无损检测各种方法的基本原理
无损检测的方法有
无损检测的方法有
无损检测的方法包括以下几种：
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射特性，检测材料内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
2. 磁粉检测：利用涂有磁性粉末的材料，在施加磁场的情况下，检测材料表面和内部的裂纹和缺陷。
3. X射线检测：利用X射线的穿透性，检测材料内部的缺陷，适用于金属和一些非金属材料。
4. 电磁感应检测：利用电磁感应原理，通过测量材料中的电磁参数变化，检测缺陷。
5. 热红外检测：利用红外辐射的热量分布，检测材料的表面温度变化，以识别缺陷。
6. 声发射检测：利用材料在受力作用下产生的声波信号，检测材料的疲劳破裂和其他缺陷。
7. 液体渗透检测：将渗透液施加到材料表面，经过一定时间后，再用显色剂显示渗透液渗入缺陷位置，以检测缺陷。
8. 核磁共振检测：利用核磁共振原理，检测材料内部的缺陷和组织结构。
这些方法都可以用于无损检测材料的质量和缺陷程度。
选择合适的方法取决于材料的性质、被检测物体的类型和大小，以及需要检测的缺陷类型。
常用的无损检测方法
常用的无损检测方法
常用的无损检测方法包括：
1. 超声波检测：通过探头发出超声波，并根据超声波的传播和反射特性来判断材料内部的缺陷。
2. 磁粉检测：在被检测材料表面涂覆磁粉或磁化材料，通过磁场的漏磁现象来发现表面和近表面的缺陷。
3. 电磁感应检测：利用电磁感应原理，通过探测线圈产生的磁场和被测材料的导磁性来发现缺陷。
4. X射线检测：利用X射线的高能量穿透材料，根据X射线透射和散射的特性来发现材料内部的缺陷。
5. 热红外检测：通过测量被检测材料的表面温度分布来发现其中的缺陷，如裂纹、缺陷等。
6. 涡流检测：通过感应涡流的存在和变化，来发现材料中的缺陷，特别适用于导电材料。
7. 声发射检测：利用材料在载荷下产生的微小声音信号，来发现材料的缺陷和损伤。
8. 红外线检测：通过测量材料辐射的红外辐射能量来判断材料的温度分布和缺陷情况。
无损检测的原理及应用
无损检测的原理及应用1. 简介无损检测（Non-destructive testing，简称NDT）是一种用于检测材料内部或表面缺陷而无需破坏测试物理性能的方法。
它在许多行业中都有广泛应用，如航空航天、核能、造船和制造业。
2. 原理无损检测的原理是通过对材料表面或内部传播的声波、电磁波或其他形式的能量进行检测和分析。
这些能量会与缺陷或材料性质的变化相互作用，从而产生测量信号。
根据测量信号的特征，可以确定缺陷的位置、尺寸和类型。
3. 常见的无损检测方法以下是常见的无损检测方法及其应用范围的简要介绍：•超声波检测（Ultrasonic testing）：通过将高频声波传播到材料中，并监测反射信号来识别缺陷位置和尺寸。
广泛应用于金属、塑料和复合材料的表面和内部缺陷检测。
•涡流检测（Eddy current testing）：利用涡流感应原理，通过将交流电通过线圈引入材料，监测涡流产生的变化来检测缺陷。
常用于金属导体和管道的表面缺陷检测。
•磁粉检测（Magnetic particle testing）：在材料表面施加磁场，并在缺陷处应用磁粉颗粒。
检测粒子的集聚可以显示出缺陷的位置和形状。
适用于金属表面的裂纹和疲劳破坏检测。
•X射线检测（X-ray testing）：使用X射线或伽马射线透射材料，并通过测量射线的吸收或散射来检测缺陷。
常用于金属和混凝土结构的内部缺陷检测。
•磁学检测（Magnetic testing）：通过测量磁场变化来检测金属表面或近表面的缺陷。
常用于金属结构的缺陷检测和磁性材料的质量控制。
4. 无损检测的应用无损检测在许多行业中都有重要应用，以下是一些常见的应用领域：•航空航天：无损检测在航空航天工业中的应用广泛。
它可以用来检测飞机结构的疲劳破坏、缺陷和裂纹，确保飞机的安全运行。
•核能：在核能行业中，无损检测用于检测核反应堆和燃料元件中的缺陷和裂纹，以确保核设施的运行安全性。
•制造业：无损检测在制造业中用于产品质量的控制。
常用无损检测方法的原理
