马达盖注塑模具设计
毕业设计(论 文)任务书4-基于ProE的马达盖制品模具设计
山东轻工业学院
毕业设计（论文）任务书
机械工程学院2007级材料成型及控制工程专业姓名杜见第题目基于Pro/E的马达盖制品模具设计
1、主要内容：
本课题以马达盖制品为对象，基于Pro/Engineer等计算机软件设计其注塑模具。
此马达盖制品材料为ABS。
产品的表面不允许有浇口痕迹和飞边，批量生产，未注公差参照标准公差范围。
课题应完成马达盖注塑模具的总装图及零部件的三维模型，并对模具进行整体开模仿真。
2、基本要求：
根据题目要求，查阅相关资料，了解本课题的国内外发展趋势；根据老师指导，结合自己思考，提出课题设计方案；经论证后，按照设计方案要求，进行相关参数计算和选取；为了保证课题的顺利进行，要求学生掌握Pro/Engineer等计算机辅助绘图软件，学习时可参考网上书籍或教程，查阅相关资料，消化并吸收其技术要领，最终完成马达盖制品的注塑模具设计，并实现模具开模模拟，完成设计说明书。
要求模具设计结构合理，数据分析计算正确,设计须符合加工生产。
3、主要参考资料：
（（1）Pro/E Wildfire 3.0塑料模具设计教程；（2）塑料模具设计手册；
（3）塑料成型工艺与模具设计；（4）塑料模具设计相关资料。
完成期限：自2011 年 3 月日至2011年 6 月日
指导教师：教研室主任：
学院院长：年月日。
电动工具外壳注塑模设计2024
引言概述：电动工具外壳注塑模设计是制造电动工具外壳的关键环节之一。
本文将深入探讨电动工具外壳注塑模设计的相关内容。
具体来说，将从材料选择、模具设计、结构设计、工艺流程以及未来发展方向等五个大点进行详细阐述。
正文内容：一、材料选择1.1材料的物理性能和化学性能需满足电动工具外壳的要求1.2塑料材料的选择应考虑成本、可加工性和环境友好性1.3常用的注塑材料有哪些，它们的特点和适用场景是什么1.4在选择材料时需要考虑外壳的结构和功能需求二、模具设计2.1模具的结构设计要符合外壳的形状和尺寸要求2.2模具的材料选择应考虑使用寿命和成本等因素2.3模具的冷却系统设计对注塑过程的影响2.4模具的出模方式和脱模装置的设计2.5模具的维护与保养，延长模具寿命的方法三、结构设计3.1结构设计对电动工具外壳的性能和外观有重要影响3.2外壳的结构应考虑强度和刚度等因素3.3外壳的装配和拆卸方便性的设计3.4外壳的外观设计与人机工程学的结合3.5外壳的防水、防尘设计及相关标准要求四、工艺流程4.1电动工具外壳的注塑工艺流程4.2塑料材料的预处理与熔融注塑4.3注塑工艺参数的优化与调整4.4外壳的去毛刺、修整与表面处理4.5外壳的检测与质量控制五、未来发展方向5.1绿色环保材料的应用5.2快速成型技术对电动工具外壳注塑的影响5.3智能化制造对注塑模设计的挑战和机遇5.4模具技术与数控加工技术的结合5.5注塑模设计的自动化和智能化发展方向总结：电动工具外壳注塑模设计是一项复杂而重要的工作。
在材料选择上，需要考虑物理性能、化学性能、成本和环境友好性等因素。
模具设计时，要符合外壳的形状和尺寸要求，并考虑使用寿命和成本等因素。
结构设计需要考虑强度、拆卸方便性、外观设计等因素。
工艺流程涉及材料处理、注塑参数调整和质量控制等方面。
未来，绿色环保材料的应用、快速成型技术、智能化制造等将是注塑模设计的发展方向。
通过不断创新和改进，电动工具外壳注塑模设计将在满足产品要求的同时提高生产效率和质量。
基于PROE的某款吸尘器电机盖注射模具设计
摘要随着科技的发展脚步越来越快，模具的时代也随之来临。
现代工业产品中的零部件，广泛采用了注塑成型、冷冲压、成型锻造、压铸成型等成型加工工艺来生产，而注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次性成型形状复杂的精密塑件。
电器的快速发展要求电器外壳形状快速更新。
本设计是关于一款电机盖的注塑模设计，在对零件结构进行工艺分析之后，利用PRO/E完成分型面的确定、浇注系统的设计、注射机的选择、成型零部件尺寸的计算，此模具采用侧浇口，利用直导柱导向，推杆顶料，同时对模具中的相关零件的材料进行选择。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。
然后对模具结构与注射机的匹配进行校核，并使用AutoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。
