关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法
1.主题内容和适用范围1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
1.2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义2.1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3.3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
3.4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
3.6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容4.1 工艺规程和技术文件4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
关键特殊工序管理规定？A-1
关键特殊工序管理规定A-11 目的对生产过程中的关键/特殊工序进行控制，确保产品符合规定要求。
2 适用范围适用于在生产过程中的关键/特殊工序的控制。
3 术语及定义3.1 关键工序：对形成产品质量起决定性作用的工序或过程。
包括加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。
3.2 特殊工序：加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
4 职责4.1 工艺技术部4.1.1 为关键特殊工序的控制归口管理部门。
4.1.2 负责关键特殊工序的设立与能力分析，工艺策划与标准的建立，并做好设备工装的重点控制与管理。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责关键特殊工序的日常产品质量监督，计量器具的重点控制与管理。
4.3 各生产厂4.3.1 为关键特殊工序的现场控制与管理部门。
4.3.2 各车间应做好关键特殊工序的人员控制，设备工装的日常维护，现场记录及统计，同时做好相应日常监督与检查。
4.4 人力资源部4.4.1 负责组织关键特殊工序的操作人员培训与上岗资格管理。
4.5 装备动力部4.5.1 负责对关键特殊工序的重点设备、重要工装的管理。
5 工作内容5.1 关键特殊工序的确立工艺技术部会同车间现场按照各工序的控制要求，确立关键特殊工序。
5.2 按照关键特殊工序控制要求编制作业控制文件5.2.1 工艺技术部负责建立关键特殊工序作业指导性文件。
5.2.2 所有关键特殊工序的过程控制文件需注明“关键/特殊工序”字样，文件内容必须体现关键特殊控制参数和监控频次。
5.3 由人力资源部联合工艺技术部对关键特殊工序操作人员进行岗位技能培训5.3.1 关键特殊工序作业人员必须通过对应的岗前知识与岗位培训，经考核合格后方可上岗。
5.3.2 要保持车间作业人员的相对稳定性，确保未经培训考核合格人员坚决不准上岗；由于特殊原因人员需变动，生产车间要及时报工艺技术部、人力资源部进行资格确认后方可上岗。
5.4 关键特殊工序能力分析由工艺技术部对关键特殊工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。
关键工序和特殊过程的管理
关键工序和特殊过程的管理1.1.1关键和特殊过程的控制范围1.关键过程控制范围（1）施工要求高、过程质量不稳定或出现不合格频率较高的过程；（2）对产品质量特性有较大影响的过程；（3）原材料昂贵，出现不合格品后经济损失较大的过程；（4）其于人员素质、施工环境等方面的考虑，认为比较重要的其它过程。
2.特殊过程的控制范围（1）对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
（2）国家住房和城乡建设部明文规定的危险性较大的分部分项工程。
1.1.2关键和特殊过程的识别1.项目部是关键和特殊过程控制的实施单位。
项目经理全面负责项目关键和特殊过程控制的管理，技术负责人具体负责技术管理和质量控制，项目相关管理人员、专业施工员具体实施关键和特殊过程的控制。
项目技术负责人组织及时编制关键部位控制及监测计划。
本工程关键部位控制及监测计划见表4.4-1。
表4.4-1关键部位控制及监测计划2.项目技术负责人编制关键和特殊过程的施工方案，施工方案编制内容方面，除满足一般方案的要求外，还应包括：（1）建立保证机构，明确管理人员职责分配，规定施工人员的配备和资格要求等。
（2）配备施工机具、测量设备。
（3）设置关键和特殊过程工序质量控制点；明确项目主要控制人员。
（4）制定过程参数，确定过程方法，规定过程条件，明确操作程序。
（5）明确各项工序的质量标准和检查方法。
3.项目在确定特殊过程的人员、设备、工艺文件等时，项目经理组织相关人员对其过程能力进行考察和确认。
4.项目技术负责人做好方案交底，专业工程师或施工员应向施工作业人员进行技术交底。
5.项目设备管理人员和计量管理人员应按照设备设施管理及测量设备控制的相关规定，完成施工设备的验收和测量设备的鉴定工作。
6.实施前，项目技术负责人组织项目相关管理人员进行技术复核，核查设备、器具的配备和鉴定情况、各级人员配备及资格情况，并完成相关的工艺评定或工艺测验并做好记录。
7.施工过程中，项目管理人员对人、机、料、法、环等影响质量的因素进行全面监控，必要时进行连续监控，并做好过程监控记录。
特殊工序关键工序质量控制措施
关键工序、特殊工序质量控制措施一、对关键工序、特殊工序的定义；1.1原材料入库验收，机械性能测试，定义为关键工序。
1.2焊接、热处理入库验收、定义为特殊工序。
二、对关键工序、特殊工序的过程质量控制。
2.1对关键工序的质量控制主要以“人员、机械、过程、方法”要素进行。
任何环节出了差错势必使产品质量达不到相应的要求。
故在关键过程控制中，对生产活动的几大要素的质量环节予以明确落实。
2.2人的因素；生产活动中人的因素是关键，无论是基层员工还是管理层，其素质责任心的好坏将直接影响到产品输出质量。
因此对于人的因素质量保证措施是，要有计划的进行培训。
特殊工序操作人员要持证上岗。
对一些重要的岗位必须持续培训，并且每年要进行年终考核，以达到更高的要求。
安全带质量检验人员必须经过技术培训并按岗位要求进行资格认可.。
2.3机械设备因素；合理高效的工装夹具，完好的设备是更好的完成产品过程的有力条件，故必须保证机械处于最佳状态，要有计划的进行保养、维修。
2.4过程；在生产过程中对一些因素加以控制，依据产品特性的要求，对流程进行分析并确定特殊过程的范围，按《作业指导书》及《检验规范》的规定要求实施确认，规定工艺参数控制要求，对过程参数实施连续的监控。
