安定化生产：设备的安定
安定化生产人员的安定课件
解决方案
提高员工福利待遇，建立激 励机制，提供职业发展机会 ，加强企业文化建设，提高 员工归属感和忠诚度。
生产效率问题
生产效率低下
由于设备老化、工艺落后、操作 不规范等原因，导致生产效率低 下，影响企业盈利能力和市场竞
争力。
成本压力大
在竞争激烈的市场环境下，低生产 效率可能导致企业成本压力增大， 难以保持竞争优势。
制定完善的福利制度，包括五险一金、带 薪年假、节日福利等，提高员工的工作满 意度和生活质量。
员工关怀
激励效果的评估
关注员工的身心健康和家庭状况，提供必 要的关怀和支持，增强员工的归属感和忠 诚度。
对激励和福利制度的效果进行评估，及时 调整和完善制度，确保其合理性和有效性 。
人员沟通与协调
沟通渠道建立
02
人员安定管理
人员招聘与培训
招聘标准
制定明确的招聘标准，确保招 聘到的人员具备必要的技能和
素质，能够胜任工作。
培训计划
根据员工的岗位需求和职业发 展规划，制定个性化的培训计 划，提升员工的专业技能和知 识水平。
培训实施
定期组织内部培训、外部培训 和在线培训，确保员工能够及 时获取最新的知识和技能。
VS
详细描述
实施安定化生产需要从以下几个方面入手 ：1. 人员培训：加强员工的安全意识和 技能培训，提高员工的素质和能力；2. 设备维护：建立完善的设备维护和保养制 度，确保设备的正常运行；3. 工艺优化 ：不断优化生产工艺，提高生产效率和产 品质量；4. 环境管理：加强环境管理， 减少生产过程中的环境污染；5. 质量管 理：建立完善的质量管理体系，确保产品 质量符合要求。
培训评估
对培训效果进行评估，及时调 整培训计划，确保培训的有效
2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理
53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢，下面精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论：3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维，经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则，人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方，5S(4)目视管理，让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动，平衡生产5、如何预测市场需求，掌握生产主动权。
第八章 安定化生产 机械的安定
阶段四:总体点检 • 总体点检是要操作者学习自行发觉不良部
位.以及具有设备的基本知识.在完成前述三 个阶段之后.就可以学习自己设备的机能.构 造.具体活动内容是要依据点检手册实施点 检技能教育.实施总体点检找出设备的缺陷 并加以复原.重点如下: .学习对自己设备的机能.构造彻底了解 .先作测验.再实际到设备是做点检 .新发现的不良部位要改正过来 .彻底进行实施目视管理
(四)事后保全
• 设备因故障而停止.或性能退化而必须停止
下来修理.就是事后保全.
五.自主保全 • 自主保全.故名思义就是自己使用的设备要
自以手护.是自己去做设备的日常点检.给油. 备品更换.异常的早期发现及精度的检查等 工作. • 全员生产保全市要依据每日与设备街处的 作业原来消除故障不良.所以设备的守护是 作业员工作的一部份. • 自主保全可分为七个阶段来进行.每一个阶 段要确实做好.主管要每一个阶段亲自诊断 确认.合格之后才能往下一个阶段进行.