关键词注塑成型；模具设计；PRO/E；分型面AbstractThe mold time is arriving when the development of electrical equipment is more and more fast. About Modern industry components，the injection molding、the cold stamping、forging and casting are used widely. The injection molding is one of the extensive methods，we can product precise components of complex shape with this method. The fast development of the technical industry requests the cover of the electrical equipment renew continually. This design is an injection mould of electrical cover, after the analysis to the components structure. We may know where the mouldjiont by the PRO/E software, we also finish the design of the casting system and the election of injection machine so on. We also have calculated the size of the important part. Then we use a side gate, the straight guide pillar guidance, ejector beam; also we can finish the choice to the material of mold. So the structure may guarantee the mold work utilization to be reliable. And we should carry on the examination to the mold structure and the injection machine match。
电器盖注塑模课程设计
电器盖注塑模课程设计一、教学目标本课程旨在通过学习电器盖注塑模的相关知识，让学生掌握注塑模的基本原理、设计步骤和注意事项，培养学生运用理论知识分析和解决实际问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：（1）了解注塑模的基本概念、分类和特点；（2）掌握注塑模的设计原则、步骤和方法；（3）熟悉电器盖注塑模的结构及工作原理。
2.技能目标：（1）能够运用所学知识分析和解决注塑模设计中的实际问题；（2）具备一定的注塑模制图和拆卸能力；（3）学会使用相关软件进行注塑模设计。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对注塑模行业的兴趣和热情；（2）增强学生的创新意识和团队协作精神；（3）培养学生遵守纪律、严谨治学的学术态度。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.注塑模的基本概念、分类和特点；2.注塑模的设计原则、步骤和方法；3.电器盖注塑模的结构及工作原理；4.注塑模制图和拆卸技巧；5.使用相关软件进行注塑模设计的方法。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：用于传授基本概念、原理和方法；2.案例分析法：通过分析实际案例，让学生学会运用理论知识解决实际问题；3.实验法：培养学生动手能力和实践技能；4.讨论法：激发学生思考，培养团队协作和沟通能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统、全面的理论知识；2.参考书：提供丰富的课外阅读材料，帮助学生拓宽视野；3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等资料，直观展示注塑模的工作原理和设计过程；4.实验设备：提供充足的实验设备，确保每位学生都能动手实践。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采取多种评估方式，包括：1.平时表现：通过课堂参与、提问、回答问题等环节，评估学生的学习态度和积极性；2.作业：布置适量的作业，检查学生对知识点的掌握程度和应用能力；3.考试：定期进行理论考试，测试学生对知识的全面理解和运用能力；4.实践报告：评估学生在实验和实践环节的表现，包括动手能力和解决问题的能力。
谈谈电器壳盖的注塑模具设计
谈谈电器壳盖的注塑模具设计摘要：电器壳盖零件是电器产品上较为常见的零部件结构，由于其结构比较复杂，冲压加工成型困难，随着塑料模具产业的迅速发展，通过注塑成型，大大的缩短电器壳盖零件的设计与制造周期，降低了产品的成本，提高了产品的市场竞争力，随着模具向大型、精密、复杂化方向发展，传统的设计流程和方法已经无法满足企业对产品质量和效率的要求，因此，优化模具结构设计，成为提升零件质量的主要途径之一。
