化工工艺前缩印
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施在汽车涂装过程中，缩孔是常见的涂装缺陷，它通常是由于脱模剂未完全挥发、涂料粘度过高或表面张力过大等原因导致的。
缩孔的存在不仅影响涂装质量，还会对汽车美观度产生不利影响，因此对于缩孔的原因分析及解决措施是非常重要的。
缩孔的原因分析：1.脱模剂未完全挥发在模具表面涂抹脱模剂时，如果不等待脱模剂挥发干燥完全，直接进行涂料喷涂，脱模剂中的挥发分子会和涂料的流动性冲突，从而形成各种缺陷，包括缩孔。
同时，脱模剂在涂料中也会产生悬浮颗粒，这些颗粒会在喷涂时堵塞喷嘴，影响喷涂的均匀性。
2.涂料粘度过高略高的涂料粘度可以提高涂料的附着力，但过高的涂料粘度会抑制流动性，对涂装表面造成负面影响。
在高温的情况下，粘度过高的涂料会在喷涂时难以流动，导致空气被困在喷涂涂层中，从而形成缩孔、气泡等缺陷。
3.表面张力过大表面张力过大是指涂料在表面形成较强的膜厚，类似于珠子般的小圆形结构。
这种表面张力会在干燥时导致涂料在表面收缩，因此出现缩孔。
表面张力过大的原因有涂料粘度过大或涂层在过程中的气泡堆积等。
4.喷涂速度过快如果喷涂速度过快，涂料会形成高度模式，从而导致缩孔等缺陷。
喷涂速度快也会影响喷涂压力和涂料流动性。
解决措施：在涂装前，必须确保脱模剂完全挥发后才能进行涂装。
如果脱模剂未完全挥发，可以使用真空处理来加速挥发过程。
2.粘度控制应该掌握正确的涂料粘度以达到最佳涂布效果和表面质量。
通过调整催化剂添加量、使用稀释剂或选择低粘度的涂料，可以减轻缩孔问题。
可以通过特殊的涂料或添加剂中添加张力控制剂，减少涂层表面张力，从而减少缩孔问题。
此外，提高喷涂速度和喷涂压力也可以使涂料流动性更加均匀。
调整喷涂速度有助于控制喷涂层的厚度。
过快的喷涂速度可能导致涂料在表面形成彩虹模式，进而导致缩孔等缺陷。
降低喷涂速度有助于控制涂层厚度，并缓解缩孔问题。
最后，要想减少缩孔的产生，也需要加强涂装工艺的操作规范和人员操作技术的提升。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施汽车涂装工艺中，缩孔是一个常见的问题，给涂装质量带来了一定的影响。
对汽车涂装工艺中缩孔原因进行分析，并提出解决措施，对提高汽车涂装质量具有重要意义。
本文将从缩孔原因分析和解决措施两个方面进行探讨。
一、缩孔原因分析1. 涂装材料的质量车身的涂装主要使用涂料，如果涂料质量不好，或者未经过充分混合、搅拌、过滤等工艺，就会导致涂料的粘度不均匀，易干燥等问题，从而形成缩孔。
2. 表面处理工艺车身进行涂装之前需要进行表面处理，如果表面处理不到位，比如存在油污、水汽等，会影响底漆与车身金属表面的附着力，导致有气泡和缩孔。
3. 涂装工艺参数设置不当涂装工艺参数的设置不当也是导致汽车涂装缩孔的原因之一。
比如喷枪压力、喷涂速度等参数设置不合理，会导致底漆在汽车表面形成不均匀的厚度，从而引发缩孔。
4. 涂装环境条件涂装环境条件对涂装质量同样起着至关重要的作用。
如温度、湿度的控制不当，空气中存在灰尘、异物等都会对汽车涂装质量产生负面影响，导致缩孔的产生。
二、解决措施解决汽车涂装工艺中的缩孔问题，首先应该是选用质量好的涂料。
涂料的质量直接影响着涂装质量，应该选择经过严格质量检测的优质涂料。
总结：汽车涂装工艺中缩孔问题是一个复杂的工艺问题，需要各个环节都严格把关，从涂料、表面处理、工艺参数设置到涂装环境条件等都要做到精益求精。
只有这样才能有效降低汽车涂装缩孔的发生，提高涂装质量，满足用户的要求。
希望通过以上的分析和解决措施，能够对汽车涂装工艺中缩孔问题有所帮助，为相关行业提供参考和借鉴。
