黄岗汽轮发电机组安装调试方案

汽轮发电机组安装调试方案

（12MW、6MW）

审定：

审核：

编制：

中国化学工程第十六建设公司

年月日

1 编制说明和编制依据：

1.1编制说明：

1.汽轮发电机组安装，由于其技术要求高，零部件多且重量大，安

装工艺复杂的特点，为了保证汽轮发电机组安装施工有秩序、安全、高效、优质地进行，根据我公司安装的荆襄磷化公司王集矿电站Ⅰ期和Ⅱ期工程两台南京汽轮发电机厂生产的C12—35/10、QF2—15—2型汽轮发电机组，山东潍坊纯碱厂电站壹台武汉汽轮发电机厂生产的CC12—35/10/5、QF—6—2型和壹台青岛汽轮发电机组厂生产的B6—35/5、QF—6—1型汽轮发电机组，汉阳造纸厂电站Ⅱ期工程壹台武汉汽轮发电机厂生产的CC12—35/10/5、QF—6—2型汽轮发电机组，青岛碱厂电站Ⅱ期工程两台青岛汽轮发电机厂生产的B6—35/5、QF—6—1型汽轮发电机组，鄂西化工厂电站工程壹台德国西门子公司设计杭州汽轮发电机厂生产的NK—50/56/25型汽轮发电机组，宜昌宜化集团公司电站工程壹台南京汽轮发电机厂生产的C12—50/5—1、QF—15—2型汽轮发电机组，湖北化工厂电站壹台武汉汽轮机厂生产的CC25—35/10/5、QF—30—2型汽轮发电机组和施工经验，以及本公司汽轮发电机组安装工法，编制本汽轮发电机组安装技术方案，作为汽轮发电机组施工的指导性技术文件。

1.2编制依据：

1.2.1ⅹⅹⅹ建筑安装工程招标书；

1.2.2中化十六公司ⅹⅹⅹ项目建筑安装工程施工组织设计和施

工计划；

1.2.3电力建设施工及验收规范：

1.2.3.1汽轮机组篇（DL50113—92）;

1.2.3.2管道篇;

1.2.3.3电力发电厂焊接篇(DL5007—92);

1.2.4电力建设安全工作规程（火力发电厂部份DL5009—92）;

1.2.5起重吊装手册。

2、工程概况：

2.1工程名称：

2.2工程范围：两台12MW抽凝机组和壹台6MW抽背机组（不含附属设备及管道）。

2.3工程地点：

2.4工程规模：装机容量**MW。

2.5工程特点：12MW抽凝和6MW抽背汽轮发电机组属高速传动设备，散件运到施工现场组装，安装量大，安装另部件重量大，吊装难度大技术要求高。安装工艺要确保汽轮发电机的零部件、组合件在整个安装过程中，其各部间隙尺寸和安装位置准确符合技术要求，各零部件的膨胀间隙满足设计规定。

2.6工期：

施工工期**个月。

3.施工程序和主要施工工艺：

3.1施工程序：见施工程序方框图3.1。

3.2设备出库验收：

会同甲方现场代表按设备装箱单及图纸要求，并按《DL5011—92》1.2条规定对零部件进行清点、检查和复验，应达到如下要求：

3.2.1查清零、部件的规格、材质和数量是否符合设计要求；

3.2.2查清零、部件锈蚀、变形、损坏及缺件的情况，并编制缺损件一览表，与甲方联系解决；

3.2.3对设备可拆不锈钢零件进行光谱复查；

3.2.4验收完毕，甲、乙双方办理设备移交签字手续；

3.2.5根据组合件的位置和组合、安装位置和顺序进行存放。堆放要整齐，对易损坏的零、部件应妥善保管。

4.3基础验收：

会同甲方和土建单位，以土建施工图、机务施工图、汽轮发电机随机图纸，技术文件、电建规汽轮机组篇《DL5011-92》2.2条规定为依据，共同对汽轮发电机基础进行验收。基础验收分为如下五个部分：

