压铸模技术要求规笵
压铸模技术要求规笵
压铸模技术要求规笵压铸模技术是指将熔融金属注入到特制模具中，通过压力和冷却加工过程，将其凝固成形的一种金属加工方法。
压铸模技术广泛应用于制造业，特别是汽车、航空航天、电子电器等领域。
它要求模具具备一系列的技术要求和规范，以保证铸件的质量和生产效率。
一、模具材料的选择：模具材料要具备高耐热、高硬度、高强度、高耐磨等特性，以应对高温、高压和高速的冲击力。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
二、模具设计：模具设计应遵循产品的要求，包括尺寸精度、外观要求、结构复杂度等。
设计中要考虑到合理的冷却系统，以保证产品的冷却速度和均匀性，避免缩松和热裂纹等缺陷。
三、模具制造：模具制造要求高精度和高质量。
制造过程中要使用精密加工设备和合理的工艺流程，尤其是模具中心孔、腔型和腔壁的加工，要确保其尺寸和几何形状的精度。
四、模具维护：模具在使用过程中会面临磨损、冲击和疲劳等问题，需要定期维护和保养。
主要包括模具的清洁、润滑和修复等工作，以延长模具的使用寿命和保持较好的加工精度。
五、模具试模和调试：模具制造完成后，需要进行试模和调试工作。
通过试模可以检验模具的结构和尺寸是否满足要求，是否有漏料、开裂等问题。
调试过程中需根据试模结果进行调整，以确保铸件的质量和尺寸精度。
六、模具应用：模具在使用中要对材料性能、温度、压力等参数进行合理控制，以避免过渡应力、热裂纹和变形等问题。
模具应用过程中，操作人员需要按照操作规程进行操作，并保持模具的清洁和正常维护。
七、模具质量管理：模具的质量管理是整个生产过程的重要环节。
要建立相应的质量管理体系，制定操作规程和质量标准，监控和控制每一个生产环节，确保产品的质量和生产效率。
总之，压铸模技术要求规范的模具材料选择、合理的模具设计、高精度的模具制造、定期的模具维护、严格的模具试模和调试工作、合理的模具应用和质量管理。
只有严格按照这些要求进行操作和管理，才能保证压铸模技术的高质量和高效率。
压铸模具技术标准及要求
压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。
2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。
压铸模材料选择及技术要求
压铸模材料选择及技术要求1.压铸模材料的选择：（1）钢材：钢材可以分为冷工作模具钢和热工作模具钢两种。
冷工作模具钢适用于生产小件、薄壁件和大批量生产的情况，例如铝合金压铸件；而热工作模具钢适用于生产大型、复杂的压铸件，例如汽车零部件。
常用的冷工作模具钢有CR12MOV、SKD-11等，常用的热工作模具钢有H13、H11等。
（2）铝材：铝材主要适用于生产大批量的铝合金压铸件。
铝材制作的压铸模具具有热导性好、导热均匀、加工性能好等优点。
常用的铝材有铝合金7075、6061等。
（4）合金材料：合金材料具有耐磨、耐腐蚀、高耐热性等优点，适用于生产特殊要求的压铸件。
常用的合金材料有钛合金、锥纳尔合金等。
2.压铸模材料的技术要求：（1）硬度要求：压铸模材料的硬度要适中，太硬会影响加工性能，太软则容易磨损。
一般要求模具材料的硬度为HRC40~50之间。
（2）机械性能要求：压铸模材料的机械性能直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
一般要求模具材料具有较高的抗拉强度、屈服强度和冲击韧性。
（3）导热性要求：压铸模材料的导热性对产品的质量有着重要影响。
材料的导热性能越好，铸件凝固时间越短，产品质量越好。
因此，模具材料的导热性要求较高。
（4）耐磨性要求：压铸模材料需要具备耐磨性能，以防止在生产过程中产生磨损或磨损引起的划伤。
（5）耐腐蚀性要求：压铸模材料需要具备一定的耐腐蚀性能，以防止在铸造过程中与液态金属发生化学反应导致腐蚀和腐蚀引起的模具表面变形。
总之，压铸模材料的选择和技术要求需要综合考虑许多因素，如产品要求、生产批量、模具制造成本、机械性能、导热性、耐磨性和耐腐蚀性等。
合理选择和正确使用压铸模材料是确保压铸模具寿命、提高生产效率和产品质量的关键。
压铸模具的技术要求文档
压铸模的技术要求1.压铸模装配图需标明的技术要求装配图上应标注如下几点技术要求：1）模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。
2）选用压铸机的型号。
3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径。
4）最小开模行程。
5）推出机构的推出行程。
6）铸件的浇注系统及主要尺寸。
7）模具有关的附件的规格、数量和工作程序。
8）注意特殊机构的动作过程。
2.压铸模外形和安装部位的技术要求：1）各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤的痕迹。
2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。
3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺钉。
4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。
5）分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。
3．总体装配精度的技术要求：1）模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，见表9-2。
2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度，见表9-3。
3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。