2023年度注塑制品中影响缩痕深度的因素与解决措施
2023年度注塑制品中影响缩痕深度的因素与解决措施注塑制品是指通过注塑成型工艺所生产的一种制品。
在注塑制品生产过程中，会出现缩痕等问题，影响产品的质量和美观度。
因此，注塑制品缩痕深度的因素和解决措施对于提高产品的制造质量和良率是十分重要的。
一、缩痕深度的主要影响因素1.材料的性质注塑制品的材料种类很多，不同材料的物理特性、熔体流动性等因素不同，这会影响到缩痕的深度。
一般来说，材料的缩短率越大，缩痕就越严重。
2.模具结构设计模具的结构设计对于注塑制品的缩痕深度同样有着很大的影响。
模具的各个部位设计不当、内部几何结构复杂、温度不均匀等问题都会导致缩痕出现。
3.注塑工艺参数注塑工艺参数对于缩痕深度的影响也非常大。
例如，注塑机的压力太大、注塑温度过高或过低等因素都会导致缩痕深度不良。
二、缩痕深度的解决措施1.采用合适的材料选择低缩短率的材料是降低缩痕深度的有效手段之一。
在实际生产中，可以根据不同的产品选用适合的材料来控制缩短率。
2.优化模具结构设计通过优化模具的结构设计，例如减少不必要的弯头、调节加热温度等方式可以有效地避免缩痕深度的出现。
3.优化注塑工艺参数通过调整注塑机的参数来解决缩痕深度问题。
例如，将注塑温度调整到适宜的工艺温度、适当降低注塑机的压力等方式都可以有效避免缩痕出现。
4.提高模具制造精度在模具制造过程中，精细加工、均匀加热等措施可以保证模具的制造精度，从而减少缩痕等问题的出现。
综上所述，缩痕深度是一个影响注塑制品质量的重要因素，需要在材料选择、模具结构设计、注塑工艺参数和模具制造精度方面下功夫。
只有做好这些工作，才能使注塑制品制造的质量得到保障。
热收缩膜标签的印前处理及印刷工艺
热收缩膜标签的印前处理及印刷工艺
印前处理作为热收缩膜标签来说，在印制过程中，收缩变形是不可避免的，有时甚至是比较严重的，而且不同方向和位置的收缩变形都有可能不一样。所以，在印制前如何做好图文和条码的收缩变形误差的设计，是制作收缩标签区别于其他印刷品的不同之处。下面就如何处理作简要分析。1、热收缩膜的印前处理在理论上认为，要在塑料薄膜上获得良好的印刷适性，薄膜的表面张力应高于油墨的表面张力，同时表面要有一定的粗糙度以形成吸附力。而塑料薄膜中聚烯烃类如PP、PE膜属非极性高分子材料，化学性能稳定，表面张力小，低于油墨的张力.对油墨附着能力差。而有的薄膜虽然表面张力与油墨张力相当甚至更高，但其表面光滑，无毛细孔表面吸附力小，同时各种薄膜在合成树脂时添加的开口剂抗静电剂耐老化剂等也会影响薄膜的表面性能，使其印刷适性变差。因此目前多数收缩膜中都存在一些印刷适性问题。所以为提高薄膜表面的印刷适性，必须对印刷性能差的薄膜表面进行预处理，提高表面张力和表面吸附力。常用的方法有电晕处理，等离子处理，化学处理，涂层处理法等等。
2、标签图文大小的确定首先要根据收缩薄膜的厚度，薄膜的横纵向收缩率以及包装后各方向允许的收缩率，图文收缩变形后允许产生的变形误差等，来确定收缩标签上的图文大小，以确保收缩变形后的图文能准确还原。3、热收缩标签的平面设计收缩标签的平面设计需考虑容器的外型，印前部门的设计人员需对标
原料缩分操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保原料缩分过程的准确性和可靠性，避免原料浪费，制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司生产过程中原料的缩分操作。
三、操作步骤1. 准备工作（1）检查缩分设备，确保其正常运行。
（2）准备缩分所需的工具，如缩分器、称量瓶、天平等。
（3）将待缩分原料置于缩分器内，确保原料均匀分布。
