(完整版)45号钢的最佳切削速度
(完整版)45号钢的最佳切削速度
45 号钢的最佳切削速度1. 切削速度的选取切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min ，高速钢刀具的切削速度约为20m/min ，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min ，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min ，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min 。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4工件材料刀具材料硬度耐热度「C) 切削速度(m/min )45 号钢高速钢HRC66~70 600~645 3 硬质合金HRA90~92 800~1000 100~150 2. 切削深度的选取切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8〜10mm。
半精加工时，切削深度选取为0.5〜2mm。
精加工时，切削深度选取0.2〜0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3. 进给量的选取进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
(完整版)金属切削原理与刀具习题及答案(全)
一.单选题1.磨削时的主运动是( )A.砂轮旋转运动 B工件旋转运动 C砂轮直线运动 D工件直线运动2.如果外圆车削前后的工件直径分别是100CM和99CM,平均分成两次进刀切完加工余量,那么背吃刀量(切削深度)应为( )A.10mmB.5mmC.2.5mmD.2mm3.随着进给量增大,切削宽度会( )A.随之增大B.随之减小 C与其无关 D无规则变化4.与工件已加工表面相对的刀具表面是( )A.前面 B后面 C基面 D副后面5.基面通过切削刃上选定点并垂直于( )A.刀杆轴线 B工件轴线 C主运动方向 D进给运动方向6.切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且( )A.与切削刃相切B与切削刃垂直C与后面相切D与前面垂直7能够反映前刀面倾斜程度的刀具标注角度为 ( )A主偏角B副偏角C前角D刃倾角8能够反映切削刃相对于基面倾斜程度的刀具标注角度为 ( )A主偏角B副偏角C前角D刃倾角9外圆车削时,如果刀具安装得使刀尖高于工件旋转中心,则刀具的工作前角与标注前角相比会( )A增大B减小C不变D不定10切断刀在从工件外表向工件旋转中心逐渐切断时,其工作后角( )A逐渐增大B逐渐减小C基本不变D变化不定二填空题:1工件上由切削刃形成的那部分表面,称为_______________.2外圆磨削时,工件的旋转运动为_______________运动3在普通车削时,切削用量有_____________________个要素4沿_____________________方向测量的切削层横截面尺寸,称为切削宽度.6正交平面参考系包含三个相互垂直的参考平面,它们是_________,___________和正交平面7主偏角是指在基面投影上主刀刃与______________的夹角8刃倾角是指主切削刃与基面之间的夹角,在___________面内测量9在外圆车削时如果刀尖低于工件旋转中心,那么其工作前角会___________________10刀具的标注角度是在假定安装条件和______________条件下确定的.三判断题:判断下面的句子正确与否,正确的在题后括号内画”√”,错误的画”×”1在外圆车削加工时,背吃刀量等于待加工表面与已知加工表面间的距离.()2主运动即主要由工件旋转产生的运动.( )3齿轮加工时的进给运动为齿轮坯的啮合转动.( )4主运动.进给运动和切削深度合称为切削量的三要素.( )5进给量越大,则切削厚度越大.( )6工件转速越高,则进给量越大( )7刀具切削部分最前面的端面称为前刀面( )8主偏角即主刀刃偏离刀具中心线的角度.( )9前角即前面与基面间的夹角,在切削平面内测量.( )10刀尖在刀刃的最高位置时,刃倾角为正.( )四名词解释:1切削运动-----2切削用量-----3切削厚度-----4基面------5前角-----五计算题某外圆车削工序,切削前工件直径为80mm,要求切削后工件直径为78 mm,一次切除余量,假定工件转速为300 r/min,刀具进给速度为60mm/min,试求切削用量三要素及切削面积.刀具材料基本训练1选择题：四个选项中只有一个是正确的，将正确选项前的字母填在题后括号内。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控编程与加工期末试题及答案
数控编程与加工期末试题及答案一、选择题1. 数控编程中，G代码用于表示：A. 程序号B. 准备功能C. 辅助功能D. 主轴功能答案：B2. 在数控加工中，M代码表示：A. 程序结束B. 主轴转速C. 刀具更换D. 机床操作答案：D3. 数控机床的坐标系通常采用：A. 直角坐标系B. 圆柱坐标系C. 球坐标系D. 极坐标系答案：A二、填空题1. 在数控编程中，_______代码用于控制机床的刀具移动路径。
答案：G2. 数控机床的_______轴是用于控制刀具或工件沿垂直于工作台平面的方向移动。
答案：Z3. 数控编程中，_______是用来确定刀具相对于工件的起始位置。
答案：参考点三、简答题1. 简述数控编程的基本步骤。
答案：数控编程的基本步骤包括：（1）分析零件图样，确定加工工艺；（2）选择合适的刀具和夹具；（3）编写数控程序；（4）进行程序的仿真和调试；（5）在数控机床上进行实际加工。
2. 描述数控机床的刀具补偿功能及其作用。
