术现状与发展趋势
国内外油气管道技术现状与发展趋势
• 中国油气管道专用材料设备制造技术，也达到 了世界先进水平。 1995年以前建设的油气管道，用的是压力较低 的碳纲和锰钢，1995年，武汉钢铁公司和宝山 钢铁公司 研制成功高强度的针状铁素体钢， 型 号有X60、X65、X70、X80，经聘请国内外著 名材料专家鉴定，达到世界先进水平。
油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展趋势
与其他的油气运输模式相比，管道运输是油气藏以及成品油运输中，最具性价比，安全性也最高的一种运输方式。
依据国内权威机构统计出的数据显示，到2018年12月止，我国的油气长输管道的总长度已高达3.8×104km，并且预计还会以每年1200~2500km的速度逐年递增。
值得注意的是，虽然我国的油气运输管较为成熟，但是其中的绝大多数油气运输管线的使用年限超过了25年，并开始步入事故多发期。
油气运输管道会因为受到腐蚀破坏，导致泄漏问题严重，而产生的污染不但破坏了周围的自然生态环境，还给国家与人民造成严重的经济损失，因此要怎么样才能够做好油气管道内腐蚀检测，就成为广大油气从业人员亟待解决的难题。
1 当前油气管道内腐蚀检测技术中存在的问题（1）由于管道测量的目标与环境存在复杂的变化（管道内的压力以及腐蚀的情况等等），而且还受到一些外界因素的影响（比如管道周边的土质或者第三方干扰等等）导致检测所得的精确度下降。
（2）因为管道的内检测环境的特殊性，使得管道的内检测缺陷的探测、定位以及安全性存在一定的问题，导致最终的检测效果受到不同程度的影响，检测设备和技术上仍然存在改进空间。
（3）我国的石油开采主要是以稠油为主，而稠油在管道内所产生的结蜡厚度大，而且在探测之前都必须要对管道进行严格的清洁，可是在检测时仍然会有残存的蜡质，导致检测结果的准确性，无法得到保障。
2 管道内腐蚀检测技术当油气管道出现腐蚀问题时，通常会出管壁变薄，伴有蚀损斑以及应力腐蚀裂纹等现象。
管道内腐蚀检测技术是对油气管道的管壁进行测量与数据分析，并从中获取管道腐蚀的情况与信息。
经过了长期的发展，我国在油气管线内腐蚀问题上做出了大量的技术研究，并开创了不同的检测技术，而且有一些技术受到了世界范围的关注。
2.1 漏磁检测技术漏磁检测技术主要是以钢管或者钢棒等一些具有强磁性材料来作为导体，并通过自身具备的强磁导率来对油气管道的完整性进行检测。
油气管中因为腐蚀而产生的导磁率，会比原油气管的导磁率要小，如果油气管当中没有缺限，那么磁力线就会呈现出均匀分布的情况。
油气管道行业发展趋势报告
05
油气管道行业发展趋势与展望
行业发展趋势分析
天然气需求持续增长
随着环保意识的提高和能源结构的调整，天然气在能源消费中的 占比将逐渐增加，油气管道行业将迎来新的发展机遇。
技术创新推动行业升级
数字化、智能化技术的应用将加速油气管道行业的转型升级，提高 管道运输的效率和安全性。
跨国合作与国际化趋势加强
国内外投资环境分析
国内投资
国内油气管道行业的投资环境逐渐改善，随着国家对油气管道行业的重视程度不 断提高，越来越多的资本开始进入这个领域。同时，国内油气管道行业也在不断 推进企业并购和股权融资等活动，加速行业发展。
国际投资
国际上，油气管道行业的投资环境也呈现出多元化的趋势。许多跨国石油公司和 投资机构都在积极布局油气管道领域，寻求投资机会。同时，随着全球能源市场 的变化，油气管道行业的国际投资环境也在不断变化。
随着全球能源市场的互联互通，油气管道行业的跨国合作将进一步 加强，推动行业的国际化发展。
行业未来发展展望
管道网络不断完善
智能化水平提升
未来油气管道行业将进一步完善管道 网络，提高运输能力和覆盖范围，为 能源安全和经济发展提供保障。
