关于磁粉检测分析
磁粉检测报告
磁粉检测报告一、引言本报告旨在向读者展示对某工件进行磁粉检测的结果和分析。
磁粉检测是一种非破坏性检测方法，常用于检测表面和近表面的裂纹、脱层和其他缺陷。
通过本次磁粉检测，我们希望能够评估工件的质量和完整性，并为相关部门提供参考意见。
二、检测方法本次磁粉检测采用了常见的湿法磁粉检测方法。
具体步骤如下：1. 准备工作：清洁工件表面，确保无杂质。
选择合适的磁粉检测设备和试剂。
2. 磁化工作：通过与工件表面产生接触或靠近的方式，施加磁场。
确保磁场强度和方向符合需要。
3. 涂布磁粉：使用合适的磁粉试剂，均匀涂布在工件表面。
待磁粉试剂完全干燥后，形成一层薄薄的磁粉覆盖层。
4. 磁粉吸附：由于工件表面缺陷导致的磁力场改变将使磁粉团聚和吸附在缺陷位置上。
5. 观察和评估：使用合适的光源和镜面对磁粉吸附区域进行观察。
根据颜色、形状和大小，判断缺陷类型和严重程度。
三、检测结果根据磁粉检测的观察和评估，我们发现了以下缺陷：1. 表面裂纹：共发现10个表面裂纹，其中5个属于微细裂纹，长度在2mm以内；3个为中度裂纹，长度在2-5mm之间；2个为严重裂纹，长度超过5mm。
2. 脱层：在工件表面发现了2处脱层，其中一处属于轻微脱层，尺寸为10mm×10mm；另一处为中度脱层，尺寸为20mm×20mm。
3. 其他缺陷：除表面裂纹和脱层外，我们还发现了一处凹陷，尺寸为5mm×5mm。
四、缺陷分析根据发现的缺陷，我们进行了以下分析和评估：1. 表面裂纹：裂纹是工件常见的缺陷类型，可能由于过度应力、磨损等原因导致。
根据裂纹长度和类型的不同，对工件的安全性和使用寿命会产生不同程度的影响。
建议采取相应的修复措施，避免裂纹进一步扩展。
2. 脱层：脱层可能由于材料质量不佳、粘接不当或工件运行时的振动等原因导致。
轻微脱层可以通过修复措施来解决，中度脱层可能需要重新粘接或更换部件，确保工件的正常使用。
3. 凹陷：凹陷的出现可能是由于质量控制不当、加工过程中的误操作等造成的。
磁粉检测报告(二)
磁粉检测报告（二）引言概述：磁粉检测是一种常用的无损检测方法，可以有效地检测出工件表面和近表面的裂纹、焊缝等缺陷。
本报告是对某个具体工件进行的磁粉检测分析，通过对检测结果的详细描述和分析，帮助读者了解工件的实际检测情况和存在的缺陷。
正文：一、检测对象与检测方法选择1. 确定检测对象：本次磁粉检测的对象是该工件的焊缝区域和关键零部件接合处，这是工件存在缺陷的潜在区域。
2. 选择合适的磁粉检测方法：根据工件的材质和形状特点，结合实际需求，采取了湿法磁粉检测方法来进行检测。
二、检测设备与流程1. 准备检测设备：为确保检测结果准确可靠，选购了一台高性能的磁粉检测设备，并进行了合理的校准和调试。
2. 检测流程：根据磁粉检测标准和要求，制定了详细的检测流程，包括表面处理、磁粉液的喷洒和磁场的施加等步骤，确保了每个环节的操作规范和准确性。
三、检测结果分析1. 缺陷类型：经过仔细的检测，发现了焊缝区域存在一处细小的长裂纹和两处微小的气孔。
2. 缺陷程度评估：根据磁粉检测规范和经验判断，裂纹属于一级缺陷，气孔属于二级缺陷，都需要进行相应的修复处理。
3. 缺陷原因分析：通过分析缺陷形态和分布规律，初步判断焊接过程中存在焊接温度过高和气体保护不到位等问题，导致了这些缺陷的产生。
四、缺陷修复方法建议1. 裂纹修复：建议采取焊接补焊的方式来修复裂纹，根据裂纹的形状和位置，确定适当的焊接工艺参数和焊接材料。
2. 气孔修复：针对气孔的原因分析，建议在焊接前严格控制气体保护，并选用合适的焊条和焊接工艺，避免气孔的再次产生。
3. 修复后重测：对修复后的焊缝区域进行二次磁粉检测，确保修复效果符合要求。
五、结论与建议根据磁粉检测结果和分析，我们可以得出以下结论和建议：1. 工件焊缝区域存在细小裂纹和气孔等缺陷，需要及时修复。