2. 缩分操作（1）打开缩分器，将待缩分原料倒入缩分器内，确保原料均匀分布。
（2）启动缩分器，按照设备要求进行缩分。
一般情况下，缩分比为1:10。
（3）缩分过程中，观察缩分器内原料的缩分情况，确保原料均匀缩分。
（4）缩分完成后，关闭缩分器，取出缩分后的原料。
3. 称量与记录（1）使用天平对缩分后的原料进行称量，准确记录称量结果。
（2）将称量后的原料倒入称量瓶内，确保原料均匀分布。
（3）记录称量瓶的编号、原料名称、规格、批号、缩分比等信息。
4. 样品保存（1）将称量后的样品瓶存放在样品柜内，确保样品安全。
（2）定期检查样品柜内的样品，确保样品不受污染、变质。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉缩分设备的操作规程，确保设备正常运行。
2. 缩分过程中，应确保原料均匀分布，避免因缩分不均匀导致样品偏差。
3. 称量过程中，应使用精度较高的天平，确保称量结果的准确性。
4. 操作过程中，应保持现场清洁，避免样品受到污染。
5. 操作人员应严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
五、监督与检查1. 生产部门负责对缩分操作进行监督与检查。
2. 检查内容包括：设备运行情况、操作人员操作规范、样品缩分结果等。
3. 发现问题，及时采取措施予以纠正。
六、附则1. 本规程由生产部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起实施。
第2篇一、目的为确保原料取样分析的准确性和代表性，本规程规定了原料缩分的操作步骤和方法。
二、适用范围本规程适用于各种原料的缩分操作，包括但不限于固体、液体和粉末状原料。
三、操作步骤1. 准备工作1.1 检查所需设备，如缩分器、天平、样品袋等是否完好，并确保称量准确。
缩印
缓冲溶液的配制选择原则1、所需控制的pH值应在缓冲组分的有效缓冲范围内2、缓冲指数要大。
（1）c要大；（2）pH值尽量接近pKa 3、选择的缓冲组分对分析测定无干扰4、缓冲物质应价廉易得，避免污染酚废液的处理1、若是滴定分析用的酚，一般多为酚盐沉淀，可直接过滤处理；2、高浓度的酚溶液1）一般采用先转化酚后，用萃取法将酚从水相萃取，再进行蒸馏回收；2）对于萃取后的水相，应检验残酚和COD两项指标；3、低浓度酚溶液，多用氧化法处理；4、处理后的酚溶液，应检验残酚量。
两种酸碱滴定法对比1．以水为溶剂的酸碱滴定法的特点：优点：易得，易纯化，价廉，安全缺点：当酸碱太弱，无法准确滴定，有机酸、碱溶解度小，无法滴定强度接近的多元或混合酸碱无法分步或分别滴定2．非水酸碱滴定法的特点非水溶剂为滴定介质→增大有机物溶解度,改变物质酸碱,扩大酸碱滴定范围共存物可能存在的干扰1、消耗滴定剂，存在的干扰2、与加入试剂作用而产生干扰3、与指示剂作用1）与指示剂生成有色物产生干扰2）与指示剂作用消耗指示剂产生干扰3）与指示剂降低指示剂活性而产生干扰4、与溶剂作用而产生干扰使用指示剂时的注意事项1、用量多少存在的影响2、温度变化存在的影响3、溶剂变化存在的影响4、溶液颜色的变化存在的影响异常值的检验方法1、标准差已知的场合1）二倍和三倍差(2σ和3σ)检验法2）奈尔(Nair)检验法2、标准差未知的场合1）格鲁布斯(Grubbs)法2）狄克逊检验法3）极差检验法实验数据取舍的操作方法1、与允差或经验值进行比较2、极差大于允差则应增加检验量或测定次数3、若再超差1）换人检验2）换仪器设备检验分析实验室用水的检验方法检验项目：pH值、电导率、可氧化物质、吸光度、蒸发残渣、可溶性硅。