答案：数控机床的刀具补偿功能是指在数控编程时，对刀具的尺寸、形状等进行预先设定，以实现在加工过程中自动调整刀具位置，保证加工精度。
其作用主要是减少编程难度，提高加工效率和加工精度。
四、计算题1. 已知数控机床的刀具半径为5mm，工件材料为45号钢，切削速度为60m/min，求刀具的切削进给速度。
答案：首先计算切削速度对应的每分钟切削长度：60m/min。
然后根据公式Vf = Vc * (D - 2 * R) / π，其中Vf是切削进给速度，Vc 是切削速度，D是刀具直径，R是刀具半径。
代入数值计算得：Vf =60 * (10 - 2 * 5) / 3.14 ≈ 75.46mm/min。
五、论述题1. 论述数控机床在现代制造业中的应用及其重要性。
答案：数控机床在现代制造业中扮演着极其重要的角色。
它们通过高精度、高效率的加工能力，能够实现复杂形状零件的快速生产。
数控机床的应用可以减少人工操作，提高生产效率，降低生产成本，同时保证产品质量的一致性。
45钢与40Cr、40CrMo,40MnB
45钢与40Cr、40CrMo,40MnB2011-02-23 17:03:09| 分类：材料| 标签：淬火硬度零件回火热处理|字号大中小订阅1 45为优质碳素结构钢，碳含量为0.42--0.50%，抗拉强度为610MPa，屈服点为360MPa；用于一般轴类零件。
2 40Cr为合金结构钢，碳含量为0.37--0.45%，含铬0.8--1.1%，抗拉强度为1000MPa，屈服点为800MPa；用于负荷较大的受力件。
3 42CrMo（无40CrMo）为合金结构钢，碳含量为0.38--0.45%，含铬0.9--1.2%，含钼0.15--0.25%，抗拉强度为1100MPa，屈服点为950MPa。
用负荷较大，要求可靠性较高的零部件.4.40MnB 具有较高的强度、硬度、耐磨性及良好的韧性，是一种取代40Cr钢较成功的新钢种。
该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。
力学性能抗拉强度σb (MPa)：≥980(100)屈服强度σs (MPa)：≥785(80)伸长率δ5 (％)：≥10断面收缩率ψ (％)：≥45冲击功Akv (J)：≥47冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥59(6)布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≦207 用途:用作汽车上的转向臂、转向节、转向轴、半轴、蜗杆、花键轴、刹车调整臂等,也可代替40Cr钢制造较大截面的零件。
这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶尖套等；经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；经淬火及低温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、螺钉、螺帽、进气阀等。
常用材料的切削加工性能
ZT:常用材料的切削加工性能parti良好的切削加工性能：1 ）刀具的寿命较高，或在一定的寿命下允许的切削速度较高2）在相同的切削条件下，切削力较小3）切削温度较低，容易获得较细的表面粗糙度，容易控制切削形状或者断屑§5-1工件材料和切削的加工性本章从工工件材料方面本分析影响生产率及表面质量的因素，以及提高它们的途径：从生产实际中了解到，有些材料容易切削（生产率高，表面质量好），而另一些材料却很切削；分析工件材料的机械物理性能以及化学成分如何影响切削加性，如何提高工件材料的切削加工性。
材料的切削加工性是指导某种材料进行切削加工性的难易程度，其易程度，一般与材料的化学成份，热处理状态、金相组织、物理力学性能以及切削条件有关。
一、衡量切削加工的指标工件材料的切削加工性，通常用下面的一个或数个指标衡量：1、刀具耐用度；2、一定刀具耐用度允许的切削速度；3、切削力；4、切削温度；5、加工表面粗糙度或表面质量。
目前，常用一定刀具耐用度下充许的切削速度V T作为衡量指标。
V T__-指刀具耐用度为T时，切削某种材料的允许的切削速度。
V T越高，说明该材料的切削加工性能好。
任何事情都是相对而言，那么对于材料的切削加工性，也要用相对加工性Kr表示。
它的基准是以切削抗拉强度& b = 0.735Gpa的45#钢，耐用度T=60min时的切削速度Vb60为基准。
相对加工性就是以该基准与切削其它材料时V60的比值。
即Kr=V60 / Vb60①当Kr>1时，说明该材料比45#钢易切削；切削加工性好；②当Kr<1时，该材料比45#钢难切削，切削加工性能差。
常用材料切削加工性，根据相对加工性Kr的大小切分为八级，见表 5 —1。
二、改善材料可切削性的途经1、改善材料的化学成份。
1*在黄铜中加入1 %〜3%的铅，在钢中加入0 .1%〜0.2 5%的铅。
铅可以球状粒子存在于材料的金相组织中，切削时能起很好润滑作用，减少摩擦，使刀具耐用度和表面质量得提咼。
钢的最佳切削速度
钢的最佳切削速度文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]45号钢的最佳切削速度1.切削速度的选取切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4工件材料刀具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）45号钢高速钢 HRC66~70 600~645 3硬质合金 HRA90~92 800~1000 100~1502.切削深度的选取切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。
半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。