常用无损检测方法的原理、特点答：压力容器常用无损检测(又称为无损探伤)有：目视检测（VT）射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）泄漏检测（LT）1)目视检测（VT）目视检测是以目视观察和测量识别来确定材料或工件的表面状态或清洁程度、形状或装配关系，观察压力容器和部件的泄露迹象等。
目视检测可分为直接目视检测、间接目视检测和透光目视检测。
2)射线检测(RT)利用强度均匀的射线（都是波长很短的电磁波）照射工件，使照相胶片感光。
由于工件内部缺陷与无缺陷部位的密度和厚度差异，射线在这些部位的衰减程度也不同，就可得到和工件内部无缺陷相对应的不同黑度的图像（射线底片）。
从而检查出缺陷的种类、大小和分布状况等，并确定工件的质量等级[9]。
射线检测的原理和医学上做的X射线原理是是相同的，一般不会对人体造成伤害。
友情提示一下：打算造人的朋友，体检的时候不要做这个项目。
祝君好孕。
O(∩_∩)O射线检测对于体积缺陷（体积状未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度高。
对于面状缺陷（如微细的裂纹、未熔合和面状未焊透）检测灵敏度低。
射线技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。
一般情况下，锅炉、压力容器及压力管道对接接头采用AB级进行检测，其支承件和结构件的检测可采用A级。
对关键设备，如材料对裂纹（冷、热、再热、疲劳、应力腐蚀裂纹等）敏感，此时应采用B级检测技术。
射线透照方式分为五种：纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁双影法和双壁单影法。
根据缺陷的性质和数量，将焊缝分为四个等级[9]：Ⅰ级焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合和未焊透存在；Ⅲ级别焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
钢焊缝射线检测质量级别主要是根据由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种能够在不破坏或改变材料原有形态的情况下，通过对材料进行各种检测手段和方法，来评估材料及构件的完整性和质量的一种技术手段。
无损检测广泛应用于航空、航天、能源、化工、建筑等领域，起着非常重要的作用。
本作业指导书将介绍无损检测的基本原理、常用的检测方法以及如何进行无损检测作业。
二、基本原理1.1 声波无损检测：利用声波的传播特性来测试材料中的缺陷及其他问题。
1.2 磁性无损检测：利用材料对磁场的反应来评估材料的质量和缺陷情况。
1.3 热辐射无损检测：通过检测材料发出的热辐射来评估材料的状况。
1.4 X射线无损检测：利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料的内部结构和缺陷。
1.5 超声波无损检测：利用超声波在材料中传播的速度和反射来判断材料的质量和缺陷情况。
三、常用的检测方法2.1 直接声传播法：将声源直接放置在被检测的材料上，并通过分析声波的传播情况来判断材料的状况。
2.2 磁粉检测法：通过在被检测材料表面涂覆磁性粉末，在施加磁场的情况下观察磁性粉末的分布，以判断材料是否存在缺陷。
2.3 热红外检测法：利用热红外相机来检测材料发出的热辐射，通过分析热辐射的分布情况来评估材料的状况。
2.4 射线透射法：利用X射线的穿透性和吸收性，通过对材料进行透射检测，观察X射线透射的情况来评估材料的内部结构和缺陷。
2.5 超声波扫描法：利用超声波在材料中的传播速度差异和反射情况，通过对超声波信号进行扫描和分析，来判断材料的完整性和质量。
四、无损检测作业步骤3.1 确定检测目标和需求，了解被测材料的特点，以及可能存在的缺陷情况。
3.2 选择合适的检测方法和设备，根据被测材料的特点和要求，选择适用的无损检测方法和设备。
3.3 准备工作，包括材料的清洁、表面处理、安全措施等工作。
3.4 进行无损检测作业，根据选定的检测方法和设备，按照操作规程进行检测，记录数据和观察结果。
3.5 数据分析和结果评估，对检测数据进行分析和评估，判断材料的质量和缺陷情况。
无损检测实验报告
无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法.3.了解六种无损检测的使用范围,使用规范和注意事项。