实验室用水的储存和选用一级水可用二级水经过石英设备蒸馏或离子交换混合床处理后，再经0.2微米微孔滤膜过滤制取；不可储存，使用前制备；使用于：有严格要求的分析试验，包括对颗粒有要求的试验，如高效液相色谱分析用水。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施【摘要】汽车涂装工艺中出现缩孔问题一直是一个困扰制造商的难题。
本文针对汽车涂装工艺中缩孔的原因进行了深入分析，探讨了可能引起缩孔的因素，如油漆的粘度、底漆材料的质量等。
针对这些问题，提出了三项解决措施：一是控制涂装工艺参数，确保油漆均匀涂布；二是优化底漆材料配方，提高底漆的填充性和附着力；三是提高涂布技术水平，加强工人培训和技术指导。
通过这些措施的实施，可以有效减少汽车涂装工艺中的缩孔问题，提高涂装质量，保障汽车外观的美观和耐用性。
展望未来，随着技术的不断进步和工艺的不断改进，相信汽车涂装工艺中缩孔问题将会得到更好的解决。
【关键词】汽车涂装工艺、缩孔、原因分析、解决措施、控制参数、底漆材料、涂布技术、研究背景、研究意义、总结与展望1. 引言1.1 研究背景汽车涂装工艺是汽车制造中不可或缺的环节，而在涂装过程中，缩孔是一个常见的问题。
缩孔指的是在汽车表面涂装完成后出现的小孔状缺陷，严重影响了涂装质量和外观效果。
研究背景中，缩孔问题一直是汽车涂装工艺中的瓶颈难题，困扰着相关行业的生产和质量管理人员。
缩孔的产生不仅会影响涂层的附着性和耐蚀性，还会降低汽车的整体外观质量，给企业形象带来负面影响。
为了解决汽车涂装工艺中出现的缩孔问题，需要对其产生的原因进行深入分析，并提出相应的解决措施。
只有通过深入研究缩孔问题的根源，才能有针对性地改进涂装工艺，提高涂装质量，满足汽车行业对高品质涂装的需求。
中关于的研究，将有助于推动汽车涂装工艺的进步与发展。
1.2 研究意义汽车涂装工艺中缩孔问题一直是一个困扰行业的难题，严重影响了涂装产品的质量和外观效果。
对汽车涂装工艺中缩孔原因进行分析和解决措施的研究具有重要的意义。
解决汽车涂装工艺中缩孔问题可以提高涂装产品的质量，增强产品的市场竞争力。
缩孔严重影响了涂装产品的外观效果，降低了产品的美观度和整体质量，影响了消费者对产品的认可度和购买欲望。
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施
汽车涂装工艺中缩孔原因分析及解决措施在汽车涂装工艺中，缩孔是一种常见的质量问题。
缩孔指的是在涂装过程中，出现涂层表面呈现小孔状缺陷的情况。
这会影响涂层的质量和外观，降低产品的品质。
本文将分析导致缩孔的原因，并提出相应的解决措施。
缩孔的原因可以分为涂料自身性能问题和涂装工艺问题两个方面。
涂料自身性能问题是导致缩孔的主要原因之一。
具体原因包括：1. 涂料粘度过高：当涂料的粘度过高时，很难在表面形成平整的涂膜，容易形成缩孔。
解决措施：调整涂料的粘度，增加溶剂的稀释比例，使涂料的流动性更好。
2. 涂料中含有大量的溶剂：涂料中含有过多的溶剂会导致涂层干燥过快，形成缩孔。
解决措施：减少溶剂的含量，适度延长涂料的干燥时间。
3. 涂料与底材不匹配：涂料与底材之间的粘附性不好，也容易导致缩孔的产生。
解决措施：根据底材的不同选择适合的涂料，加强底材与涂料之间的粘附。
1. 喷涂压力不均匀：当喷涂设备的压力不均匀时，涂料在表面的分布也会不均匀，容易产生缩孔。
解决措施：检查喷涂设备的喷嘴，确保喷涂压力均匀。
2. 喷涂速度过快：当喷涂速度过快时，涂料会无法充分润湿表面，容易出现缩孔。
解决措施：适度减缓喷涂速度，保证涂料能够充分润湿表面。
3. 环境温度和湿度不适宜：环境的温度和湿度对涂装有一定的影响，过高或过低的温度和湿度都容易导致缩孔的发生。
解决措施：调整涂装环境的温度和湿度，保持适宜的条件。
要解决汽车涂装工艺中的缩孔问题，需要从涂料自身性能和涂装工艺两个方面着手。
