热力管网安装施工方案

热力管网安装施工方案

（一）一般规定

1、供热管道的管材应按照设计要求选定“钢套钢”高温直埋管。

2、管道坡度应符合下列要求：

热水采暖及汽水同向流的蒸汽和凝结水的管道，其坡度一般为0.003，但不得小于0.002。汽水逆向流的蒸汽管道，其坡度不得小于0.005。

3、“钢套钢”高温直埋管应设排潮管，引至路边的绿化带中或电线杆旁，高出当地历史最高水位。

4、除污器、疏水器、减压阀、补偿器的型号、规格及严密性，必须符合设计要求。

5、管道系统的高点设放气装置用于系统水压试验，试压完毕后拆除；低点设疏水、放水装置。直埋管道疏放水装置置于疏水井中，启动暖管时打开各放水阀，放至疏水井中的水用移动泵抽出，排入市政下水管或就近的道路雨水系统。

6、管道弯头采用标准热压弯头（R=1.5DN），管道变径时采用同心大小头，三通采用加强三通。

（二）管道支座的安装

1、安装前的准备工作

支座安装前，应对所要安装的支座进行外观检查，支座的形式、加工尺寸、制作精度等应符合设计文件的要求，支座焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、裂纹、咬肉、气孔和砂眼等焊接缺陷。制作合格的支座成品应作防腐层。

复核预埋件的位置、标高、尺寸和平整度。按设计图纸测定各类支座的坡度线。

2、支座的安装

固定支座的固定挡板和肋板应在管道安装完毕，经检查合格后再施焊，焊缝质量应满足设计和施工验收规范的要求。

滑动支座和导向支座的滑动面应洁净平整，不得存在歪斜和卡涩现象，滑动托架和滑槽两侧应有3－5毫米间隙。安装位置应从支承面中心向位移相反方向偏移，偏移值为位移值的1/2长度。

3、管道支座安装形式参照《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》等有关

图纸，管道支吊架材料现场统计。支座及承力钢构件均应在除锈后刷一底两面TO树脂防腐。

（三）支架的安装

按设计规定支座间距进行预留洞或预埋件的预留工作，其尺寸应满足支架安装要求。

埋入预留洞内支架深度按设计要求确定，一般不小于120毫米，洞口不宜过大。埋设前先清除洞内杂物并用水浇湿，填塞豆石混凝土或1：3水泥砂浆，再将已作防腐的支架插入，将支架找平找正，待高程符合要求后，填实水泥砂浆捣实抹平。

若混凝土基础设有预埋件，应在浇筑混凝土底板前，先将预埋件位置找准、找正并且临时固定牢固，防止浇筑混凝土时移位。

在安装管道前，按图纸上的要求，复查管线位置和标高，在地沟管线位置上弹出管道中心线，按规定间距安放混凝土支座和滑动支架，使支座上的预埋板中心与管道中心相重合。使其支座的高程、坡度符合设计要求。

施工时如支架地坪标高与设计情况不符，可根据现场情况调整支架高度，以保证管道中心标高和支柱顶标高与设计高度相符。

（四）补偿器的安装

1、安装前的准备工作

复查补偿器的型号、规格、技术参数是否符合要求。

确实掌握厂家提供补偿器的预拉伸情况，是否与设计值相符，需要调整时还应对补偿器进行拉伸或冷紧。

按照设计和厂家对波纹补偿器附近支架设置要求，安装好固定支架、导向支架和管道敷设，待支架达到设计强度后，再安装补偿器。

2、波纹管式补偿器的安装方法

补偿器接口有法兰连接和焊口连接两种形式：安装方法一种是随着管道敷设同时安装补偿器；另外一种是先安装管道，系统试压冲洗后，再安装补偿器。

先丈量好波纹补偿器的全长，在管道波纹管补偿器安装位置上，划出切断线，依据线路切断管道。

焊接接口的补偿器：先用临时支、吊架将补偿器支吊好，使两边的接口同时对好口，同时点焊。检查补偿器安装是否合适，合适后按照顺序施焊。焊后拆除

临时支吊架。

法兰接口的补偿器：先将管道接口用的法兰、垫片临时安到波纹管补偿器的法兰盘上，用临时支架将补偿器就位，补偿器两端的接口同时对好管口、同时将法兰盘点焊。检查补偿器位置合适后，卸下法兰螺栓，卸下临时支架和补偿器。然后对管口法兰盘对称施焊，按照焊接质量要求清理焊渣，检查焊接质量，合格后对内外焊口进行防腐处理。最后将波纹管补偿器吊起进行法兰正式连接。