油气管道行业将加强数字化、智能化 技术的应用，提高管道运输的智能化 水平，提升运输效率和安全性。
管道检测与维护
总结词
无损检测、在线监测与智能维护
详细描述
管道检测技术不断发展，如超声波检测、涡流检测等无损检测技术，可以在不损伤管道 的情况下检测出管道内部的缺陷和损伤。同时，在线监测和智能维护系统的应用也越来 越广泛，可以实时监测管道的运行状态，预测潜在问题，提高管道运行的安全性和可靠
性。
04
03
技术创新和差异化服务成为企业提升竞争力的关键 因素。
油气管道内检测的类型及现状
油气管道内检测的类型及现状管道发生腐蚀后，主要表现为管壁减薄、蚀损斑、腐蚀点坑、应力腐蚀裂纹等。
管道内检测就是应用各种检测技术真实地检测和记录包括管道的基本尺寸(壁厚及管径)、管线直度、管道内外腐蚀状况(腐蚀区大小、形状、深度及发生部位)、焊缝缺陷以及裂纹等情况。
目前，国内外在油气管线内腐蚀方面做了大量的工作，提出了多种检测技术，其中部分技术已被应用并取得了良好的效果。
这些技术包括：漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、射线检测技术、基于光学原理的无损检测技术。
1漏磁检测技术漏磁检测技术是建立在如钢管、钢棒等铁磁性材料的高磁导率这一特性上的。
其基本原理如图1所示，钢管中因腐蚀而产生缺陷处的磁导率远小于钢管的磁导率；钢管在外加磁场作用下被磁化，当钢管中无缺陷时，磁力线绝大部分通过钢管，此时磁力线均匀分布；当钢管内部有缺陷时，磁力线发生弯曲，并且有一部分磁力线泄漏出钢管表面，检测被磁化钢管表面逸出的漏磁通，就可判断缺陷是否存在，通过分析磁敏传感器的测量结果，即可得到缺陷的有关信息。
图1漏磁检测原理该方法以其在线检测能力强、自动化程度高等独特优点而满足管道运营中的连续性、快速性和在线检测的要求，使得漏磁检测成为到目前为止应用最为广泛的一种磁粉检测方法，在油田管道检测中使用极为广泛。
此外与常规的磁粉检测相比，漏磁检测具有量化检测结果、高可靠性、高效、低污染等特点。
2超声波检测仪超声波检测是用灵敏的仪器接收和处理采集到的声发射信号，通过对声发射源特征参数的分析和研究，推断出材料或结构内部活动缺陷的位置、状态变化程度和发展趋势。
其基本原理如图2所示。
图2超声波裂纹检测原理该方法是利用超声波的脉冲反射原理来测量管壁腐蚀后的厚度，检测时将探头垂直向管道内壁发射超声脉冲，探头首先接受到由管壁内表面的反射脉冲，然后超声探头又会接受到来自管壁外表面的反射脉冲，这两个反射脉冲之间的间距反映了管壁的厚度。
超声检测是管道腐蚀缺陷深度和位置的直接检测方法，测量精度高，被测对象范围广、检测数据简单，缺陷定位准确且无需校验，检测数据非常适合用于管道最大允许输送压力的计算，为检测后确定管道的使用期限和维修方案提供了极大的方便；适用于大直径、厚管壁管道的检测；能够准确检测出管道的应力腐蚀破裂和管壁内的缺陷如夹杂等。
油气管道泄漏检测技术综述范本
油气管道泄漏检测技术综述范本油气管道泄漏是目前世界各国面临的一个重大环境与安全问题。
由于油气管道的运输过程中存在着泄漏的风险，及时准确地检测泄漏并采取有效的应对措施对于防止环境污染、保障人员安全和维护设施的正常运行至关重要。
随着技术的不断发展，油气管道泄漏检测技术也在不断创新和完善。
本文将综述近年来油气管道泄漏检测技术的发展情况，总结各种技术的优缺点，并展望未来的发展方向。
一、传统方法1. 可燃气体检测法可燃气体检测法是最常用的油气管道泄漏检测方法之一。
该方法通过安装气体传感器，测量管道周围空气中是否存在可燃气体浓度的变化来判断是否发生泄漏。
当泄漏发生时，管道周围空气中的可燃气体浓度将超过设定的阈值，从而触发报警系统。