在涂料自身性能方面，应调整涂料的粘度和溶剂含量，确保涂料与底材的匹配性。
在涂装工艺方面，要确保喷涂压力均匀，喷涂速度适中，涂装环境温度和湿度适宜。
只有从多个方面共同解决，才能有效地避免缩孔问题的发生，提高涂装质量和产品的外观。
零部件缩印改善方案汇总
（大于基本壁厚）
为使保证具有基本壁厚，要确保端头的 宽度，此外，端头R角的大小可设计成一样。
只对端未部减薄单侧的厚度，通过减少壁的厚度，使缩印 不显眼。（这种处理只限于端末部，在端末部以外的部位出现 焦斑这种不良现象。）
端头壁厚， 会产生缩印。 （大于基本壁厚）
作为滑块结构，切削厚壁部。（但即使 有0.5mm，也会产生缩印。）
12、缩ห้องสมุดไป่ตู้对策—螺钉安装柱的设计
防缩印的设计建议
典型案例分析
产品肉厚不良缺陷分析一览表
产品名 材料名 存在结构 存在缺陷
热烫脚根部 产品表面出 现吸壁 产品在注塑 末端的尖端 处，局部有 凸筋，造成 吸壁 热烫脚根部 产品表面出 现吸壁
塑料收缩率的其他影响因素
对于成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长， 因而收缩率也较大，如图1所示。 对一般塑件来说，当熔 料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大 时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离 浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比*近浇口 部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗 力，因而这些部位的收缩率较小。 浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结 束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的 冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计 得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结 果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布 对收缩率的影响则更为明显。
这里不合格
5、缩印对策—锐角部缩印
锐角部的端头角度为60°以上。
端头壁厚， 会产生缩印。 （大于基本厚度） 斜度为60°以上
确保基本厚度， 成二段阶也可。
金属材料缩印
晶格（空间点阵）通常把原子（正离子）在晶体中有规律的、重复排列的队形。
合金由两种或两种以上的金属或金属与非金属，经熔炼、烧结或其他方法组合而成的具有金属性质的物质成为金属。
组元组成合金最基本、独立的物质叫组元系由给定组元可以按不同比例配制一系列成分不同的合金，简称：“系”。
相合金中具有同一化学成分且结构相同的均匀部分成为相。
组织借助于放大镜、显微镜下观察到具有某种形态、形貌特征的组成部分。
固溶体是指溶质原子溶入到溶剂中形成的均一的结晶相。
固溶强化固溶体溶入溶质后，强度硬度提高，塑性韧性下降的现象。
结晶金属自液态冷却转变为固态的过程是原子从不规则排列向规则排列的晶态转变的过程。
同素异构转变一些金属在固态下随温度和压力的改变，还会发生晶体结构变化，即由一种晶体向另一种晶体的转变，称为同素异构转变。
铁素体碳溶于α-Fe中形成的间隙固溶体。
奥氏体碳溶于Ƴ-Fe中的间隙固溶体。
莱氏体是奥氏体和渗碳体组成的两相机械混合物。