2. 在焊接过程中应严格控制焊接温度和气体保护，以避免缺陷的产生。
3. 在修复后应进行二次磁粉检测，确保修复效果符合要求，避免隐藏的缺陷。
磁粉检测报告
磁粉检测报告本次磁粉检测是针对某工程零部件进行的，旨在检测零部件表面是否存在裂纹、疲劳等缺陷，以保证其安全可靠性。
本文档将对检测过程、结果及分析进行详细描述。
1. 检测过程。
本次磁粉检测采用了直流磁粉检测方法，检测设备主要包括磁粉涂覆设备、磁场发生器和磁粉检测仪。
首先对待检测零部件表面进行清洁，去除表面杂质和油污，然后在表面涂覆磁粉。
接下来，通过磁场发生器产生磁场，使磁粉在缺陷处产生磁荷，最后使用磁粉检测仪对零部件进行检测，观察是否有磁粉聚集现象。
2. 检测结果。
经过磁粉检测，对零部件进行了全面的检测和分析。
结果显示，零部件表面存在多处裂纹和疲劳痕迹，其中最严重的裂纹长度达到3cm，深度达到0.5mm。
这些缺陷严重影响了零部件的使用安全性，需要及时进行修复或更换。
3. 分析。
根据检测结果，对零部件的裂纹和疲劳痕迹进行了分析。
这些缺陷可能是由于工艺制造不当、材料质量不合格或长期使用磨损等原因导致。
同时，这些缺陷存在一定的扩展趋势，如果不及时处理，可能会导致零部件的进一步损坏，甚至造成安全事故。
4. 建议。
针对检测结果，我们建议对零部件进行修复或更换。
修复过程中需要对裂纹进行清理、填充和打磨，确保其表面光滑无裂纹。
如果修复效果不佳或裂纹过于严重，则需要考虑更换零部件。
同时，在今后的生产和使用过程中，需要加强对零部件的质量控制和定期检测，以确保零部件的安全可靠性。
5. 结论。
本次磁粉检测结果表明，零部件存在严重的裂纹和疲劳痕迹，需要及时进行处理。
建议对零部件进行修复或更换，并加强质量控制和定期检测，以确保零部件的安全可靠性。
希望相关部门能够重视本次检测结果，采取有效措施，确保零部件的安全使用。
在本次检测报告中，我们对磁粉检测的过程、结果及分析进行了详细描述，并提出了修复或更换零部件的建议。
希望本报告能够为相关部门提供参考，确保零部件的安全可靠性。
磁粉检测技术及缺陷分析
磁粉检测技术及缺陷分析磁粉检测技术是将磁性材料表面或焊接接头表面涂上磁性粉末，加上外部磁场，检测出工件表面的裂纹、气孔等缺陷的一种非破坏性检测技术。
这种检测技术使用广泛，可以用于金属、陶瓷、塑料等材料的表面缺陷检测。
磁粉检测的基本原理磁粉检测技术的基本原理是，将磁性粉末涂在待检测工件表面，在外加磁场的作用下，磁性粉末会汇聚在工件表面的磁场不连续处，直到形成一条曲线，这些曲线就是缺陷的轮廓，其大小、方向、形状和深度等可以帮助人们分析出缺陷的特征，判断其产生的原因。
磁粉检测的优势和局限性磁粉检测技术具有非破坏性、快速、可靠性高、操作简便等优势，在工业生产中得到广泛应用。
但是，这种检测技术也有一些局限性，例如只能检测出表面或近表面的缺陷，无法检测出深层的缺陷；只能针对磁性材料进行检测，对于非磁性材料无法应用。
磁粉检测的应用范围磁粉检测技术广泛应用于机械、航空、化工、冶金、建筑等各个领域。
在机械制造业中，磁粉检测技术被广泛应用于轴承、齿轮、涡轮、气缸盖、活塞等工件的表面缺陷检测；在航空制造业中，则被用于飞机发动机的轮转件、外壳和承力零件的表面缺陷检测，以及气密性检测等。
磁粉检测的缺陷分析在磁粉检测中，常见的缺陷主要包括裂纹和气孔等，这些缺陷往往对工件的使用寿命和安全性产生重大影响。
通过分析缺陷的形状、方向、大小和深度等特征，可以判断这些缺陷的产生原因，进一步优化工艺和制造工艺，提高产品的质量和性能。
磁粉检测技术是一种非破坏性检测技术，在工业生产中有着广泛的应用和重要的地位。
尽管存在一些局限性和不足，但是随着科技的不断发展和进步，这种检测技术还将不断完善和提高，为工业生产带来更加有效的保障和保障。
磁粉检测实验报告