二、实验原理(一)超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用,根据超声波的反射、透射和散射的行为,对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术.金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体)或夹杂,超声波传播到金属与缺陷的界面处时,就会全部或部分反射.超声波探伤仪的种类繁多,但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致,由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如,在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后,就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a)仪器主要组成探头、压电片和耦合剂.其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号,从而接受超声波。
无损检测方法课件
磁粉检测设备包括电磁或永磁体、电源、控制器、磁粉和辅助设备等。电磁体或永磁体用于产生磁场，电源和控 制器用于提供能量和控制磁场的大小和方向。磁粉用于显示缺陷，辅助设备包括放大镜、紫外线灯等用于观察和 记录结果。
磁粉检测应用与案例
磁粉检测应用
磁粉检测广泛应用于机械制造、航空航天、石油化工等领域。对于铁磁性材料，如铸件、锻件、焊缝 等，磁粉检测是一种常用的无损检测方法。在实际应用中，需要根据待检测工件的材质、形状和尺寸 等因素选择合适的磁粉检测工艺和设备。
详细描述
常规超声波检测使用高频声波信号，通过探头发射超声波并接收回波信号，分析回波信号的特征来判断被检测 材料或构件内部是否存在缺陷或异常情况。该方法适用于各种不同类型的材料和构件，如金属、非金属、复合 材料等。常规超声波检测具有较高的检测精度和灵敏度，同时对被检测材料或构件无损伤，是一种广泛使用的 无损检测方法。
VS
涡流检测设备
涡流检测设备包括探头、电源、控制器和 数据处理系统等。其中，探头是核心部件， 由线圈和磁芯组成，用于产生交变磁场。 电源和控制器的功能是提供能量和控制信 号。数据处理系统则是对检测数据进行采 集、分析和处理，最终得出检测结果。
涡流检测应用与案例
涡流检测应用
涡流检测被广泛应用于各种金属材料的无损 检测，如钢管、钢板、线材等。此外，涡流 检测还可以用于电力设备的无损检测，如变 压器、电机等。在航空航天领域，涡流检测 也被广泛应用于各种金属材料和复合材料的 无损检测。
要点二
详细描述
衍射时差法超声波检测使用高频声波信号，通过探头发射 超声波并接收回波信号，分析回波信号的特征来判断被检 测构件内部是否存在缺陷或异常情况。该方法适用于大型 构件和厚壁构件，如桥梁、压力容器等。衍射时差法超声 波检测具有较高的检测效率和灵敏度，同时对被检测构件 无损伤，是一种高效率的无损检测方法。
无损检测技术的基本原理和方法
无损检测技术的基本原理和方法无损检测技术是一种非侵入性测试方法，可以帮助人们检测材料和结构内部的缺陷或损伤，而无需破坏材料本身。
这种技术在许多领域中得到广泛应用，包括航空航天、能源、制造业等。
本文将介绍无损检测技术的基本原理和常用方法。
无损检测技术的基本原理是基于材料对电磁、声波或辐射的相互作用，通过分析相应的信号来判断材料的质量和完整性。
根据不同的物理原理，无损检测技术可以分为几种不同的方法。
首先，电磁无损检测是利用电磁波与材料相互作用的原理，在材料中产生反射或透射的信号，从而检测材料的缺陷。
电磁无损检测方法包括磁性粉检测、涡流检测和磁通检测。
磁性粉检测利用材料表面的磁场分布来检测表面和近表面的缺陷，常用于金属材料的检测。
涡流检测则通过在导体中产生涡流，并检测反射的电磁信号来判断材料的质量。
磁通检测是利用磁场分布的变化来检测材料内部的缺陷。
其次，声波无损检测是利用声波在材料中传播的特性来检测缺陷。
常用的声波无损检测方法包括超声波检测和声发射检测。
超声波检测利用材料中的声波传播速度和反射信号来检测材料的内部缺陷。