补偿器冷拉量为热伸长量的50%，补偿器保温应在工厂预制，补偿应设导向定位板。

3、安装波纹管补偿器注意事项

在订购补偿器时，应向厂家提供介质温度、安装时环境温度和补偿器布置，以让厂家了解所需补偿能力，或向厂家提出补偿能力要求。

若补偿器的构造不对称，应将内套有焊缝的一侧放置迎向流体流动方向，安装时不得装反。

导向支架必须按照设计要求进行制作和安装。强度达到设计要求后，再安装补偿器。

吊装时，不得将吊索绑扎在波节上，安装时要对波纹补偿器进行保护，可用石棉布或其他不燃物品覆盖，避免焊渣飞溅到波纹上。

（五）钢管的焊接

焊接技术人员、无损探伤人员和焊工必须有相应的资质；材料必须有生产厂的质量证明书并符合国家现行标准。

1、焊前准备

管道坡口：根据管材材质、壁厚及焊接方法选用不同的坡口。

管道坡口加工方法：可选用机械坡口、氧－乙炔焰切割、空气等离子切割方法坡口，但应磨平影响焊接质量的凹凸不平处和氧化铁。

2、管道组对

管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1％，且不得超过3mm；

焊件组对前，应清除坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、垢、锈、毛刺及镀锌层等，且不得有裂纹及夹层等缺陷。

管道对接焊组对时，内壁应平齐，错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。焊口组对尺寸执行符合有关规定。

不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。

管道组对时，管道不应承受任何外力，组对完成的管道应固定牢固，并应考虑防止施焊和热处理过程中产生的附加应力和变形。

焊条焊剂使用前应按照规定进行烘干，在储存过程中保持干燥。

3、管道焊接

管道定位焊接：采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，且应由合格的焊工施工焊接。

管道施工焊接：焊接时采用合理的施焊方法和施焊顺序，以消除焊接引起的应力和变形。应尽力减少固定焊口，以改善施焊条件；严禁在坡口之外的母材表面上引弧和试验电流，并防止电弧烧伤母材；施焊中应保证起弧和灭弧处的焊缝质量，多层焊时层间接头应错开。

钢套钢”高温直埋管的工作钢管应氩弧焊打底，焊缝X光100%探伤，由生产厂家提出施工及验收技术要求。

4、电焊条

电焊条选用：选择焊条焊缝抗拉强度与母材抗拉强度相等；选用的焊缝金属成分应符合或接近母材化学成分的焊条；对抗冲击、抗低温及抗腐蚀要求的焊件，应选用相适应的焊条；考虑大厚度、形状复杂、焊位受限等因素；考虑现场焊接设备情况；考虑焊工劳动条件和身体健康，尽量选用酸性焊条；考虑经济性和生产效率。

过程检验：定位焊后，应去除缺陷；施焊时，经常检查焊接作业指导书执行情况，并及时纠正错误操作；

焊后检验。

（六）架空管道敷设

1、敷设条件：

按照设计要求组织管材、附件和所需要的辅助材料进场；支座、管卡及附件预制加工完毕。

管材、支座已经进行除锈防腐；已经按照设计图纸将架空支架完成施工，并达到设计强度。

已经对需要阀门、补偿器和其他阀门进行有关检验和水压试验，并已经合格。

2、架空管道一般过程：

测量定位→安装架空支架→安装支座→吊装管道→管口连接→补偿器安装→固定支架安装→水压试验→防腐保温→管道系统试压→管道内壁冲洗等。

3、架空管道的敷设：

按照设计要求的支座位置、高程量出支架上支座位置，安装支座；

可在地面上将管道和管件进行组装，长度以便于吊装为宜；

吊装管道可选用人工或机械方法起吊，吊点位置以不使管身弯曲为宜，已经吊上管节及时用支架上的卡子固定，防止管子滚下伤害人；

在支架上排管时，焊缝接口处距支座的距离应大于150mm；

管道安装后，应用水平尺进行一次复查，找坡调直，进行点焊。最后进行焊口连接；

按照设计要求位置，安装阀门、补偿器等附属设备并与管道连接；

经试压合格后，管道进行防锈和保温，并且按照设计和施工规范要求，做好保温层外的防潮、防雨的保护措施。

（七）管道涂刷

1、一般做法：

管道表面清理：必须要先做好管道表面处理，去除表面的浮锈、油脂等杂物；

机械除锈：采用管道除锈机或管子清扫机等设备除锈；

人工除锈：若表面浮锈不厚、工作量不大，用人工方法，用钢丝刷或砂纸擦拭，露出金属本色；

喷砂除锈：选用粒径1－3毫米石英砂子，经水洗、烘干，放入砂罐。用压缩机喷砂除锈。操作时，空压机的压力控制在0.4－0.5Mpa之间。经过耐磨胶管将砂子带出，以50－70角度喷射管道表面，直至清除管子表面锈垢，露出金属本色，再用棉纱擦拭干净。