（低温莱氏体是珠光体和渗碳体的两相机械混合物）珠光体是铁素体和渗碳体的两相机械混合物。
贝氏体是渗碳体分布在过饱和碳的铁素体基体上的两相混合物。
马氏体是碳在α-Fe中的过饱和固溶体。
共析反应在恒定的温度下，一个有特定成分的固相分解成另外两个与母相成分不相同的固相的转变称为共析反应。
共晶反应通常把在一定温度下，由一定成分的液相同时结晶出成分一定的两个液相的过程称为共晶转变。
热处理金属或合金在固态下经过加热、保温和冷却三个步骤，以改变钢的内部结构，从而改善钢的性能的一种热加工工艺。
退火是将钢加热到一定温度并保存一段时间，然后随炉缓慢冷却的热处理工艺。
正火将钢加热到Ac3(亚共析钢)或Accm(过共析钢)以上30-50，保温一段时间后，在空气中冷却，从而得到珠光体类组织的热处理工艺。
淬火是以获得马氏体为目的的热处理工艺。
淬透性是指钢在淬火后的淬硬层深度。
淬硬性钢在淬火后的马氏体组织所能达到的最高硬度的能力称为钢的脆硬性。
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1、氢化过程的难易可用（氢化热）判断，脱氢难易与反应物分子中（C-H键的断裂能力）有关。2.丙烯腈生产工艺包括（丙烯腈的合成）（产品和副产品的回收）（产品和副产品的精制）3从热力学角度看，甲烷蒸汽转化反应尽可能在（高温高压高水碳比）下进行
催化剂为（钒）4.氨合成反应中（铁）为催化剂。三．ADA法脱硫机理原理：①在PH 8.5~9.2范围内，在脱硫塔内稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化物；②在液相中，硫氢化物被偏钒酸钠迅速氧化成硫，而偏钒酸钠被还原成焦钒酸钠；③还原性的焦钒酸钠与氧化态的ADA反应，生成还原态的ADA，而焦钒酸钠则被ADA氧化，再生成偏钒酸钠盐；④还原态，ADA被空气中的氧氧化成氧化态的ADA，恢复了ADA的氧化性能。
1、从热力学的角度分析，甲烷蒸汽转化尽可能在（低温）、（高压）、及（高水碳比）条件下进行。2、甲烷蒸汽转化所用催化剂为（镍），氨合成反应中的催化剂为（铁）。3、工业上常用的脱碳方法有（水洗法）、（低温甲醇洗涤法）、（苯菲尔法）、（氨基乙酸法）、（改良砷碱法），合成氨生产过程中，少量一氧化碳脱除方法有（甲烷化法）、（液氨洗涤法）。4、丙烯晴生产工艺包括丙烯腈的合成、产品和副产品的回收、产品和副产品的回收三部分。
煤的液化：把煤中有机质大分子转化成中等分子的液态产物。煤的焦化：以煤为原料加热至100℃左右，经过干馏的一系列阶段，最终取得焦炭的过程。生产强度：气化炉每单位炉截面积在每小时气化的煤质量。气化效率：制得半水煤气所具有的热值与制气投入的热量之比。收率：单程收率=生成目的产物所消耗的原料量/进入反应器的原料量x100%。总收率=生成目的产物所消耗的原料/进入反应器的新鲜原料量x100%。选择性：主反应在整个反应所占的百分比。转化率：反应掉的原料量与进入反应器的原料量之比。
1.在乙烯氧化制环氧乙烷工艺中，（进料温度、原料浓度、壁温）等对热点有影响2.混合器设计不当，会造成氧气在局部区域过高发生着火和爆炸，为此要求（O2从喷嘴喷出的速率大大超过含乙烯循环气的火焰传播速率）体积空速每小时通过单位体积催化剂的体积流量。氢氧化（氧化偶联）把烯烃、芳烃、烷烃及其衍生物与空气O2、H2混合催化生成腈类化合物的方法。在乙烯氧化制环氧乙烷工艺中，控制尾烧的措施是什么？