3.3.1外观检查验收；

3.3.2相对位置及标高验收；

3.3.3基础本身几何尺寸及预埋件和地脚螺栓孔的验收；

3.3.4基础抗压强度的检验（由土建单位填好，确认合格后，订入基础验收记录中，并存挡）。

3.3.5基础的沉降观测记录。

基础检查验收合格后，则填写“汽轮发电机基础检查验收合格证书”。建设单位、土建单位、安装单位三方签字后，移交安装。

2.4垫铁布置和座浆：

平垫铁采用座浆法按制造厂提供的垫铁布置图安置。

工艺要点如下：

3.4.1按垫铁布置图在基础上划出垫铁位置，并打出磨面，将基础清扫、冲洗干净；

3.4.2座浆砼配比由实验室提供，混凝土强度300#以上，无收缩；3.4.3垫铁采用一平二斜。加工130×130×20,A3钢平垫铁，且平垫铁与斜垫铁配合研制，其接触面积大于75%以上，每25平方毫米3—5点，垫铁之间用0.05mm的塞尺四角塞插不进；

3.4.4用木模将配制好的混凝土装入，并四角捣实。按要求标高安置平垫铁，待混凝土半凝固后用水平仪找好平垫铁的水平，其纵横向水平小于0.04mm/m。座浆同时做好试块送质检站做试验。

3.4.5按混凝土养护要求做好养护工作。在强度达75%以上前不得承载。

3.5凝汽器安装：

用行车将凝汽器就位，找平找正后进行胀管。

工艺要点：

3.5.1按规范SDJ53—83第六章第二节第323条第324条规定和图纸技术要求检查凝汽器各零部件尺寸；、管板孔数、孔径是否符合要求，以及内部清洁与否；

3.5.2铜管门第胀管前按技术要求进行检查，应符合规范SDJ53--83第六章第二节第326条规定要求；

3.5.3 铜管门第必须具有出厂合格证和物理性能及热处理批处理证件；并按SDJ53—83规范第六章第二节第327条要求作水压试验，压扁试验和扩张试验，合格后方能使用，否则通知甲方处理；

3.5.4 正式胀管前先试胀，胀口应无欠胀和过胀现象，胀口和翻边处平滑光洁，无裂纹和显著的切痕，胀接应符合SDJ53—83第六章第二节第328条的规定，试胀合格后方可正式胀管；

3.5.5正式胀管：

将凝汽器垫平稳，无歪扭现象。在管板四角及中央各胀一根标准管，检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况。以此为基准由内到外对称进行胀管。胀管技术要求符合SDJ53—83第六章第二节第３３０条的规定；

3.5.6凝汽器胀管完毕后，根据制造厂规定汽侧做灌水试验，水侧做水压试验。

3.5.7在下汽缸就位找正找平后，用千斤顶举起凝汽器至安装中心标高处，使进汽口平面与汽轮排汽管底平面相接，装上弹性座架，调整答脚与底座的距离，进行二次灌浆，待二次灌浆达设计强度后，装入弹簧及其它零件，松开千斤顶，使凝汽器压在弹簧上。详见汽机安装说明书。

3.5.8 按制造厂规定要求向凝汽器灌水，均匀地调整凝汽器的顶起螺栓，保证进汽口平面与排汽管口平面间隙均匀为２――３ｍｍ，在凝汽器内侧焊接，焊接技术要求按汽机安装说明书规定执行。焊接工作在汽缸最终定位后进行。并监测后汽缸四角的变形，变形大于０。１