当材料、过程参数改变、设备更新等情况下，应对过程再次确认。
2.5方法在特殊工序过程中，必须制定合理的工艺流程，先进高效的加工方法，才能更好更快的完成生产任务。
只有建立良好的实施和监管体系，才能按设计要求完成产品的加工过程。
三、原材料入库验收3.1原材料是产品的基本单位，故材料的优劣将直接影响到产品的质量。
所以材料入库前必须进行如下项目的检验。
3.2金属材料表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂。
钢板不得有分层。
如还需要后期处理，加工后的表面不应有上述缺陷。
并应保证尺寸在公差范围内。
且平滑过渡无棱角。
3.3织带类材料外观不允许有破边，带子无破边、断线、织疵、混纱、散丝、面料歪斜等有害缺陷。
关键过程和特殊过程管理办法2.11
关键过程(工序)和特殊过程(工序)管理办法第一章总则第一条为了加强工程项目施工过程管控，有效防范并遏制质量问题和质量事故的发生,使关键过程和特殊过程施工始终处于受控状态，结合《关于印发“关键过程和特殊过程管理办法”的通知》(二公局施发[201５］３３号）、局项目策划指南（Ｖ1．0版）、局、公司技术质量管理相关制度和办法的要求，对公司原《关键过程和特殊过程控制规定》进行修订,特制定本办法。
第二条本办法适用于公司承建的所有工程项目施工过程的控制。
第三条本办法所指关键过程和特殊过程也可指关键工序和特殊工序。
第二章管理职责第四条管理职责:1.施工管理部负责制定和完善关键过程和特殊过程控制要求，并对项目实施情况进行指导和监督。
2.项目部根据项目实际情况,负责识别、确定关键过程和特殊过程的界定工作，编制作业指导书，执行首件工程认可制,确认作业人员、机械设备、监测设备的过程能力,并对过程实施进行严格控制。
3.项目总工职责：3.１策划初期组织项目各部门结合本工程实际情况具体分析,识别- 627 -和界定项目关键过程和特殊过程，形成控制清单。
同时负责组织技术、试验、质检等部门在施工前预先鉴定关键过程和特殊过程在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
3.2关键过程和特殊过程开工前,负责指导工程技术管理部门编制首件工程施工方案。
3.3负责关键过程和特殊过程的首件工程施工过程技术方案指导，并进行首件工程总结。
3.4根据首件工程总结,负责组织工程技术管理人员编制作业指导书。
３.5根据《关于印发《实施性施工组织设计管理办法》和《技术交底管理办法》的通知》(二公局四施发〔2０１5〕10号)文件要求，负责组织落实技术交底工作。
3.６负责组织技术、试验、质检等部门在关键过程和特殊过程实施过程中的技术、方案、实施、总结、验收等过程控制。
4．项目生产副经理职责：4．1负责组织机械、物资、生产等部门在关键过程和特殊过程施工前预先鉴定在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制措施
2.建筑物沉降观测与结构变形观测质量控制措施
3.大体积混凝土工程质量控制措施
本工程各分区地下结构均有承台，单体尺寸较大；最小尺寸2200mm×3960mm,最大尺寸6800mm×7640mm，承台高度最高达3370mm，且B1区5段、B2区4段、B3区4段有一层地下
室。
大体积混凝土施工一次性浇筑量大，施工组织难度大，必须合理组织安排，保证混凝土连续浇筑，以避免产生冷缝，确保施工质量。
4.大面积混凝土楼地面结构质量控制措施
本工程机场大厅有大面积的混凝土地面，如何确保大面积混凝土地面施工质量是本工程控制的重点。
本工程拟采用激光整平机对整个施工过程质量进行控制。
5.钢管混凝土柱质量控制初步方案
本工程B区共设置钢管混凝土柱76个，柱体外径1600mm，根据钢管柱的标高不同，管壁厚度也随之变化，对施工造成一定的困难，同时也增加了对钢管柱施工质量的要求。
6.金属屋面质量控制措施。
关键工序的确定与控制
乐清市博邦科技有限公司关键工序和特殊工序管理规范一：关键工序1-1：引用标准中华人民共和国机械行业标准JB/T 5059-2006特殊工序质量控制导则1-2：关键工序的确定(1)对产品质量特性影响较大的工序。
(2)工艺上有特殊要求对下个环节有较大影响的工序。
(3)工艺复杂程度大标准要求较高的工序。
1-3：关键工序的控制(1)对关键工序配备技术熟练的操作员检定合格的设备、详细的“操作指示。
”(2关键工序的人员更换需经工程部书面批准。
(3)在实施内部工序质量审核时重点审核关键工序。
(4)组装车间巡检人员重点检查关键工序控制点并做“巡检日报表”将信息及时反馈到工程部或生管部。
(5)工程部对质量信息进行分析提出处理意见给相关部门要求给予解决并反馈解决措施及结果；工程部也要根据分析结果对工艺流程上的问题及时作出调整或更新标准。
(6)关键工序由工程部根据其设置原则确定，关键工序一旦设置即纳入工艺文件其它部门不得随意取消或更改。
(7)超声波铆接测试位为关键工位由生产车间专人调试，品质部检验组长每天巡检时用弹簧锤测试五个点，熔接处无裂纹，无松动为合格。
调试参数记录在《关键工序调试记录表》上。
保存期为一年。
(8)操作工按作业指导书进行操作，合格品放在合格品箱内。
不合格品放入不良品箱内，待确认。
（9）所有的检测工序必须配置检验指导书9-1检验人员须经过培训和考核熟悉相应的测试规范9-2检验员要确定检验产品和检验指导书是否一致9-3在线检验员按检验工序的《作业指导书》检验，合格品放在合格品区待下道工序包装。
不合格品用红色箭头纸或贴纸作不合格处标识放入不合格品区待修，不良品数记录在《成品全检不良品统计表》中。
每天上交品质部检验组长处，由品质部出《品质日报表》。
9-4 生产中一小时内如出现三台（含三台）以上同一不良或五台（含五台）不同不良品的组长应马上通知品质部检验组长或者上报工程技术人员处理。
二：特殊工序2-1 定义：不易检测或不经济检测的工序为。
关键工序管理规定
1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。
规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。
适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。
2.职责2.1工程部为归口协调部门。
负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。
2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。
2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。