鉴于此，本文以某电器壳盖为例，对有关电器壳盖的注塑模具设计进行分析和探讨，不足之处，敬请指正。
关键词：电器壳盖；注塑模具设计；要点引言：随着塑料模具产业的快速发展，利用注塑成型技术，使得电器壳盖零件设计与生产的周期减少，从而使得产品成本得以降低，电器产品的竞争力得到提升。
本文探讨了电器壳盖的成型工艺特征，重点对模具浇注系统以及侧向分型与抽芯机构、还有内抽芯机构以及推出机构的特征进行分析。
对侧向分型机构及其抽芯机构进行了对应设置，让电器壳盖的生产效率与其产品质量得以提升，其对存在精度要求的这种零件注塑成型产生了积极影响。
1、电器壳盖的成型工艺特征1.1模具材料的选择模具材料的选择成为电器壳盖成型工艺的重要内容，尽量选择质量好、性能优异、精度高的材料，可以批量地生产高质量的模具，现已成为发达国家模具制造的重要发展趋势，我们也需要向此方向努力发展。
根据材料选择原则，综合塑料质量要求和模具结构等，本模具型腔和型芯就采用3Cr4Mo。
1.2塑件的成型工艺分析塑件的工艺分析如图1所示。
图1 塑件的工艺分析1.3材料的选择本产品属于电器连接的部件，首先对其使用性能进行分析，必须具备一定的综合机械性能，其中包括较好的机械强度，以及耐寒、耐水、稳定性以及绝缘满足以上条件的塑料材料种类较多，然而从材料来源及材料成本方面进行综合考虑，PP要更适合。
注塑模工艺条件要干燥处理，如果储存适当则不需要干燥处理。
2、注塑模具设计的要点分析2.1浇注系统的设计2.1.1主流道的设计。
塑料端盖注射模课程设计
塑料端盖注射模课程设计目录一、塑件成型工艺性分析 (1)二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (3)三、浇注系统的设计 (5)四、成型零件的结构设计及计算 (10)五、模架的确定 (11)六、排气槽的设计 (12)七、脱模推出机构的设计 (12)八、冷却系统的设计 (14)九、导向与定位结构的设计 (16)十、模具的装配 (16)结论 (19)参考文献 (20)一、塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm ，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性好，适合注射成型。
（2）精度等级每个尺寸公差不一样，按实际公差进行计算。
（3）脱模斜度HIPS 成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献[1]表2-10选择塑件上型芯和凹模统一脱模斜度为1° 1.2 HIPS 工程塑料性能分析HIPS 为乳白色不透明颗粒。
密度为1.05g/cm3，熔融温度150℃―180℃,热分解温度300℃。
溶于芳香烃，氯化烃，酮类和酯类。
能耐许多矿物油，有机酸，盐，碱，低级醇及其水溶液，不耐沸水。
HIPS 是最便宜的工程塑料之一。
其性能见表1—1。
【1】表1-11.3HIPS 的注射成型过程及工艺参数 1）注射成型过程（1）成型前的准备。
对HIPS 的色泽、粒度和均匀度进行检验，HIPS 成型前需进行干燥，处理温度60℃—80℃，干燥时间2h 。
（2）注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔进行成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
（3）塑件的后处理(退火）。
退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为70℃ ，处密度（g ／㎝3） 1.04~1.06 比体积（㎝3／g ） 0.91~1.02熔点（℃） 131~165 热变形温度（45N ／㎝）64~92.5弯曲强度（MPa ） 70 拉伸强度（MPa ） 38拉伸弹性模量（GPa ） 1.4—3.1 弯曲弹性模量（GPa ）1.4抗拉屈服强度（MPa ） 14—48 缺口冲击强度（kJ ／㎡）1.1—23.6硬度（HB ） M20—80 体积电阻率（Ω?cm ）>10理时间2h—4h。
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计
电风扇上盖注塑成型模具毕业主设计摘要：本文主要介绍了电风扇上盖注塑成型模具的主要设计。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，确定了模具的结构类型和材料选择。
然后，通过对模具进行分解和零件设计，得到了模具的零件图。
接着，对模具进行总体结构和顶出结构设计，并给出了模具总体布置图。
最后，对模具进行了工艺路线选择和模具加工方案设计。
1.引言电风扇上盖注塑成型模具是电风扇制造中的关键工具，其设计质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对该模具的设计要求非常高。