磁粉检测实验报告篇一：磁粉探伤无损检测实验实验报告西南石油大学实验报告掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置cEX—2000通用磁粉探伤仪cEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800ma；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
磁粉检测技术在塑料制品缺陷检测中的方法总结与讨论
磁粉检测技术在塑料制品缺陷检测中的方法总结与讨论简介塑料制品在现代工业中具有广泛的应用，但由于其特殊的物理和化学性质，容易产生各种缺陷，如裂纹、气泡、异物等。
为了确保塑料制品的质量，提高生产效率，磁粉检测技术成为一种重要的检测方法。
本文将对磁粉检测技术在塑料制品缺陷检测中的方法进行总结与讨论。
一、磁粉检测技术原理磁粉检测技术利用磁性粉末的吸附性能以及磁场的作用原理，对塑料制品进行缺陷检测。
具体原理如下：1. 磁化：将塑料制品放置在磁场中，使其磁化。
2. 磁粉涂覆：在塑料表面均匀涂覆磁性粉末，磁性粉末会在缺陷或磁场分布不均匀的位置积聚。
3. 检测：通过观察磁性粉末的聚集情况，可判断出塑料制品中的缺陷位置和类型。
二、常用的磁粉检测方法1. 干法磁粉检测法：在塑料制品表面涂覆干磁性粉末，采用人工或机械方法观察磁性粉末的聚集情况。
2. 湿法磁粉检测法：在塑料制品表面涂覆湿磁性粉末，磁性粉末与浸润剂混合形成磁性悬浮液。
通过观察湿磁性粉末的聚集情况，可判断出缺陷位置和类型。
3. 粒状磁粉检测法：将粒状磁性粉末撒在塑料制品表面，通过振动或气流使其进入缺陷内部形成聚集。
4. 磁化局部检测法：通过在塑料制品周围设置磁场，局部磁化塑料制品的特定区域，从而实现局部检测。
三、磁粉检测技术在塑料制品缺陷检测中的优势1. 高灵敏度：磁粉检测技术可以检测到非常小的缺陷，如微裂纹、气泡等。
2. 高效性：磁粉检测技术通过涂覆磁性粉末，可以对大面积的塑料制品进行快速检测，提高生产效率。
3. 易操作：磁粉检测技术操作简单，只需涂覆磁性粉末并观察聚集情况即可，无需复杂的设备。
4. 非破坏性：磁粉检测技术不会对塑料制品本身造成损害，适用于各种塑料制品的缺陷检测。
四、磁粉检测技术在塑料制品缺陷检测中的局限性1. 受环境影响较大：磁粉检测技术对环境中的杂质、温度等因素比较敏感，可能会造成误判或漏检。
2. 对表面平整度要求高：磁粉检测技术对塑料制品表面的平整度要求较高，不适用于粗糙或不规则的表面。
磁粉检测报告及标准依据(一)2024
磁粉检测报告及标准依据（一）引言概述:磁粉检测是一种常用的非破坏性检验方法，广泛应用于工业生产和产品质量控制领域。
本文将介绍磁粉检测报告的重要性及其标准依据，以帮助读者了解磁粉检测的基本原理和应用。
正文:1. 磁粉检测报告的意义1.1 提供检测结果的准确性和可靠性1.2 记录检测过程和结果，为后续分析提供依据1.3 作为产品质量评估和证明的重要依据1.4 解决争议和纠纷，保障双方利益1.5 促进产品质量改进和生产效率提升2. 磁粉检测报告的基本结构2.1 报告标题和检测日期2.2 检测对象的详细描述2.3 检测方法和设备的说明2.4 检测过程和结果的详细记录2.5 结论和建议3. 磁粉检测的标准依据3.1 国际标准化组织(ISO)相关标准3.2 行业标准和规定3.3 客户要求和合同规定3.4 相关产品标准和技术规范3.5 检测设备和材料的标准4. 磁粉检测报告编写要点4.1 着重描述检测过程和结果4.2 采用简明扼要的语言表达4.3 遵循标准化的报告格式和要求4.4 附上必要的图片、图表和样品照片4.5 分析异常结果并提出改进建议5. 磁粉检测报告的应用5.1 产品质量控制和管理5.2 客户需求满足和合作关系维护5.3 安全和环境方面的管理支持5.4 检测方法研究和改进5.5 监督检查和流程控制的依据总结:磁粉检测报告的编写和依据具有重要意义，它记录并总结了磁粉检测过程中的关键信息和结果。