声发射检测则是通过监测材料中发生的微小声波信号来判断材料是否存在缺陷或损伤。
另外，辐射无损检测是利用辐射材料的特性来检测缺陷。
常用的辐射无损检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
X射线检测通过向材料中发射X射线，并通过接收反射或透射的X射线信号来检测材料的缺陷。
γ射线检测则是利用γ射线与材料相互作用的原理来检测缺陷。
此外，还有一些其他的无损检测方法，如热红外检测和激光检测。
热红外检测利用红外辐射来检测材料中的热量分布和热传导性能，从而判断材料是否存在缺陷。
激光检测则是利用激光的特性来检测材料的缺陷。
无损检测技术的应用非常广泛，包括材料制造、航空航天、核能工业和地震监测等领域。
在材料制造过程中，无损检测可以帮助检测材料的质量，防止次品产品的出现。
在航空航天领域，无损检测可以检测飞机的结构完整性，确保飞行安全。
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射线检测
RT
①
射线检测-------简称RT， 定义：在不损坏试件的前提下，利用射线能 穿透被检试件并与被检试件相互作用的原理，借 助先进技术的记录介质和设备器材来记录射线的 衰减情况，从而对试件的内部及表面的结构、性 质、状态进行检查和测试的方法。
射线检测
RT
②
射线检测基本原理 射线穿透被检试件时，其强度因试件对射线的吸 收和散射会发生衰减。在均匀的透照（照射）场范围 内，对于均匀的被检试件来说，强度的衰减变化也是 均匀的。如果被检试件内有缺陷，由于组成缺陷的原 子序数与试件的原子序数（化学成分或密度）不同， 所以缺陷和试件对射线的吸收不同，因而引起强度的 衰减变化的不均匀性。
渗透检测
PT ③
渗透检测
PT ④
渗透检测
PT ⑤
渗透检测的优点和局限性 1. 可以用于非疏松多孔性材料的检测
对于铁磁性材料优选磁粉检测，渗透检测只是作为替代方法。
2. 形状复杂的部件也可采用渗透检测，并一次 操作就可以大致做到全面检测。
对于结构、形状、尺寸不利于实施磁化的工件，可用 渗透代替磁粉检测。
渗透检测
PT ⑥
3. 同时存在几个方向的缺陷，用一次操作就可以完成检测 磁粉检测需至少2次磁化检测，而渗透只需一次操作。
4. 不需大型设备、不用电、水
现场只需携带喷灌式着色渗透检测剂，十分方便。
5. 对工件表面光洁度有要求
多孔材料不能采用该方法
6. 只能检测表面的开口缺陷
不开口的渗透液不能进入，不能检测到。
射线检测
RT
⑧
⑤. 有些工件由于结构或现场条件的限制不适 合射线照相； 由于射线照相时，要接近工件的两面， 因此结构或现场条件有时会限制照相的进行。 此外射线源到胶片的距离如果短，则底片清 晰度差，容易漏检。
射线检测
RT
⑨
⑥.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸的确 定比较困难； 由于缺陷和焊缝是立体形状，而射线照 相底片上是平面图像，除了一些根部缺陷可 结合焊接知识和规律来确定其在工件厚度方 向的位置外，其它缺陷很难确定其在工件厚 度方向的位置。
射线检测
RT
⑥
③. 适宜检测厚度较薄的工件，而不适宜检测较厚的 工件； 不同的能量射线设备只适宜检测相应的厚度范 围，随着厚度的增加，为了保证射线能够穿透工件， 射线的能量也应增加，要想用一台或一种射线设备 来检测所有厚度的工件是不现实的；此外，厚度的 增大，射线穿透的能量要高，会使底片的对比度、 清晰度下降，导致绝对灵敏度下降，从而造成小尺 寸或面积型缺陷漏检。
射线检测
RT
⑦
④. 适宜检测对接焊缝，对角焊缝的检测较差， 不适宜检测板材、棒材、锻件； 检测角焊缝的透照布置比较困难，拍摄 底片的黑度变化大，成像质量不好。不适宜 检测板材、锻件的原因是板材、锻件中的缺 陷与板平行，即与射线透照方向垂直，射线 照相无法检出。此外棒材、锻件厚度变化较 大，射线成相效果不好。
磁粉检测
MT ⑦
4. 检测成本低，速度快 设备成本只需几十元到几万元； 交叉磁轭检测焊缝，每分钟速度可达1M多； 轴类工件采用直接通电法检测，完成磁化只 需几秒钟的时间。
磁粉检测
MT ⑧
5. 工件的形状和尺寸有时影响工件的磁化，导致磁 粉不能进行 例如：尺寸小于75mm的工件不能进行MT.