这种方法的优点是简单、成本低廉，但存在误报率高和实时性差的问题。
2. 压力差法压力差法是通过检测管道压力的变化来判断是否发生泄漏。
在正常情况下，管道的压力应保持稳定，当发生泄漏时，管道中的压力会减少，通过检测压力差异来判断是否发生泄漏。
这种方法的优点是操作简单，并且可以实时监测管道的状态。
但是，由于各种因素的干扰，比如温度变化和管道阻塞等，可能导致误报或漏报的情况。
二、无损检测技术1. 红外热像法红外热像法是一种无损检测技术，通过测量目标区域的红外辐射来判断是否有泄漏情况。
当油气泄漏时，泄漏区域的温度会发生变化，通过红外热像仪可以捕捉到温度异常的区域。
该方法具有非接触、高效率的优点，可以实时监测管道的运行状况。
但是，该技术对环境光线和温度的干扰较大，需要在特定的工况下使用。
2. 超声波检测法超声波检测法是一种利用超声波传感器检测泄漏的方法。
当泄漏发生时，泄漏点会产生高频音波，在管道表面或周围的超声波传感器可将此信号捕捉到。
该方法具有高灵敏度和准确性的优点，可以检测不同尺寸和类型的泄漏。
但是，该方法对环境噪声的干扰较大，需要有较好的信噪比。
三、无人机技术无人机技术在油气管道泄漏检测中得到了广泛应用。
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多, 所以漏磁检测数据往往需要经过校验才能使用。 检测过程中当管道所用材料混有杂质时, 还会出现 虚假数据。
1. 1. 2 超声波检测清管器 超声波检测法主要是利用超声波的脉冲反射原
理来测量管壁受蚀后的厚度, 这种方法的不足之处 是超声波在空气中衰减很快, 检测时一般要有声波
对于检测清管器来说, 国外已研发的主要有三 种: 磁通漏失检测清管器、超声波检测清管器、高频 涡流检测清管器。 1. 1. 1 磁通漏失检测清管器
磁通漏失检测的基本原理是建立在铁磁材料的 高磁导性这一特性之上, 钢管中因腐蚀裂纹、气孔、 夹渣等产生的缺陷处的磁导率远小于钢管的磁导
率, 钢管在外加磁场作用下被磁化, 当钢管中无缺陷 时, 磁力线大部分通过钢管, 此时磁力线均匀分布; 当钢管内部有缺陷时, 磁力线发生弯曲, 并且有一部 分磁力线漏出钢管表面。检测被磁化钢管表面溢出
涡流检测, 对内部缺陷可用 X 射线检测或超声波检 测, 在油气管道检测中, 较多采用的方法是射线检测 和超声波检测。 3法, 其检测
速度慢、成本高、成像质量一般。目前, 管线环焊缝检 测采用了先进的检测工艺( 如爬行器等自动检测设 备等) , 对于管道环焊缝射线检测, 一般分为 X 射线 和射线检测。前者用于壁厚在 26mm 以下的管线环 焊缝检测, 后者多用于大壁厚、架空管或X 射线探伤 机难以到达的部位。由于环焊缝缺陷一般以体积性
机具。清管器种类较多, 从早期的简单型发展到现在
的智能型, 目前已发展到了 300 多种, 广泛用于管线 清理、检测、管线填充, 排水、交工试运转、轧制钢鳞 的清除、产物分离、检漏、内部腐蚀调查等方面〔3〕。根 据清管器的用途, 可主要分为三大类〔4〕:
传统型, 用于管线投产后的清理; 几何型, 用于管线各种情况的检测; 在线检测型, 用于检测金属损失和腐蚀情况。
另有CT 技术, 即计算机辅助层析成像技术, 采 用一面状射线束透过工件的一个层面, 检测器阵列 在射线束处在同一平面, 通过机械驱动装置对工件
表面形成一定的扫描透射, 采集射线束穿过该层面 的图像, 实现对这一层面的检测。 3. 2 超声检测
超声波是超声振动在介质中的传播, 其实质是 以波动形式在弹性介质中的传播的机械振动。超声
pig) , 简称爬行机, 并获得了成功的经验。
表 1
管道故障原因分析
地名 管道
故障原因 外部干扰
故障率 次 故障原因所