ｍｍ时停焊，待恢复常态后继续施焊。焊后放掉水用百分表测出后座架和后轴颈水平前后的变化值；

3.5.9调整好座架弹簧使之受力均匀。

3.5.10凝汽器安装完毕，加固弹簧座架，向汽侧灌水检查其各接口的密封。

３．６滑销系统装配：

将滑销系统清洗干净。检查无缺陷，按汽机安装说明书规定装配滑销系统。

3.7轴承座及座架安装：

工艺要点：

3.7.1 将前轴承座与其座架清洗干净，研配其结合面，接触面积75%以上，每25平方毫米塞尺四角塞插不入。

3.7.2将前轴承座与座架一起就位，按纵横中心线和设计标高安装。调整横向水平和纵向水平符合制造厂安装说明书要求。装好垫铁和地脚螺栓。

3.7.3将轴承座油室和油路清洗干净、畅通、无杂物。堵好各油管口，做好防火措施，做前轴承座灌煤油渗透漏试验，经24小时无渗漏为合格。

3.8汽缸安装：

工艺要点：

3.8.1将汽缸各部及后座清洗干净。研配汽缸与两后座架接触面积达75%以上，每25平方毫米有3—5点，0.05mm塞尺塞插不入。配好

后座架的圆柱销。

3.8.2下汽缸采用竖立法组合：用行车将下汽缸后缸在零米层竖立垫平稳，再用行车将下汽缸前缸竖立并擦净接合面与后缸组合。组合要求应达到表3—1的规定。检查合格后，把紧固螺栓松开，把前汽缸吊起，再次擦净接合面后，在接合面处涂以，再次组装前后下汽缸，打入定位销，对称上紧垂直接合面的全部紧固螺栓。接合后，下汽缸中分面的高低差小于0.03mm。组合要求见表3—1。

上汽缸组合应在下汽缸就位找平找正后进行。组合时先将上汽缸前缸吊到下汽缸前缸上，把好螺栓，组合要求见表3—1。

表3—1

3.8.3用行车将下汽缸连同后座架一起吊装就位，垫好垫铁，穿上地脚螺栓，按设计标高调整汽轮机标高，校正汽轮机纵、横中心线，检

查、调整前轴承座与后座架，以及后汽缸与后座架间隙小于0.05mm,在连接中无卡涩现象，调整汽缸纵向水平随转子扬起，横向水平小于0.020mm/m,方向朝锅炉间。

3.9轴承安装工艺要点：

3.9.1检查轴承乌金应无缺陷、油槽的形状和尺寸正确。轴瓦进油孔清洁畅通与轴承座上的来油孔对正。

3.9.2研刮轴承球面，使其与球面座的接触面积达70%左右接触点分布均匀，水平结合面处0.05mm塞尺不得塞入。球面X瓦和球面座的水平结合面均不允许错口，调整使球面有0.02—0.04mm 过盈，衬瓦紧力为0.03—0.05mm。

3.9.3轴承垫块与洼窝接触密实，待进油孔的垫块在进油孔四周与洼窝整圈接触。接触面积大于70%，轴承紧力为0.03—0.05mm。

3.9.4调整推力轴承端部支持弹簧无卡涩，使轴瓦水平结合面的水平与轴承座的水平一致，且转子放入后仍保持不变。

3.9.5测量综合推力瓦支承环周长各点的厚度差和各推力瓦块厚度差不大于0.02mm，再测量推力瓦承力面与推力盘的平行度不大于0.03mm。

3.9.6修刮主、副推力瓦时，先研刮瓦块背面，使其接触良好，再据乌金厚度情况修刮每块乌金面，使所有（主、副分开）瓦块厚度差不大于0.02mm，合格后研瓦。研刮综合推力轴承时综合考虑推力轴承支持环与推力盘的平行度。研刮推力轴承接触面顺序先主后副，每瓦块接触面应为除去油契的总面积的75%，且有一定宽度沿圆周均匀分