准确编写和依据标准可以提高检测结果的可靠性和可信度，为产品质量管理和争议解决提供有效的支持和依据。
此外，磁粉检测报告的应用范围广泛，包括质量控制、客户关系维护、安全环保管理等多个方面。
因此，正确理解并正确编写磁粉检测报告具有重要的实际意义。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
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关于磁粉检测分析
摘要:磁粉检测做为五大常规无损检测方法之一,是对钢铁材料或工件表面裂纹进行检测的一种常用方法。
由于其在实际应用中表现出了很好的应用效果,所以直今,表面裂纹荧光磁粉检测方法还是被广泛应用在各个领域。
但是,磁粉检测方法的准确性和灵敏性受到检测环境、检测设备、被检测零件特质等的影响较大,且仅能显出缺陷的长度和形状,而难以确定其深度;对剩磁有影响的一些工件,经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
所以为了提高磁粉的检测效果我们要对磁粉检测进行综合性分析[1]。
关键词:表面裂纹磁粉检测检测效果
磁粉检测是利用磁现象来检测工件中缺陷的,它是漏磁检测方法中最常用的一种,磁粉检测技术早起被用于航空、航海、汽车和铁路部门。
用来检测发动机、车轮轴和其他高应力不见的疲劳裂纹。
我国近年来磁粉检测技术发展很快,相关检测设备已形成系列化。
断电相位控制器利用可控硅技术,不仅可以代替自耦变压器无极调节赤化电流,同时也为我国磁粉检测设备的电子化和小型化奠定了基础。
1 磁粉检测原理
铁磁性材料工件被磁化后,由于工件上存在不连续性,则工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在工件表面的磁粉,在合适的光照下形成目视可见的磁痕,从而显示出不连续性的
位置、大小、形状和严重程度。
磁粉检测定义磁粉检测,汉称磁粉检验或磁粉探伤属于无损检测五大常规方法之一。
磁粉检测有三个必须的基本步骤:第一,被检测的工件必须得到磁化;第二,必须在磁化的工件上施加合适的磁粉;第三,对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。
2 磁粉检测适用范围
(1)未加工的原材料(如钢坯)、半成品、成平、及与使用过的工件都可用磁粉检测技术来检测缺陷。
(2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件及焊接部都可应用磁粉检测技术来进行检查缺陷。
(3)被检测的表面和近表面的尺寸很小,间隙极摘的铁磁性材料,可检测出长0.1 mm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。
(4)可用检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料,但不适于检测奥氏体不锈钢(如1Cr18Ni9)和奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝,也不适于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。
3 磁粉检测的优点和局限
3.1 磁粉检测的优点
(1)对于铁磁性材料,其表面和近表面的开口和不开口的缺陷都可以检测出来。
(2)具有很高的检验灵敏度,能检测出微米级宽度的缺陷。
(3)直观地显现出缺陷的大小、位置、形状和严重程度,并可大致确定缺陷性质。
(4)检测结果的重复性好。
(5)单个工件检测速度快,工艺简单,成本低,污染小。
(6)几乎不受工件大小和几何形状的影响。
(7)利用
磁粉探伤——橡胶铸型法,可间接检测小孔内壁早期疲劳的产生和扩张速率。