2、管道涂刷

人工刷油漆：根据油漆料性质，调好漆料，用软硬适宜的刷子沾漆料刷在管子表面。涂刷时用力均匀，左右拉开，不应有堆积和流淌以及漏刷现象；

喷漆：先调配油漆料稠度，人工操作喷漆机的喷头，对着管子表面均匀平稳移动，注意控制喷头的方向、距离和路径，掌握好漆面厚度均匀一致；

当要求涂刷多遍时，要等前一遍漆层干燥后再涂下一遍；

当涂漆时的温度低于5℃，应采取防冻措施；若遇到雨、雾、大风天气，不宜在室外涂刷防腐工作，以免出现脱皮、起皱和起泡现象。

（八）管道保温

架空管道保温采用高温玻璃棉保温材料，热力管道保温结构见动力设施国家标准，DN≥300的管道保温厚度均为120mm。

埋地管道采用“钢套钢”高温埋管，外套管上设单波补偿器。为吸收管道热位移，埋地管道弯头及与其相连的直管段一米内，在保温管外面再包20mm厚的岩棉保温材料，表面用聚乙烯材料封住。

为防止因管道热膨胀程度的差别及施工质量差别造成直埋管与架空管连接处外保护层出现裂缝而使雨水渗入，直埋管道伸出地面处应用钢套钢直埋管延伸至架空管道水平段。

架空管道在保温层外做一层铝皮或镀锌钢板保护层。

直埋管道所用的“钢套钢”高温直埋管采用内滑动保温方式，从内至外层次如下：工作钢管→硅酸铝离心棉复合保温层→空气层→外保护套钢管。外套管外表面刷TO树脂防腐剂。

直埋固定支架采用预置内固定直埋定墩。直埋管生产厂家在直埋管道设置必要的滑动或导向支架。在满足直埋管道工作要求的前提下，如直埋管生产厂家采用其他技术，经设计院确认后也可选用。

从蒸汽主管接出的疏放水管采用复合硅酸盐管壳保温，保温厚度70mm，外表面做玻璃钢保护层。疏水井内阀门不作保温。

（九）管道系统试压与吹洗

1、压力试验前的准备

编制压力试验及冲洗施工方案。将压力试验程序、试压及吹洗步骤、试压介质、试验数据、技术安全措施以及与有关单位的配合等作详细交待；

试验前，全面检查管路阀件、支座、管材是否符合设计及规范要求。管道上的补偿器应设置临时约束装置；需要临时加固弯头、三通、管堵等处是否已经加固牢固；

试验用的压力表其精度不得低于 1.5级，表盘的满刻度值为被测最大压力1.5－2.0倍，并经校验才能使用；

管道水压试验和冲洗的水源应与城市自来水管理单位联系，以免试验用水时

影响其他用水户的用水。

2、管道试压注意事项

对于不能与管道系统一起进行试压的阀门、仪表、设备等，应临时拆除，换上等长的短管；试压时，应将阀门全部开启。管道系统的最高处应设排气阀，最低处设泄水阀；试压前，管道接口处不进行防腐和保温层施工，以便于检查，试验合格后再进行防腐和保温。

压力试验时，升压要缓慢。试压过程中发现渗漏时，应停止加压，泄水后进行修理，然后重新试压；试压结束后，应及时填写“试验记录”，并请有关人员签字。

3、室外热力管网水压试验

供热管道在保温前应做水压试验时，试验管道上的阀门应开启，试验管道与非试验管道应隔断。

管道水压试验试压标准：供热管道水压试验分段试压压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa；总试压1.25倍工作压力。

检验方法：在试验压力下10分钟内压力降不大于0.05Mpa，然后降低至工作压力不检查，不渗不漏。

管道试压合格后，应进行冲洗。

检验方法：现场观察，以水色不浑浊为合格。

管道冲洗完毕应通水、加热，进行运行和调试。当不具备加热条件时，应延期进行。

检验方法：测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。

4、管道系统吹洗

管道系统压力试验合格后，应进行管道吹洗。吹洗方法应根据管径大小、管内脏污程度和工作介质的使用要求等因素确定，可采用水冲洗或压缩空气吹扫。因管径小于600毫米，本工程采用水冲洗方式，其流速应不低于设计流速为宜。

管道系统吹洗注意事项：

管道系统中不允许吹洗的阀件、仪表等应临时拆除，临时用短管代替，然后再恢复；吹洗顺序应先主管再支管的顺序进行，吹出的脏物及时排除，不得进入设备或已吹洗后的管内；吹洗压力一般不大于工作压力，且不小于工作压力的25％；吹洗合格后，应会同有关人员共同检查，及时填写“管道系统吹洗记录”

和签字。

吹洗方法：水冲洗管内流速不小于1.5米/秒，冲洗用水要妥善排放到通畅的水系中，不得造成积水、影响环境及交通。排水管的断面面积不得小于被冲洗管断面面积60％；水冲洗应连续进行，以排出口的水质透明度与入口水相一致为合格。