布。

3.9.7研刮带垫铁块轴瓦时，在不放转子的状态下，使下侧垫块与其洼窝间隙符合制造厂安装说明书规定。刮研接触而加减垫片必须保证轴瓦中心不变。

3.9.8轴瓦两侧间隙按制造厂安装说明书规定沿全长均匀一致，且间隙均匀地呈契形。用塞尺测量。

3.9.9轴承顶部间隙达到制造厂安装说明书规定，用压铅丝法进行测量。

3.9.10按制造厂安装说明书规定修刮好各轴承的油X。

3.10转子对中：

转子对中工作是整个机组安装工作之关键所在，是一项同时考虑转子中心位置，转子与轴承，轴承体与轴承接触状况，各滑销间隙，汽缸纵向扬度和横向水平，转子扬度转子与汽封洼窝、汽缸猫爪负荷分配，推力轴承瓦块承力面与推力盘平行度等诸参数进行综合调整，使之达到要求的重要工作。

3.10.1转子对中采用真转子对中法对中，以前、后汽封洼窝为基准，在转子上架设百分表进行对中，对中值应符合制造厂安装说明书规定。测点光滑，每次测量位置一致。转动方向与转子运行时方向一致。

转子对中主要是调整转子中心的三维坐标，达到转子中心与汽封洼窝中心重合。调整时要同时检测轴承座水平和扬度、转子的扬度，汽缸的水平和扬度，综合推力支持轴承的扬度，猫爪间隙，汽缸垂

直键间隙，轴承两侧间隙。

对中调整时要综合考虑，细心调整，动前部除考虑前部诸因素亦要考虑后部诸因素，动后部亦反之，直至达到要求，且后轴颈扬度为零。

3.10.2转子对中合格后，装好垫铁，紧固地脚螺栓。

3.10.3复测各项数据与测数据比较，得出对中结论，复紧固好各地脚螺栓。

3.10.4按第3、9条轴承安装要求刮好轴瓦。

3.11通流部分安装：

3.11.1 按施工指导图装配各销子和销孔，定位键和键槽。上下，两半隔板和隔板套中分面密封配合应有0.05—0.08mm间隙。

3.11.2测量和修配汽缸体、隔板和隔板套洼窝以使汽缸的各部间隙符合制造厂安装说明书规定。

3.11.3测量和修配汽封体，转向导叶环、隔板和隔板套的水平结合面，以达到装入下汽缸呈自由状态时的间隙不大于0.05mm，低压隔板在紧固螺栓后测量汽封环上、下两半之间为0.01—0.20mm。

3.11.4 旋转隔板动静部件结合面应贴合良好用0.05mm塞尺塞不入，转动环与隔板体和平衡环之间隙为0.45—0.55mm,并作动作试验，全开和全关位置与其油动机的动作相对应，并与指示器相符，在全关位置时，旋转隔板窗口的开度符合图纸要求。

3.11.5 隔板对中顺序由前到后逐级进行。用钢丝测量对中值，钢丝和转子的相对挠度另附。隔板对中要求：应符合制造厂安装说明书规定。

3.11.6 隔板对中合格后用贴胶布法测量各汽封的径向间隙，应符合制造厂安装说明书和图纸规定。

3.11.7测量并确定总的轴向通流间隙。

3.11.8测量并参照产品证明书说明书所列数据综合确定各级通流间隙使之达到要求。

3.11.9调整推力间隙达到0.04mm。

3.12 排汽管和凝汽器进口焊接，详见凝汽器安装之述。

3.13上汽缸内部安装

按图纸要求安装上汽缸内部喷嘴和隔板。

3.14 汽轮机扣大盖：

3.1

4.1扣盖前各项安装工作全部完毕并检查合格。

3,14,2扣盖人员准备和现场要求：精简参加扣盖的工作人员，且有明确分工。扣大盖过程中，接近汽缸的工作人员应仔细检查衣袋中不得有小物件，钮扣应牢固，非工作人员不得走近汽缸。严防任何杂物落入缸内。扣大盖后检查所用工具齐全。扣盖工作必须连续完成不得中断。