本文将从模具的结构类型、材料选择、零件设计、总体结构设计、顶出结构设计、整体布置以及工艺路线选择等方面进行详细介绍。
2.结构类型和材料选择电风扇上盖注塑成型模具的结构类型可以根据产品的形状和尺寸要求来确定。
一般来说，采用单腔结构，由于该产品形状比较简单，不需要多腔模具。
材料选择方面，一般采用工程塑料，如ABS、PC等，具有良好的耐热性、耐磨性和强度。
3.零件设计根据模具的功能和工艺要求，对模具进行了分解和零件设计。
主要包括模具座、模芯、定位销、导向柱、顶针、顶出板等零件。
通过对零件进行尺寸和结构的合理设计，保证模具的精度和稳定性。
4.总体结构设计根据产品尺寸和形状要求，确定了模具的总体结构。
采用的总体结构是上模板、下模板和支撑板的组合结构。
上模板和下模板分别安装模芯和模具座。
通过设计模具的总体结构，使得模具在生产过程中具有良好的稳定性和刚性。
5.顶出结构设计顶出结构是电风扇上盖注塑成型模具中非常重要的一部分。
通过对产品的形状和尺寸要求的分析，设计了合理的顶出结构。
采用了顶出板和顶针的结合形式，通过弹簧将顶出板与顶针连接，保证产品的顶出效果。
6.模具布置根据模具的总体结构和顶出结构，进行了模具的整体布置。
通过分析模具的零件尺寸和工艺要求，保证模具的合理布置。
同时，还考虑到了模具在生产过程中的操作便利性和安全性。
7.工艺路线选择根据模具的结构和尺寸要求，选择了合适的注塑工艺。
盖的注塑模具设计
盖的注塑模具设计注塑模具设计是一项非常关键和复杂的工作。
通过合理设计模具，可以提高产品的质量和生产效率，并降低生产成本。
本文将介绍注塑模具设计的一般步骤和注意事项。
一、注塑模具设计的一般步骤（一）确定产品需求首先要根据产品的要求确定模具设计的目标和要求。
包括产品的材料、尺寸、外观要求等。
这些信息将作为模具设计的基础。
（二）模具结构设计根据产品的形状和要求，确定模具的结构。
通常包括模具的什么类型（如单腔模、多腔模、自动剥料模等）、模具的分型方式（如顶出式、拉出式等）、模具的开合方式（如水平开合、垂直开合等）等。
（三）模具的尺寸和定位设计根据产品的尺寸和结构，确定模具的尺寸和定位。
包括模具的长度、宽度、高度等。
同时，还需要确定模具的定位方式，以确保产品在模具中的位置准确。
（四）模具的加工工艺设计根据模具的结构和尺寸，确定模具的加工工艺。
包括模具的开槽、铣削、钻孔等工艺。
同时，还要确定模具的材料，以确保模具的强度和耐磨性。
（五）模具的冷却系统设计注塑过程中，需要通过冷却系统来降低模具温度，以确保产品的质量。
因此，需要设计模具的冷却系统。
包括水路布局、水流量、水压等。
（六）其他考虑因素除了上述内容，还有一些其他的考虑因素。
比如模具的排气设计、模具的剥料设计、模具的注塑机尺寸等。
这些因素都需要考虑到，以确保模具的正常运行。
二、注塑模具设计的注意事项（一）模具的结构要合理，易于加工和维修。
模具的结构应尽量简单，以降低生产成本。
（二）模具的冷却系统设计要科学合理。
冷却系统的设计直接影响产品的质量和生产效率。
（三）模具的尺寸和定位要准确。
尺寸和定位的不准确会导致产品的尺寸偏差，甚至无法使用。
（四）模具的材料选择要恰当。
根据产品的要求和工作条件，选择合适的模具材料，以确保模具的使用寿命。
（五）模具的加工要精确。
尤其是模具的分型面、腔体等部分，需要精密加工，以确保产品的质量。
（六）模具的周边设备要配套齐全。
模具的周边设备包括注塑机、冷却设备、模具温控装置等，需要与模具配套使用。
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一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：ABS树脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的共聚物，具有良好的力学性能和加工性能，阻燃剂热稳定性好，耐渗出，耐热分解。
2、塑件的成型特点分析：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个方形壳体零件，表面有斜面，并带圆弧表面，中心有孔和有侧孔的结构简单零件。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ABS，查资料得知其密度为1.02～1.05 g/cm3，收缩率为0.3%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.03g/cm3×4.894cm3≈5.041g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，选定注射机的型号为：XS-Z-60，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：60cm3；螺杆直径：38mm注射压力：122MPa ；注射行程：170mm注射方式：注塞式；锁模力：500KN最大成型面积：130 cm3；最大开合模行程：180cm最大模厚：200mm ；最小模厚：70mm喷嘴圆弧半径：R12mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：190×300/mm×mm 动、定模固定尺寸：330×440/mm×mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，为了使模具与注射机的生产能力想匹配，提高生产效率和经济性,采用的是一模两腔2、分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它的设计要综合地考虑各方面的因数。