磁粉检测部分
超声检测
缺陷取向对检测的影响 也受到工件厚度的影响 管子直径同样会影响
UT ⑨
超声检测部分
完
磁粉检测
MT ①
磁粉检测 是利用铁磁性粉末——磁粉，作为磁场 的传感器，即利用漏磁场吸附磁粉形成的磁 痕（磁粉聚集形成的图象）来显示不连续性 的位置、大小、形状和严重程度。
铁磁性材料工件被磁化后，在不连续性 处或磁路截面变化处，磁感应线离开和进入 工件表面而形成的磁场称为漏磁场。
磁粉检测的有点和局限性 1. 适宜检测铁磁性材料，不能用于非铁磁性材 料的检测。 奥氏体不锈钢、钛及其合金、铜及其合金。 对于两种材料导磁率差异较大的连接部位 也不能采用磁粉检测
磁粉检测
MT ⑥
2. 可以检测表面和近表面缺陷，不能用于检测 内部缺陷 一般可检测深度为1～2mm的近表面缺陷。
3. 检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以 及其它缺陷。 所有DNT方法中，对于表面缺陷的检测， 磁粉检测灵敏度最高。
射线检测
RT
②续
由于射线的波长比可见光的波长短，人眼 不可见，且射线对人体具有伤害性，为此人们 借助一些设备用来记录射线穿透被检试件后射 线强度的衰减变化的均匀情况。记录的方式方 法有很多种，我公司目前采用的有两种，即射 线照相法和射线实时成像法。射线照相法通常 称拍片法；射线实时成像法俗称工业电视法。
超声检测
探头——电/声换能器
UT ②
将来自仪器的电能转换为声能，并传入被检 测工件或材料内部； 同时，将反射回来的信号转换为电信号再传 给仪器。 压电晶片：实现声能——电能的转换
超声检测
UT ③
1. 声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入工件； 2. 超声波在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用， 使其传播方向或特征被改变； 3. 改变后的超声波通过检测设备被接收，比可对其进行处理和分 析； 4.根据接收的超声波的特征，评估工件本身及其内部是否存在缺陷 及缺陷的特征。
射线检测
RT
⑿
⑨. 对人体有伤害 由于射线对人体组织会造成多种损伤， 因此严格的安全管理也会影响工作效率和成 本
射线检测部分
完
超声检测
UT ①
超声检测基本原理 产生电振荡并加于换能器（探头）上，激 励探头发射超声波——同时，将探头送回的电 信号进行放大，通过一定方式显式出来——从 而得到被探工件内部有无缺陷及缺陷位置和大 小等信息。
DNT ②
各种方法的基本原理
检测按检测位置分为： 内部检测
1. 射线检测——RT 2. 超声检测——UT
DNT ③
表面检测
1. 磁粉检测——MT 2. 渗透检测——PT 3. 涡流检测——ET
各种方法的基本原理
1. 各种检测方法的基本原理
2. 各种方法的优缺点 3. 各种方法的适用范围
DNT ④
完
渗透检测
毛细管现象 润湿液体在毛细管中呈凹面 并且上升，不润湿液体在毛细 管中呈凸面并且下降的现象， 称为毛细管现象。
毛细现象并不局限于一般 意义上的毛细管，例如两平行 板间的夹缝，各种各样的棒、 纤维、颗粒堆积物的空隙都是 特殊形式的毛细管。
PT ①
渗透检测
PT ②
液体渗透检测原理 当工件表面施加渗透剂后，在毛细现象的 作用下，并 经过一段时间后，渗透液将渗入有开口的缺陷 内；此时去 除表面多于的渗透液；然后均匀施加显像剂薄 层，同样在 毛细现象的作用下，显像剂将缺陷内部的渗透 液吸附到显 像薄层上。在显像剂吸附渗透液的过程中，并