3.1

4.3 气缸翻身：

气缸翻身采用双钩法进行翻转。索具使用汽机厂供随机专用索具，翻身时保证汽缸体距地面最低点始终为0.54米。

3.1

4.4将汽缸内部和零部件彻底清理干净。将汽机前后轴承和上、下汽缸内隔板等零部件分别装好符合图纸要求，吊入转子，旋转隔板单独装入下汽缸，并与油动机联接尺寸准确。

3.1

4.5 装上导柱涂以润滑油，使用专用工具将大盖吊起，使其水平与下汽缸一致，用压缩空气将上下汽缸清干净。

3.1

4.6试扣大盖，紧1/3螺栓，盘动转子，监听汽缸内是否有摩擦声，如有揭缸处理合格。

3.1

4.7正式扣大盖，缓缓吊起大盖，用方木垫好，擦净汽缸盖结合面，并均匀涂上0.5mm厚的涂料，缓慢合上大盖，打入定位销，完全落下大盖，装好全部螺栓，按制造厂安装说明书规定对汽缸中分面螺栓进行冷紧和热紧，盘动转子监听无摩擦声。

3.15汽机转子与电机转子联轴器对中：

3.15.1采用三表找正法，以汽机靠背轮为基准进行联轴器对中，对中时调整电机转子来满足要求。

3.15.2联轴器对中应符合制造厂安装说明书规定。

3.15.3对中时，注意转子旋转方向与运行时方向一致。

3.15.4对中合格后，按第3.9条研刮发电机轴瓦。轴承两侧间隙顶间隙和接触角度应符合制造厂安装说明书规定。

3.15 5装好垫铁，紧固地脚螺栓，复测对中值，合格后，作出对中记录。

3.16发电机定子安装：

会同电气仪表人员将电机定子作全面检查，合格后将发电机定子吊装就位，发电机定子重量超过行车起重量故另编发电机定子吊装方案。发电机定子连同台板一起就位，垫好垫铁，用拉钢丝法找平电机定子，安装垫铁符合要求，紧固好地脚螺栓。

3.17发电机穿装转子：

会同电气有关人员共同检查发电机定子、转子。用行车和随机工具、索具采用二次穿装法穿装转子。

3.17.1将发电机转子和后轴承座装配在一起，转子靠背轮接上随机附件--接长轴，发电机定子铁芯内下半部装设薄胶垫、青壳纸类软性材料加以保护。

3.17.2吊起转子呈水平状态，对准电机定子中心，使转子平稳穿入电机定子内。吊起转子继续使转子向电机定子内廷伸，转子靠背轮伸出电机定子后，拆除接长轴使转子就位。

3.18磁力中心调整：

磁力中心调整采用钢板尺测量两端定子线圈和转子套筒之间的距离计算，测上下左右每隔90度的4个方向的平均值的偏差及偏差方向符合制造厂安装说明书规定。

3.19空气间隙调整；

将转子按上下左右每隔90度作好标记，按运行方向盘动转子，在标记点停止，测电机前后两端上下左右定子与转子间的间隙，其间隙应符合制造厂的规定，如不合格，可调整电机定子左右位置和台板的高低来调整。

3.20磁机安装：

检查轴头末端的晃度应符合制造厂的规定，气隙和磁力中心，调整方法与电机相同，并符合制造厂的规定。

3.21调速保安系统安装：将各系统各零部件拆开清洗干净，并按

图纸要求检测和调整各部间隙。

3.22基础二次灌浆：

3.22.1汽轮发电机组基础二次灌浆前按SDJ53-83第二章第十节第125条的规定进行检查。

3.22.2基础二次灌浆的具体施工和养护按SDJ53-83第二章第十节第127条、128条、129条的规定实施。

3.23油管道安装及化学清洗和油循环：

3.23.1 DN50以下的管道采用氩弧焊一次成型，DN50以上的管道采用氩电联焊的方法施焊

3.23.2将所有油管连成一个循环回路，进行循环化学清洗，其具体施工方法及配方应符合SDJ53-83符录九的规定。详见汽机油油管道安装和酸洗方案。

3.23.3油循环清洗采用体内循环法进行油循环清洗，详见汽机油循环清洗方案。

4 汽机调试

4.1静态调试：

4.1.1油压整定：启动交流油泵建立油压，调整交流油泵出口阀门开度使其为1.176Mpa,油泵组进口供油注油器出口油压0.118Mpa，润滑油供油注油器出口油压0.216Mpa，油泵组进口油压0.098Mpa。调整低压油过压阀和节流止回阀整定润滑油压为0.078—0.147Mpa，滤油器压降为0.02—0.039Mpa。