因为本塑件结构较简单，需内侧向抽芯，选择下图水平分型方式降低了模具的复杂程度，又便于成型后脱模，因此将塑件的分型面设计如下：图 13、浇注系统（1）主流道的设计查资料得XS—Z—60型注射机喷嘴有关尺寸为，喷嘴孔直径为d1=4mm，主流道球面半径为R1=12mm，球面配合高度为3~5mm,取其平均值4mm，主流到锥角为2~6度，取3度，模具主流道球面半径R=R1+（1-2）mm为11mm及小端直径d=d1+1mm为5mm，经换算取得主流道下端直径D=7mm。
为了使溶料顺利进入分流道可在主流道出料端设半径为r=1mm的圆弧过渡。
采用T8A制造，淬火硬度50HRC，表面粗糙度值小于0.8µm。
（2）分流道的设计分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积,壁厚,形状的复杂程度,注射速率,分流道长度等因素来确定。
本塑件的形状不算太复杂,熔料填充比较容易。
根据一模一腔的方式可知分流道的长度不算太长。
（2）浇口的设计根据塑件的成型要求及塑件的形状，选用侧浇口较为理想浇口。
浇注系统结构如图图24、成型零件的结构设计（1）凹模：塑件结构简单，故采用整体式凹模结构，如下图：图3（2）凸模采用镶拼式结构。
结构如图：图 45、成型零件工作尺寸部分尺寸计算：由上面得知，零件材料为ABS，其收缩率S为0.3% ～ 0.8%，取S = 0.5%，产品为马达盖，外表面要求高，故取其精度为4级。
根据零件个尺寸查教材表3.9得∆1=0.38mm ∆2=0.32mm ∆3=0.20mm ∆4=0.18mm ∆5=0.12mm故型腔、型芯的计算步骤如下：δ1=(1/3-1/4)∆1=0.095~0.127 取δ1=0.100mmδ2=(1/3-1/4)∆2=0.080~0.107取δ2=0.100mmδ3=(1/3-1/4)∆3=0.050~0.070 取δ3=0.060mmδ4=(1/3-1/4)∆4=0.045~0.060 取δ4=0.060mmδ5=(1/3-1/4)∆5=0.030~0.040取δ5=0.004mm型腔径向尺寸的计算：L m1=(1+s)L s1=72.360+0.100L m2=(1+s)L s2=52.260+0.100L m3=(1+s)L s3=18.090+0.060L m4=(1+s)L s4=1.0050+0.100型芯径向尺寸的计算：L'm1=(1+s)L's1=70.350-0.100L'm2=(1+s)L's2=50.250-0.100L'm3=(1+s)L's3=16.080-0. 060L'm4=(1+s)L's4=2.010-0.040型腔深度H m1=(1+s)H s1=12.060+0.06H m2=(1+s)H s2=5.0250+0.04型芯高度H'm1=(1+s)H's1=11.0550-0.060H'm2=(1+s)H's2=5.0250-0.0406.导向机构设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。
导柱导向机构用于动、定模之间开合模导向和脱模机构的运动反复系。
导柱导向通常由导柱与导套（或孔）的间隙配合组成，并呈滑动运动的导向机构，主要零件有导柱和导套。
7．脱模机构设计注射成型没一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构或脱模装置。
（1）脱模力的计算：壳体形塑件脱模力通常按薄壁与厚壁两种类型考虑。
薄壁壳体形塑件系指塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20，即t/D≤1/20的塑件。
材料（ABS）的壁厚t为1mm，内孔直径为70mm，1/70 = 1/50<1/20。
即塑件的脱模力可按公式Q = [2πEεtLcosφ（f-tgφ）/（1 – u）k1] + 10B（N）计算。