( 1×103km·a) 占百分比%
0. 050
8. 4
内外腐蚀 施工或材料缺陷
0. 260 0. 200
43. 3 33. 3
西欧 ( 1973 至 1975 年)
输油 管道
设到现在为止, 相继建成了原油管道、天然气管道、 成 品油 管道、海底 油气 管道 约3× 104k m 〔1〕。陆上 原油 管 道主要分布在西北、华东、东北、华北地区, 约 1. 4 × 104k m 。陆 上天 然气 管道 有西 气东 输干线 管网 、陕 京输气管网、中国石 化山东天然气管网( 一、二、三 期) 、忠武线、涩宁兰管道等。其中西气东输管线是我 国输送距离最长、输气压力最高、管径最大、钢材等 级最高的长输管线, 代表了我 国目前管道建设、检 测、管理运营的最高水平。成品油输送管道有兰成渝 管道、克乌线等。
运专业, 研 究方向为无损检测。
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内蒙古石油化工 2008 年第 3 期
1 管道内检测技术
1. 1 陆上管道内检测技术 油气管道输送的基本要求是安全、高效, 因此需
要对管道进行定期检测, 从而了解管道的腐蚀、变形 等情况, 为管道的安全评估、维护、技术改造提供依
据。 在油气管道输送中, 清管器是不可缺少的重要
荷兰的Rontg en 化学公司技术研究所以一种紧 凑型系缆工具的应用为基础, 开发出一套新的全覆 式超声波立管检测系统, 该系统用直探头超声波传
感 器测管道的缺陷, 这种工具能轻松完成 6～12in 的立管检测, 并为实时评估提供在线结果显示。对钢 质立管焊缝进行自动超声检测时, 要求超声探头对 缺陷的尺寸具有较高的分辨率。美国和加拿大在这
伴随油气田的开发, 油气管道的安全运行越来
越受到广泛的重视。即使管道在敷设、安装运行时达 到了相应的质量标准, 但管道的老化是不可避免的, 下表是西欧和前苏联油气管道的故障分析 。 〔2〕
从表中可以看出, 在管道事故中, 腐蚀、施工、材 料缺陷及外部干扰是造成管道故障的主要原因。施 工和材料缺陷造成的管道故障往往出现在管道运行 的初期, 腐蚀造成的管道事故大多出现在管道运行
1. 1. 4 海底管道内检测 海底油气管道是投资高、风险大的海洋工程, 它
对海上油气田开发、生产与产品外输起着至关重要
的作用, 被喻为海上油气田的生命线。海底管道的各 种损伤缺陷都有可能导致原油的泄漏, 造成海洋环 境的污染并严重影响作业的安全, 甚至造成停产。因 此, 海底管道的在线检测十分必要。
0. 078 0. 183 0. 160 0. 013 0. 074
16. 9 39. 9 35. 0 2. 9 5. 3
图 1 浴缸形故障概率曲线
收稿日期: 2007- 08- 12 第一作者: 蒋承君, 男 , 研究生, 2005 年毕业于西南石油学院油 气储运专业, 获学士学位, 现就读于西安石 油大学油气储
2008 年第 3 期 蒋承君等 油气管道检测技术发展和现状
85
声 检测爬行器( UT Pig ) 由于检测时不受管道壁厚 的限制, 它的出现被认为是管道检测技术的一大进 步。现在许多国家的管道检测技术也都在致力于这 方面的研究。实践也证明采用超声波检测法、得出的 数据确实比漏磁法更精确。
缺陷为主, 如; 夹渣、气孔等, 故利用射线穿过介质的 能量衰减, 在胶片上记录缺陷是环焊缝无损检测的 主要方法。由于X 射线检测的清晰度、灵敏度均高于 射线检测, 因此, 一般尽可能采用 X 射线检测〔7〕。
射线检测的主要局限在于裂纹探测和裂纹尺寸
测量方面, 对裂纹探测, 特别是在厚焊缝中, 射线照 相技术没有超声波技术可靠。
的变形及内部腐蚀等情形 。 〔6〕