3.2 磁粉检测的局限性
(1)只能适用于检测铁磁性材料如碳钢、合金结构钢等不适用于非铁磁性材料加铜、铝、镁、钦和奥氏体不锈钢以及用奥氏体钢焊条焊接的钢板焊缝。
(2)通电法和触头法磁化时,易产生打火烧伤。
(3)难以对缺陷的深度进行定量测量[2]。
4 磁痕分析
(1)明确不同磁痕特征在荧光磁粉检测过程中,在磁力作用下所形成的磁痕具有很大的相似性,所以分辨起来具有较大的困难,如果不从特征入手很难精准区分。
缺陷磁痕是一种线状磁痕同时磁痕本身也呈现细长状,分布不规则并长短不一;非缺陷磁痕是一种直线状的磁痕,相对于其他几种磁痕来说,这种磁痕的位置相对比较固定;伪磁痕其形成原因是被检测工件的表面不光洁所导致的,由于被检测工件上存在铁锈或者油污等,在磁悬液经过时受到阻力而粘附上形成磁痕。
(2)区分出真假磁痕真假磁痕的区分是需要较多的检测经验的,如果在区分过程中出现了失误就很有可能导致错误,真假裂纹混淆,这样就会导致合格的工件呗报废或者是报废的工件被应用,很有可能导致事故的出现。
对于这一问题最有效的解决方式就是对检测人员进行培训考核,严格根据相关的标准进行,以提高检测人员的工业技能[3]。
5 磁痕观察与记录
(1)磁痕观察。
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。
使用非荧光磁粉检测,被检工作表面应有充足的自然光或日光灯照明,并应避免强光和阴影。
使用荧光磁粉检测时使用黑光灯照明,应在暗区内进行,被检工作表面的黑广福照度应不小于1000 uW/cm2。
（2)磁痕记录。
①照相。
用照相摄影来记录缺陷的磁痕时,应尽可能把工件的全貌和实际尺寸拍摄下来,也可以拍摄工件的某一特征部位,同时把刻度尺拍摄进去。
如果使用黑色磁粉,最好先在工件表面涂一层反差增强剂,以便拍摄出清晰的缺陷磁痕照片。
如果使用荧光磁粉,不能采用一般的照相方法,因为观察磁痕要在暗区黑光下进行,所以应在照相机镜头上加装滤光片,滤去散射的黑光,使其他可见光进入尽镜头。
②贴印。
贴印是利用透明胶纸黏贴来复印磁痕的记录方法。
磁痕形成后,轻轻漂洗掉多余的磁粉,待磁痕干后用透明胶纸黏贴复印磁痕显示,并贴在记录表格上,连同表明磁痕在工件上位置的资料一起保存。
③橡胶铸型。
用磁粉探伤—橡胶铸型法镶嵌缺陷痕迹显示,直观、擦不掉并可长期保存。
④可剥性涂层。
在工件表面有缺陷磁痕的地方喷上一层快干可剥性涂层,干后揭下保存。
6 磁痕分析与工件验收
(1)原材料缺陷;原材料缺陷是指铸锭在结晶过程中产生的缩官、气孔、夹渣物以及裂纹等。
在热加工、冷处理以及在使用后,这些原材缺陷有可能扩张成为疲劳源,产生新的缺陷。
(2)热加工缺陷;热加工
缺陷是指钢材经热加工(如锻造、轧制、铸造、焊接和热处理)后产生的缺陷,是原材料中的缺陷在加热时扩张或新产生的缺陷。
7 结论
在工业中,磁粉探伤可用来作最后的成品检验,以保证工件在经过各道加工工序(如焊接、金属热处理、磨削)后,在表面上不产生有害的缺陷。
它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验,以发现原来就存在的表面缺陷。
铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等,在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤,以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷,防止设备在继续使用中发生灾害性事故。
参考文献
[1] 中国机械工程学会无损检测学会磁粉探伤[M].北京:机械工业出版社,1990,8.
[2] 刘国民.无损检测技术[M].北京:国防工业出版社,2010.
[3] 郑何程.表面裂纹荧光磁粉检测分析[J].科技传播，2013(12).。