4.1.2危急遮断油门动作试验：

拉动“复位”手柄，使油门挂钩复位。开启主汽门8Omm和抽汽阀。手按“遮断”手柄，主汽门在1秒内关闭，此时调节汽阀、旋转隔板和抽汽阀关闭。试验2—3次。

4.1.3轴向位移测量、保护装置调试：

投入总联锁，主汽门开启15mm，调整轴位移发讯装置，当位移为1.0mm时，发报警信号，当位移为1.3mm或反向0.6mm时，发停机信号，磁力断路油门动作，主汽门、调速汽门和旋转隔板关闭。调试结束后，发讯装置调回原始位置。

4.1.4磁力断路油门试验：

按停机按钮以热工系统为主，各电气保护信号发至磁力断路油门，磁力断路油门动作，主汽门、调速汽门和旋转隔板关闭。

4.1.5超速限制电磁阀试验：

按动油开关跳闸，电磁阀动作，调速汽门和旋转隔板关闭。

4.1.6凝汽器低真空保护试验：

打开主汽门到15mm。投入总联锁，投入磁力断路器油门和低真空保护开关，拔动真空表电接点0.061Mpa位置，磁力断路器油门动作，主汽门、调速汽阀和旋转隔板迅速关闭。恢复真空表电接点位置，解除总联锁。

4.1.7低油压保护试验：

投入油系统联锁，拔动主油泵出口油压表接点指针到0.44Mpa时，发出高压油压低0.44Mpa信号，交流油泵自启动。

主汽门开到15mm，投入总联锁，磁力断路油门和润滑油压0.02Mpa

保护开关，投入盘车联锁。停交流油泵，润滑油压表指针下降到0.078Mpa电接点时，发出润滑油压低灯光报警信号，指针继续下降到0.054Mpa电接点时交流油泵自启动。停交流油泵，指针下降到0.039Mpa电接点时，直流电动油泵启动。停直流油泵，指针下降到0.0196Mpa电接点时，磁力断路油门动作，主汽门、调整速汽门和旋转隔板迅速关闭。指针下降到0.0147Mpa电接点时，发出润滑油压低0.0147Mpa报警信号，盘车自动停止。

试验完毕，解除联锁。

4.1.8轴承温度保护试验：

主汽门打开到15mm，投入总联锁。分别短路1#、2#、3#、4#、轴承电接点温度计线路，模拟65℃温度发报警信号，75℃温度时，磁力断路油门动作，主汽门、调速汽门和旋转隔板迅速关闭。

试验完毕，恢复线路，解除联锁。

4.1.9手动抽汽门试验：

开启凝结水泵，按动联动装置开启开关按钮，1#--4#抽汽门开启。按动关闭按钮，1#--4#抽汽门关闭，并发出1#--4#抽汽门关闭信号。4.1.10主汽门与抽汽门联动试验：

主汽门打开到15mm，投入总联锁，投入磁力断路器油门，将联动装置手柄抬起，开启1#--4#抽汽门，投入抽汽门联锁。

按动操作跳机按钮，磁力断路油门动作，联动装置动作手柄自动下落，主汽门、调速汽门和旋转隔板关闭，1#--4#抽汽门关闭，并发出1#--4#抽汽门关闭信号。

试验完毕，解除联锁。

4.1.11凝结水泵（射水泵、循环水泵）联锁试验。

启动凝结水泵（射水泉、循环水泵）一台，投入联锁。停运行泵，备用泵应立即启动。试验完毕，解除联锁。

4.1.12 高加高水位联锁试验：

将各电动阀置于工作位置，投入联锁，手按疏水器行程开关，1#、2#高加进口水阀关闭，旁路阀开启，进汽阀关闭，报警超Ⅱ值时。将水位计信号发送装置关闭，在发送装置顶部灌水，水位超Ⅱ值时，高加紧急放水电动门开启。