2 国外管道腐蚀检测技术的发展趋势 国 外 漏 磁 爬 行 器 ( M agnetic Fl ux L eakage
Int ellig ent P ig 简称M F L P ig) 的研制始于70 年代中 期, 目前已发展到第二代, 而超声波技术是 80 年代 末才引进爬行器的。国外最先将超声波技术引进爬
的传播介质, 如油或水等耦合剂。 日本钢管株式会社( NKK) 研制的超声波检测
清管器在阿拉斯加原油管道( 1200mm ×1280km ) 的 在线检测中得到了好评, 他们是用环向排列的超声 波传感器群检测油管内径、壁厚、外径的变化。
从国内外若干次运行测试的结果表明, 超声波 清管器能可靠地检测到母材及纵向焊接区, 甚至一
绕过缺陷, 使形成的感应电磁场和耦合后的阻抗发 生变化, 其变化将在探头上感应出来, 从而使缺陷被 检测。
涡流检测的主要优点是: 对导电材料表面和近
表面缺陷的检测灵 敏度高, 应用范围广; 不需耦合 剂, 可在高温等其它检测方法不适用的场合。
不足之处是: 涡流对于铁磁材料的穿透力很弱,
只能用来检测材料表面缺陷, 如果材料表面的腐蚀 物有磁性垢层或磁性氧化物, 就可能给检测带来难 以区分的误差; 同时涡流检测难以区别缺陷的种类 和形状。
目前国外管道公司在长输管道腐蚀检测中, 广
泛采用的主要是第二代漏磁管道检测器和超声波管 道检测器, 世界上接受腐蚀检测服务的油气管道已 达数十万公里, 并取得了很好的效果。 3 管道焊缝检测
在长距离、大口径输送管道的建设运营中, 管道
对接焊缝质量的检测至关重要, 管道在焊接过程中 会出现一些缺陷, 出现在表面的缺陷有: 未焊透、咬 边、焊瘤、表面气孔、表面裂纹等; 内部缺陷有: 夹渣、 夹杂物、未焊透、未熔合、内部气孔、内部裂纹等。对 表面缺陷可采用磁粉检测或渗透检测。也可以采用
2008 年第 3 期 内蒙古石油化工
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油气管道检测技术发展和现状
蒋承君1, 巨西民2
( 1. 西安石油大学, 西安 710065; 2. 中国石油天然气集团公司管材研 究所, 西安 710068)
摘 要: 对目前国内外油气管道的无损检测作简要介绍, 分析其原理、现状、应用范围及目前的不 足。重点介绍射线检测技术和超声波检测技术, 并对各种无损检测方法作了比较。管道内壁的检测和焊
的后期。适用于制造行业的“浴缸”事故概率曲线同 样适用于管道工程, 如图 1。
现在我国对长输管道的检测多采用传统的管道 外检测技术, 即对管道的阴极保护系统进行检测, 从 而获得管道的受蚀情况。这类方法虽然能够实现在 不开挖、不影响正常工作的情况下对埋地管道进行
检测, 但都属于间接检测管道腐蚀的方法, 而且得到 的原始数据往往需要工作人员的仔细分析和校验; 有的管外检测技术还不适用于公路、铁路、海洋等区 域下的管道, 无法实现对管道的全面检测。针对管外 检测技术存在的问题, 德国、美国、日本和加拿大在 这方面的研究起步较早, 且已结合此项技术研制了 各 种 智 能 检 测 爬 行 机 ( Int elligent pig 或 Sm art
缝的检测是管道无损检测的重点, 在此做了分析。对较新的磁记忆检测技术作了介绍。 关键词: 管道; 射线; 超声波; 检测; 清管器
管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经 济的运输手段, 在世界各地得到了广泛应用, 为了保 障油气管道安全运行, 延长使用寿命, 应对其定期进
行检测, 以便发现问题, 采取措施。 从20 世纪70 年代开始, 我国油气管道大规模建
违反操作规程 其它原因 内外腐蚀