第八章 第二招式---安定 化生产 机器的安定
一.不要为设备而生产
• NPS的观念中特别强调不过量生产.不过早
生产.不生产库存品.生产数量要以下订单的 量来做.所以NPS的稼动率.是以市场的需要 量除以机器设备在没有故障.调整.换模.换刀 具等损失时间的最大负荷时间的产量而得 • 可动率要百分之百.而稼动率就不一定要百 分之百
二.可动率最重要 • 可动率是以减少机器设备的损失时间来达
成的.要提高可动率之前.首先要认识一般造 成机械设备损失时间的现象.分为六大类 (一)故障的损失 a.突发性:一但发生能立即知晓的故障 b.慢性故障:由于发生频繁.使维修人员修 不胜修最后弃之不管 (二)换模调整的损失 (三)瞬间停机的损失
精益生产方式现场改善实战训练内容
精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。
之四安定化生产
之四安定化生产安定化生产是指为了提高产品质量和稳定性，采取一系列控制措施来确保生产过程的可靠性和稳定性。
在各行各业中，安定化生产都是至关重要的，特别是在制造业和化工业领域，因为产品的质量和稳定性对企业的长期发展至关重要。
在本文中，我们将讨论安定化生产的重要性、实施安定化生产的步骤以及在实践中可能遇到的挑战。
同时，我们还将探讨一些常见的安定化生产措施，以帮助企业提高产品质量和生产效率。
1. 安定化生产的重要性安定化生产是确保产品质量和生产过程稳定性的关键手段。
通过采取适当的控制措施，可以降低产品变异性，提高产品合格率，减少不良产品的产生。
这不仅有助于提高企业的声誉和竞争力，还可以降低成本，提高生产效率。
在制造业和化工行业中，安定化生产更是必不可少的。
这些行业生产的产品往往需要满足严格的质量标准和要求。
任何质量问题都可能导致产品不合格，进而影响企业的声誉和市场地位。
因此，实施安定化生产是确保产品质量和企业可持续发展的关键。
2. 实施安定化生产的步骤要实施安定化生产，企业需要采取一系列步骤并制定相应的计划。
以下是实施安定化生产的关键步骤：2.1 设定指标和目标首先，企业需要明确产品质量指标和生产目标。
这些指标可以是产品尺寸、强度、重量、外观等方面的要求。
对于化工行业，还可能包括化学成分和纯度等要求。
设定明确的指标和目标是实施安定化生产的基础。
2.2 建立可靠的生产工艺在设定指标和目标后，企业需要建立可靠的生产工艺。
这包括确定生产工艺的每个步骤和操作要点，确保每个步骤都能够稳定地进行。
同时，还需要建立相应的检测和监控体系，以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.3 制定标准作业程序标准作业程序是确保生产过程稳定性的重要工具。
通过确定每个步骤的操作方法、工艺参数和品质要求，可以使操作人员按照统一的标准进行工作，减少不确定性和操作错误。
标准作业程序应该包括所有操作步骤、注意事项和质量控制要求。
2.4 建立质量管理体系质量管理体系是实施安定化生产的一个重要组成部分。
三级保养
安定化生产：品质的安定
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8.N=2的檢查原則:制程中若以自動機器批量為生產方式，則每一批的第一個產 品及最後一個產品(N=2)的檢查就是等於全數檢查的原則，此一原則，在標準 化徹底實施及制程安定的生產線也適用。 9.防錯裝置的原則:要防止不良的發生，不能完全依賴作業人員的注意力，而必 須以防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。 10.檢查的任務原則:不是在選別，而是要以排除不良原因為努力的對象 11.設有抱怨的原則:要全員徹底地經營品質，以零不良為目標，提供零不良的商 品給客戶。 12.單件流動的原則:做完一個製品，即刻進行下一個制程，即是單件流動之意， 這是早期發現不良的基本方法，而且因為減少搬運儲存等待，所以不良發生 的機會也就減少了。 13.目視管理的原則:生產線不要編得太長，而且要以產品別編成生產線；使生產 上一有異常狀況發生時，就能立即明瞭何處發生了什麼異常現象，此即為目 視管理。 14.任務明確的原則:每一條生產線的生產目標 品質及產量，都要明確地表示出 來，做為改善及維持的依據。
(5)象螺釘螺帽之類的小零件忘記上鎖或是沒有鎖緊所造成的不良。
(6)混入異種物料或零組件等造成的不良。
(7)出貨包裝時的標籤 尺寸烙板等的錯誤或遺失等不良。
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四、零不良的原則
所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有，要實現“零不良”的境界 ，基本原則如下:
1.全數檢查的原則:所有零件及製品非做到全數檢查不可。 2.在制程內檢查的原則:品質是製造出來的，所以必須在制程內實施檢查。 3.停線的原則:在制程中一旦發現不良，發現的人就需即刻將生產線停頓下來， 並且著手採取排除不良發生原因的對策。 4.責任的原則:發生不良制程的作業者，必須立即做現場的修理或補工，要確 定每一個人的責任範圍。 5.現行逮捕的原則:一旦發現不良，在什麼時後由誰做出來，在那一台機器做 出來，用那種材料做出來，要能夠立即確認，不能用想像嫌疑犯的心態。 6.徹底實行標準作業的原則 7.特殊同歸的原則:降低作業工時，使潛在不良能夠顯現，進而減少不良品， 同時可以提高生產力及品質水準。
八大浪费现象
等待的浪费
作业员停滞不动时，就是等待的浪费发生
等待的浪费
生产线的机种切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 劳逸不均……
等待的浪费：原因