表9-2 定、动模板安装平面的平行度（单位：mm）表9-3 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度（单位：mm）4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大干0.1mm。
复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。
6）浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5º，表面粗糙度R不大于0.4μm。
a7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确可靠。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
《金属压铸工艺与模具设计》第13章：压铸模的技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
13.2 压铸模总体安装技术要求
(4) 推杆复位后，与型腔表面齐平，不允许低于型腔表面。但可凸出表面，凸出高度不 大于0.10 mm。 (5) 复位杆复位后应与分型面齐平。允许低于分型面，但必须不超过 0.05 mm。 (6) 滑块运动平稳，合模后滑块与楔紧块压紧，两者实际接触面积应大于或等于设计接 触面积的3/4。抽芯结束后，定位准确可靠，抽出的型芯端面与铸件上相对应孔的端面距 离不小于2 mm。 (7) 所有活动机构应滑动灵活、运动平稳、动作可靠、位置准确，不得出现歪斜和卡滞 现象。 (8) 固定的零件不得窜动。 (9) 所有型腔在分型面的转角处均应保持锐角，不得有圆角和倒角。 (10) 浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度不小于 5°，表面粗糙度Ra 不大于0.4 mm。 (11)分型面上除导套孔、斜导柱孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞， 并与分型面齐平。 (12) 模具冷却水通道应畅通，不得有渗漏现象，进水口与出水口应有明显标记。
第13章 压铸模的技术要求
第13章 压铸模的技术要求
压铸模技术要求包括压铸模零件技术要求 和压铸模总体安装技术要求。
第13章 压铸模的技术要求
13.1 压铸模零件技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 13.3 压铸模常用材料的选用及热处理要求
13.1 压铸模零件技术要求
13.1.1
压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型零件。压铸过程中，成型零件在工作时经受机械损伤、化学 侵蚀和热疲劳的反复作用。 (1) 在生产每一个压铸件的过程中，型腔表面除受金属液冲刷之外，还吸收金属液在凝固过程中放出的热量。 由于热传导，型腔表面层温度急剧上升，与内部产生很大的温度梯度，从而产生内应力。金属液充填时，型腔 表面先达到高温而膨胀，模具内部温度低，相对的膨胀量较小，使表面层产生压应力。开模后，型腔表面与空 气接触受到压缩空气及涂料的激冷而收缩，从而产生拉应力。这种交变应力随着压铸次数增加而增加，当超过 模具材料的疲劳极限时，表面层即产生塑性变形，在晶界处产生裂纹，此即为热疲劳。 (2) 含有氢、氧等活性气体的金属液与模具型腔表面接触，使其被氧化、氢化和气体腐蚀。此外，金属液高 压高速冲刷、冲击型腔表面，使型腔表面冲蚀磨损，金属向型壁粘附或焊合，加剧表面层的应力状态。 (3) 压铸件从模具中推出时，模具还要承受机械载荷。 由上可知，成型零件的工作条件是极其恶劣的，而热疲劳导致的热裂纹是成型零件被破坏的最常见原因。 成型零件选用的材料应该在高温时仍具有足够强度和适当硬度；导热性好，抗热疲劳性能良好；膨胀系数小， 热处理时变形小；高温下不易氧化，能抵抗熔融金属的黏附和侵蚀以及有良好的加工性能。由于被压铸材料的 温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。锌合金、镁合金、铝合金压铸模的材料必须具有高的 回火抗力和冷热疲劳抗力及良好的渗氮(或氮碳共渗)工艺性能。铜合金压铸模因工作条件更差，故模具材料还 需有高的热强度，以防止变形和开裂，还要有高的导热性，以减少温度梯度，从而降低热应力。 目前，常用的压铸模成型零件材料为低碳铬钨钒耐热钢(合金工具钢中的一种)，牌号为3Cr2W8V。同时，对 新钢种进行研究开发，如4Cr5MoSiV1。压铸模成型零件、浇注系统常用的材料和热处理要求见表13.16。
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1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。
2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。
3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求
GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度公差
GB/T1184-1996 形状公差和位置公差未注公差值
GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合
4 技术要求
4.1压铸模材料、热处理技术要求
压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。
表1：压铸模零件常用材料及热处理要求
4.2压铸模几何尺寸技术要求