4.2 3000r.p.m时，保安系统试验：

4.2.1 手拍危急保安试验：

手拍危急保安器“遮断”按钮，主汽门、调速汽门和旋转隔板迅速关闭，转速下降。手动快速操作关闭主汽门螺杆，拉动危急保安器“复位”按钮，开启主汽门，保持机组3000r.p.m。

4.2.2主汽门严密性试验:

用手关闭主汽门，转速应下降至零。

4.2.3调速汽门严密性试验：

不通电用手按动超速制电磁阀铁芯，调速汽门迅速关闭，转速下降。

4.2.4调整1#脉冲油压：

用同步器维持机组3000r.p.m，调整中压油动机错油门顶部丝杆，使1#脉冲油压为0.39Mpa，且与主油泵入口油压之差为0.292Mpa。4.2.5同步器工作范围整疋：

调整同步器下限转数为2880.r.p.m，上限转数为3180.r.p.m。

将同步器调到低限2880.r.p.m位置，操纵同步器到高限3180.r.p.m，从低限到高限过程中，操纵平稳，升速均匀，每隔30.r.p.m发一次记录信号，记录：汽机转速、同步器行程、脉冲油压，主蒸汽参数、真空度，据记录可分析得到同步器的工作范围。

4.2.6危急遮断试验：

将主汽门开到15mm，用同步器提升转速到高限，再调整中压浊动机错油门顶部丝杆升到3300--3360r.p.m范围内，危急遮断器飞锤飞出，危急遮断油门动作，主汽门和调节汽阀关闭。如汽机转速达3360r.p.m，危急遮断器不动作，应手拍危急保安器停机调整飞锤下螺栓，每转过45°动作转速改变约为50r.p.m,使动作转速在3300--3360r.p.m之间，动作后复试二次，第一、二次动作转数差不超过0.6%，第三次动作转速与第一、二动作转速的平均值相差不超过1%。

此项试验必须在手拍危急保安器试验合格后进行。主汽门和调速汽门关闭不严密或调速系统失常严禁试验。

4.2.7危急遮断器注油试验：将转速降至2880.r.p.m以下，打开喷油阀向危急遮断器油腔充油，当转速升到2890--2950r.p.m时，危急遮断器油门动作，否则可换喷油油孔，改变孔径。

试验完毕，关闭喷油阀。

4.2.8旋转隔板严密度试验：在空转条件下，旋转隔板全关后0.078—1.27Mpa汽压段压力不小于0.98Mpa。

４．3空负荷静态特性试验：

此项试验必须生主汽门、调速汽门严密性试验合格、手拍危急保安器试验合格、超速试验合格后进行。

空负荷升、降速试验：

将同步器调到中限３００0r.p.m位置，发一次记录信号，记录汽机转速、油动机行程、脉冲油压、同步器行程，主油泵出入口油压。

缓慢关闭主汽门，使机组转速下降，每次下降30r.p.m，共８点直到调节汽阀全开，每次记录一次，用同样方法做升速降速直到恢复3０00 r.p.m。

用同样方法做同步器上限３１８０r.p.m升、降速试验。

试验时尽可能保证初参数为额定值。升速试验时，不能降速，反之亦然。升、降速应缓慢变化。

通过上述试验记录，可得感应机构和传动机构的静态特性线及其迟缓率。要求静态特性符合技术规范，可检查调速系统能否维持机组空负荷运转稳定。

４．４

此项试验在机组并网运行时进行，必须与电气联合进行，通过试验可得到：

ａ、配汽机构的静特性线。

ｂ、同步器与油动机程关系线

ｃ、油动机行程与名调节汽阀开度的关系线。

４．４．１负荷记录内容：