制造过多的浪费：对策
要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速 度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。
不要让作业员有生产伸缩的充分空间。
不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利 益。
不要因为有不合格品而想提高直通率。
不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之 量。
不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分 摊，提高稼动率，生产过多的产品。
八大浪费
课堂提示
1.请您参与而不是参观; 2. 请您学习而不是休息; 3. 请把让您的宝贝 睡觉（震动或关机）； 4. 杜绝打盹，别让思想去旅游; 5. 请 准 时。
利润的源泉
利润
利润
成本
成本
利润 价格 成本
售利成价润本==成售本价+-成利利本润润
利润的源泉
利润
利润
成本
成本
价格 利润 成本
浪费
不良重修的浪费
不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进 行处置的时间、人力和物力的浪费：
产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩
不良重修的浪费
干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ……
动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值， 就是没有生产力。
JIT是做什么的？
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可動率： 該段時間內實際可運轉的時間 需要使用設備的負荷時間 可動率目標值：100% 造成機器設備損失時間原因： ― 故障的損失 ― 換模調整的損失 ― 瞬間停機的損失 ― 速度的損失 ― 不良的損失 ― 開機的損失
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三、錯誤的維修觀念
只有修理，沒有保全 稼動率與可動率沒有區別
― 事後保全：一有故障發生，即刻修理
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五、自主保全
可分為七階段，上司要確認每階段確實做好才能往 下一階段進行 ― 階段一：清掃點檢
清掃為點檢之母，點檢為不良發現之母
― 階段二：源頭對策
主要重點為污染的發生源頭要徹底根除、污染的
範圍要最小限化（局部化、極小化）、要改善成
容易清掃的方式、要改成容易點檢的方式
安定化生產-設備的安定
一、不要為設備而生產
傳統“稼動率”： 稼動時間 機器設備負荷時間 (稼動時間=負荷時間-換模、換刀具、故障、調整時間)
NPS“稼動率”： 市場需要量 機器設備在“無” 換模、換刀具、故障、調整損失時間下的最大 負荷時間
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二、可動率才重要
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八、減少瞬間停機
發生理由
― 理由一：損失難以察覺 ― 理由二：處置的方法不佳 ― 對策三：現塲的調查、觀察不落實
減少瞬間停機發生步驟
― 步驟一：損失的明確化
― 步驟二：微缺陷的處置
― 步驟三：現象的解析 ― 步驟四：找出不良原因、部位並加以處置
― 步驟五：最適條件的檢討
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Thanks!
― 階段三：基準作成
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五、自主保全
― 階段四：總體點檢
重點1：學習對自己設備的機能、構造徹底了解 重點2：先做測驗確定瞭解，再實際到設備試做
點檢
重點3：新發現的不良部位要改正過來 重點4：徹底的進行目視管理
―階段五：自主點檢
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五、自主保全
― 階段六：維持管理
＝〝標準化活動〞 建立各種現塲管理項目的標準化，維持管理的完全系統化
沒有救火的觀念
只有單兵作戰，沒有團隊精神 作業員歸操作，維護員歸維護 迷信高速度的機器設備
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四、全員生產保全
保養≠保全 保全＝保證、保持機器設備於安全、安定的狀態
對象＝全員參與
全員生產保全可依四種保全手段達成
― 預防保全：預防故障的發生 ― 改良保全：沒有故障或改良成容易保全 ― 保全預防：一間始即導入不需保全的設備設計
• 清掃給油點檢基準
• 現塲的物流基準 • 資料記錄的標準化
• 模具、治具、工具管理基準
― 階段七：徹底實施
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六、故障是故意的障礙
分類
― 機能停止型故障 ― 機能退化型故障 ― 影響性:機能退化型故障>機能停止型故障
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七、邁向零故障
― 對策一：整備基本條件
― 對策二：遵守使用條件
― 對策三：劣化的復元 ― 對策四：改善設計上的弱點 ― 對策五：提昇運轉者及保全者能力