2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。
2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。
3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。
3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。
3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。
3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。
3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。
3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。
4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。
4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。
4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。
4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。
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1.主题内容和适用范围1.1本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
1.2本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义2.1关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
2.2特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
3.3应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
3.4应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.5关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
3.6关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
3.7必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.8应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容4.1工艺规程和技术文件4.1.1关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
41.2工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。
主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
4.1.3对关键工序（特殊工序），根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。
设立控制点的条件，控制点可按产品的质量特性、工序或设备来设置。
4.1.4对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。
控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
4.1.5工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。
主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。
4.1.6规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。
4.1.7制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。
文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。
4.2人员的培训和考核4.2.1关键工序（特殊工序）的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。
对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.2.2明确规定关键工序（特殊工序）操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。
4.3设备、仪表和工艺装备4.3.1关键工序（特殊工序）使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。
4.3.2新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。
工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。
4.3.3设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。
各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。
必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。
4.3.4制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。
设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。
工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。
4.3.5控制点的设备、工装应加以重点控制，以尽量减少设备及工装的误差引起的质量波动。
4.4环境4.4.1环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。
4.4.2作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ36的有关规定。
4.4.3应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85dB以下（脉冲声除外，但应进行适当控制）。
4.4.4车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。
4.4.5含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。
4.4.6车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。
4.5工艺材料4.5.1工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。
4.5.2重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。
采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。
4.5.3进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。
4.5.4超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。
4.5.5应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。
4.5.6使用中的各种材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。
对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。
4.5.7采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。
4.6被加工物资4.6.1转入本工序的被加工物资（原材料、毛坯、半成品等），必须符合技术文件的规定，并具有合格证明文件。
必要时需附有所要求提供的化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，或进行抽查复验。
4.6.2制定适用于本厂生产要求的外购物资标准，规定物资规格和技术要求，以及进厂入库的取样、检验项目和方法。
4.6.3重要的外购物资应择优定点采购，并进行进厂复验。
必要时，应对供应厂进行质量保证能力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量档案。
4.6.4应建立进料验证、入库、保管、标志、发放制度，并认真执行。
4.7工艺过程控制4.7.1加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。
对特殊的关键件，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。
4.7.2严格按工艺规程操作。
工件的装卡、摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。
4.7.3应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。
4.7.4操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。
4.7.5每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。
4.7.6工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。
对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。
4.7.7关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。
对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。
4.7.8制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。
4.8质量检验4.8.1应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
4.8.2按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。
4.8.3严格控制不合格品，按规定程序进行处理。
不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。
回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。
对待验品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。
4.9质量信息的反馈和处理4.9.1特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
4.9.2应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。
对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。
4.9.3应制订对后续工序（包括产品使用中）发现的特殊工序质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。
4.9.4应制订和执行质量改进制度。
按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
第四、关键工位检查关键工位：对产品质量特性影响严重的工位，在工艺上有特殊(别)要求，对下一环节有较大影响的工位，工艺要求程度高，标准要求高，客户的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品较多的项目。
无法在后续的检验和实践中确认的工序，我们对关键工位的控制，设立控制点，例如：焊点检查工位，电性测试工位等，重点审核关键工位，对关键工位工序具体熟练人员，可靠的设备详细的作业指导书，控制点有明确的标示，关键工位的人员变动和更换应经过工程部IE审核，IPQC人员重点巡检工位，关键工位不能随意取消。
所以，针对以上所说的，我们应该明白关键工位的重要性，对关键工位，我们多花点时间去稽核，对他们挑出的不良品，要尽快分析不良原因，并采取相应的措施去改善，我们要定点，定时去巡检，把这些关键工位控制得好了，那大部分问题就可以解决了，在制程中巡检就比较轻松了。