精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
(完整版)加工中心新刀具常用切削参数参照表1
常用圆鼻刀切削参数参照表
加工材料 ZG275-485H
35#/45#
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
专门试验的
φ2钻头
s4600 琢钻每次钻深0.3mm F30 最深60mm 高速钢
常用铰刀切削参数参照表
加工材料 钢
铰刀直径d(mm)
<10 10-20
切削深度 进给量 a(mm) f(mm/r)
0.08-0.12 0.15-0.25 0.12-0.15 0.20-0.35
切削速度v(m/min) 6-12
2刃 1100-1400 200-350
8
0.1 0.1 涂层合金
φ10涂层立铣
4刃 1300-1500 300-400
10
0.15
φ12涂层键槽
2刃 1300-1500 300-400
12
0.15
φ16涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
16
0.15
φ20涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
800
60
800
20
700
50
400
60
400
80
120
40-50
120
40-50
用途
钻孔 扩孔 钻孔 钻孔 扩孔 精铰孔 精铰孔
切削宽度 (mm)
刀具材料
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃
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45号钢的最佳切削速度
1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4
工件材料刀具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）
45号钢高速钢HRC66~70 600~645 3
硬质合金HRA90~92 800~1000 100~150
2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。
半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。
精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式
三、切削用量的选择
在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转速、进给速度，在指导学生的过程
中，往往是一个难点。
1．切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H<(1/4-1/6)ρmin在需要做两次切削的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。
考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。
2．切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低；当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。
应该避免在这个区间内选择切削速度。
当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。
在同样刀具情况下，工件材料的易切系数大时，可以采用较高的速度切削，如铝合金的易切系数大，当其切削速度选择300m/min时，45号正火钢的易切系数比铝合金小，其切削速度则选择100m/min。
3．进给速度Feedrate和Plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为Z，则每转进给量为fZ，每分钟进给量则为F＝fZS，式中S为主轴转速。
Feedrate与Plunge都是进给速度，Feedrate是水平方向的，而Plunge是垂直方向的。
由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值
主轴转速的计算式为：S＝1000V/DЛ
式中单位：V－切削速度，m/min D－刀具直径，mm S－r/min
确定切削用量的一般步骤为：首先确定背吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F。
特别要注意的是，程序中的转速S发生改变时，其进给速度也要随着改变。
进给速度不是一个孤立的参数。
在自动编程过程中要特别注意每个参数都要经过认真的计算之后再填入，不可忽略任何一个参数的计算，如果任凭软件自动生成的默认数据，可能会造成非常严重的后果，计算机只是辅助工具，不可完全依赖编程软件！
45号钢是典型的中碳钢，含碳0.45%；
45号钢通常是调质状态的，硬度HRC20-30；
背吃刀量ap不是对某一种类的钢而言的,而是一个加工单位,45钢的背吃刀量没有定量,根据加工要求和机床性能而定
背吃刀量ap指主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向和进给运动方向所组成平面的法线方向上测量的值。
对于外圆车削，背吃刀量ap（mm）等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离，即ap=（dw-dm）/2，式中dw—工件待加工表面的直径（mm）；dm—工件已加工表面的直径（mm）。
对于平面刨削，背吃刀量也是工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离。