式中：Q——脱模力（N）； E——塑料的拉伸模量（Mpa）；ε——塑料成形的平均收缩率（%）；L——被包型芯的长度（mm），L = 12mm； t——塑件的壁厚（mm），t = 1mm；U——塑料的泊松比；φ——脱模斜度（º），φ = 0； f——塑料与钢材之间的摩擦系数；B——塑件在与开模方向垂直的平面上投影面积（cm2）)，当塑件底部上有通孔时，10B项视为零；k1——有f和φ决定的无因次数，可由下式计算，k1= 1 + fsinφcosφ查资料得ABS塑料的某些性能，取得E为0.89x103 Mpa，ε为0.5%，u为0.47，f为0.23。
计算k1为1，因底部有通孔，所以10B项可视为零。
即Q = 2πx0.89x103 x0.005x1x12x1x（0.23-0）/（1-0.47）x1= 146N（2）、脱模结构的设计。
该零件存在有孔，采用内侧抽芯，且分型面较为简单，故采用斜滑块来完成侧抽芯与推出装置。
8.模温调节与冷却系统的设计塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀、快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。
（1）温度调节系统的作用温度调节系统在模具中的作用是至关重要的，尤其对厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件来讲更为重要。
1.温度调节系统的要求质量优良的塑件应满足以下六方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐应力开裂性好和表面粗糙度低。
1）低的模温可以减少塑料制件的成型收缩率。
模温均匀，冷却时间短，注射速度快一，可以减少塑件的变形。
其中均匀一致的模温尤为重要，但是由于塑件形状复杂，壁厚不一样，充满顺序先后不同，常出现冷却不均匀的情况。
为了改善这一情况，可将冷却水先通入模温最高的地方，在冷得快的地方通温水，慢是地方通冷水，使模温均匀，塑件各部位能同时凝固，这不仅提高了制品质量，也缩短了成型周期，但由于模具结构复杂，要先达到理想的调温往往是困难的2）对于结晶型塑料,为了使塑件尺寸稳定,应该提高模温,使结晶在模具内尽可能的达到平衡,否则塑件在存放和使用过程中由于后结晶会早晨尺寸和力学性能的变化(特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件),但模温过高对制品性能也会产生不好的影响.3)结晶型塑料的结晶度还影响塑件在溶剂中的耐应力开裂能力,结晶度越高,该能力越低,故降低模温是有利的.但是对于聚碳酸酯一类的高粘度非结晶型塑料,耐应力开裂能力和塑件的内应力关系很大,堵提高冲模速度,减少补料时间并采用高模温是有利的.(2) 模温对塑件质量的影响：热塑性塑料熔体注入型腔后,释放大量热量而凝固.不同的塑料品种,需要模腔维持在某一适当温度.模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面.1、改善成形性每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。
2.成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。
采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。
并可缩短成形周期，提高生产率。
3.塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。
尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。
需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。
4.尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。
5.力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。
例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。
对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。
6.外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。
过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。
(3)冷却时间的确定注射模实质是一种热交换器.确定恰当是热交换(冷却)时间,是模具设计者的重要任务.为此,首先分析影响冷却时间的因素.影响冷却时间的因素：1.模具材料从机械强度出发，通常选钢材为模具材料。
如果考虑材料的冷却效果时，则热导率愈高，从熔融塑料吸收热量愈迅速，冷却得愈快。
2.冷却介质温度及流动状态一般采用常温水进行冷却。
以冷却水出、入口温差小为好，一般控制在5℃以内。
冷却水在通道中的流速，以尽老能高为好，其流动状态湍流为佳，即雷诺准数为Re＞104 为宜。