声源产生的脉冲波进入到工件中----超声波在工件中以一定方 向和速度向前传播----遇到两侧声阻抗有差异的界面时部分声波被 反射－－－检测设备接收和显示－－分析声波幅度和位置等信息， 评估缺陷是否存在或存在缺陷的大小、位置等。
超声检测
超声波检测的优点和局限性
UT ④
（相对于射线检测而言）
1、面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷 的检出率较低。
渗透检测部分
完
超声检测
6、检测结果无直接见证记录
UT ⑥
7、对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。 8、材质、晶粒度对探伤有影响。
超声检测
UT ⑦
9、工件不规则的外形和一些结构会影响检测
10、探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测 有一定影响。
超声检测
UT ⑧
扫查距离的要求 1. 在开坡口侧进行扫查 两侧开坡口两侧扫查；一侧开坡口在开坡 口侧扫查； 双面开坡口在双面扫查。 2. 开坡口侧 2TK K= tgβ
7. 检测工序多，速度慢 需要经过渗透至少10分钟——去除（去除多于的渗透液后的干 燥）——施加显像剂——观察（7min～30min，有时需1小时）
渗透检测
8. 检测灵敏度比磁粉检测低
优先选择MT的原则。
PT ⑦
9. 检测成本高
10. 有些材料易燃、有毒
封闭的容器内最好补采用。当只能采用该方法时，容器内必须保持通风， 杜绝火源。
NDT---------无损检测 各种方法的基本原理
各种方法的基本原理
DNT ①
无损检测 NDT 在不损坏被检对象的使用性能为前提，运 用物理、化学、材料科学及工程力学理论为基 础，对各种工程材料、零部件和产品进行有效 的检验，借以评价它们的完整性、连续性及安 全可靠性。
各种方法的基本原理
无损检测按方法分为： 射线检测——RT 超声检测——UT 磁粉检测——MT 渗透检测——PT 涡流检测——ET 目视检测——VT …………
2、适宜检验厚度较大的工件，不适宜检验较 薄的工件。
超声检测
3、应用范围广，可用于各种试件。
UT ⑤
4、检测成本低、速度快、仪器体积小，重量 轻，现场使用较方便。 5、无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量 精度不高。超声波对缺陷定量的尺寸与实际 缺陷的尺寸误差在几毫米甚至更大，一般认 为是正常的。
射线检测
RT
③
射线检测
射线检测的优缺点
RT
（相对于超声波检测而言）
④
①. 检测结果有直接记录——底片 由于底片上记录的信息十分丰富，且可 长期保存，从而使射线照相法成为无损检测 方法中记录最真实、最全面、最直观、可追 踪性好的检测方法。
射线检测
RT
⑤
②. 可以获得缺陷的投影图像，缺陷定量准确； 各种无损检测方法中，射线照相对缺陷最准确。 在定量方面，对体积型缺陷（如：气孔、夹渣类） 的长度、宽度尺寸的确定也很准。但对面积型缺陷 （如：裂纹、未熔合类）或端部尺寸很小的缺陷， 则底片上影像尖端可能辨认不清，此时定量数据会 偏小；或因面积型缺陷形态尺寸、透照厚度、透照 角度、透照几何条件、射线源和胶片、像质计灵敏 度等因素的影响， 射线照相设备（可达百万以上）和曝光 室（达数百万）的建设投资巨大，另外，所 用耗材、人工成本很高。