4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求
4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求
4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）
4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求
表5：非成型部位未注公差 mm
4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求
表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm
4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求
表7：螺纹的基本尺寸mm
4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求
表8：模具零件的配合类别和精度等级
表9：极限公差表μm
4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
表10：成型部位未注脱模斜度
4.3.2圆模芯的脱模斜度：应不大于表11的规定值
表11：圆模芯脱模斜度
4.3.3文字符号的脱模斜度：10°-15°。
4.4 压铸模形位公差技术要求
4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：应符合表12、表13、表14的要求
表12：模具结构零件的形位公差
表14：形位公差数值表
4.4.2 模具零件图中未注形位公差：应符合表15要求
压铸模零件表面粗糙度：应符合表16的要求
表16：压铸模零件工作部位表面粗糙度
4.6 压铸模其他技术要求
4.6.1成型部位未注明圆角：R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。
4.6.2零件不允许有锈斑、碰伤、和凹痕等缺陷，保持无脏物和油污。
4.6.3零件经热处理后硬度应均匀，不允许有裂纹、脱碳、氧化斑点。
4.6.4应在模版的侧向基准面上作明显标记，其位置在离各基准面的边距为8mm处，标记为Ф6深0.5mm的涂色平底坑。
4.6.5零件均应去除毛刺，图样中未注尺寸的倒角处均为0.5×45°。
4.7 压铸模总装技术要求
4.7.1 模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度：应符合表17要求
表17：模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度μm
4.7.2 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度：应符合表18要求
表18：导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度mm
4.7.3 模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
要求固定的零件不得相对窜动。
4.7.4 在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许以后不大于0.05mm的间隙。
4.7.5 浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度应不小于5°，表面粗糙度：Ra≤0.4μm。
4.7.6 滑块运动应平稳，合模后滑块和楔紧块应压紧，接触面积应不小于四分之三，开模后限位应准确可靠。
4.7.7 合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm（排气槽除外)。
4.7.8 冷却水路应畅通，不允许有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
4.7.9 模具吊环螺钉要确保安全吊装，起吊时候模具应平稳，便于装摸。
4.8 压铸模的验收
4.8.1 验收应包括以下内容：
1）外观检查；
2）尺寸检查；
3）模具材料和热处理要求检查；
4）试模和压铸件检查；
5）质量稳定性检查；
4.8.2 模具制作者应按模具图和本技术规范对整套模具进行外观、尺寸检查。
4.8.3 模具制作者应要求热处理供方，提交热处理结果的检验报告，确认符合模具图要求和本技术规范，方可转序生产。
4.8.4 完成4.8.2、4.8.3项目检查并确认合格后，可进行试模。
试模工艺参数应进行记录，模具使用中活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠，冷却水路及液压油路应畅通、不渗漏，模具排气良好，金属液没有飞溅现象。
4.8.5 试模工艺稳定后，应连续提取5-10模压铸件进行检验。
模具制作者和顾客确认铸件合格后，公司开具合格证并随模具交付顾客。
4.8.6 模具质量稳定性检验的生产批量：锌合金：3000模，铝、镁合金：1500模；
除与顾客有特殊约定外，上述工作应在接到被检模具后1个月内完成。
4.8.7 顾客在稳定性检验期间，应按图样和本技术规范对模具主要零件的材质、热处理和表面处理情况进行检查或抽查，发现质量问题应有模具制造者解决。
4.9压铸模的标志、包装、运输、贮存
4.9.1 在模具非工作面的明显处应作出标志，标志应包含：模具号、模具名称、出厂日期、供方名称。
4.9.2 模具交付前应清洗干净，所有零件表面应涂覆防锈剂。
4.9.3模具交付前，经试模合格后的模具应合模后水平放置，放置场地应通风、干燥，防止模具的锈蚀。
4.9.4出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。