1、从气井出来的天然气含有很多不稳定和不利于利用的组分，影响后续加工利用，因此，天然气从气井开采出来后，必须进行分离和净化。2、从井口采出天然气的分离主要采用重力分离和旋风分离两种方法3、物理吸附是由范德华力或色散力所引起，类似于凝聚过程，一般无选择性。过程可逆，吸附热小。4、化学吸附是由吸附剂表面旳剩余价力和吸附质之间作用力的作用所致，类似于化学反应，有明显选择性，多数过程不可逆，吸附热大。5、用天然气氧化加工生产的产品主要有两个，即乙炔和甲醛。6、天然气低温分离工艺中，为防止结冻发生，通常加入甘醇作防冻剂。
1、工业上制半水煤气的方法有：外热法、富氧空气气化法、蓄热法。2、影响煤气组成的因素：固体染料种类，氧化剂种类和气化条件。3、间歇法制半水煤气的工作循环分为五各阶段，分别为：吹风阶段、一次上吹制气阶段、下吹制气、二次上吹制气阶段、空气吹净。半水煤气的生产工艺：吹风：吹入空气，提高燃料层温度，回收显热和潜热后吹风气放空。蒸汽一次上吹制气：自下而上送入水恭汽进行气化反应，燃料层上部温度升高，下部降低。蒸汽下吹：水蒸汽自上而下进行气化反应，使燃料层温度趋于均衡。二次上吹制气：将炉底部下吹煤气排净，为吹入空气作准备。空气吹净：回收此部分吹风气，作为半水煤气中氮的主要来源。基本原理C+H2O(g)=CO+H2-QC+H2O(g)=CO2+H2+QC+2H2 (g)=CH4+Q
直接法由氨直接合成浓硝酸的生产过程：
氮
1、纯碱的生产主要有氨碱法和联合碱法。2、在膈膜法电解制烧碱过程中，避免氢氧根从阴极区扩散到阳极区的措施是调节电解液从阳极区透过膜向阴极区流动的速度、使流速略大于氢氧根向阳极的迁移速度。3、在纯碱煅烧进程中返碱的作用是调节煅烧料的水分含量。4、电解制烧碱的三种典型方法分别是电解法、隔膜法、离子交换法。电流效率:实际产量对理论产量之比为电流效率。电压效率：是指放电电压的平均电压除以充电电压的平均电压。电解制碱原理:阳极2Cl-2e-=Cl2阴极：2H+Байду номын сангаас+2e=H2总反应：2Na+2H2O=Cl2+H2+2NaOH写出钠、氨利用率表达式：
1、按照Fieser的分类方法，氧化剂可以分为八种，写出四种氧化剂（O2）、（CrO3）、（Na2O2）、（H2SO5）。2、按反应相态，氧化反应分为（气-液相氧化）、（气-固相氧化）。3、碳氢化合物中的C-H键的氧化活性顺序为叔~（>）仲~（>）伯~。4、在硫酸生产工艺中，炉气干燥的影响因素有：吸收酸浓度、气速、温度及喷林密度。5、通过热力学分析，二氧化硫催化氧化在低温、高压、高氧硫比下进行。为什么选用浓度为93%~95%的浓硫酸作干燥剂：①单从水蒸气平衡分压要小一点看，干燥炉气所用酸的浓度越高越好；②但硫酸浓度越高后，其液面上三氧化硫分压相应增大，三氧化硫易与炉气中的水蒸气形成酸雾，酸雾越高生成的酸雾越多；③当硫酸浓度大于80%之后，二氧化硫的溶解度随酸浓度的提高而增大。当干燥酸作为产品酸引出或串入吸收工序的循环酸槽时，酸中溶解的二氧化硫就随产品酸带走，引起二氧化硫的损失。硫酸浓度愈高，温度愈高，二氧化硫的损失愈大。④因此，干燥酸浓度以93%~95%的硫酸较为适宜。二氧化硫催化氧化的反应机理：①催化剂表面活性中心吸附氧分子，使氧分子中原子间的键松弛断裂，生成活泼氧原子；②催化剂表面活性中心吸附二氧化硫分子；③二氧化硫与氧原子在催化剂表面反正生成三氧化硫；④三氧化硫分子从催化剂表面解吸，进入气相。
7、天然气制炭黑的的生产方法有接触法、炉法、熱裂法。8、天然气的提氦的方法有低温冷凝法和膜分离法。
写出天然气回收硫的原理H2S+3/2O2=H2O+SO2 2H2S+SO2=2H2O+3/xSx Sx多种聚集状态，受温度影响较大，转化温度不同，x不同，T增x减，t=900时x=2，T=1700,X=1
三、简述甲烷蒸汽转化催化剂的组成及使用方法。
1、在硫酸生产工艺中，炉气干燥的影响因素有（酸的适宜浓度）、（吸收酸的温度）、（气流速度）、（硫酸的喷淋密度）。2、通过热力学分析，二氧化硫催化氧化在低温、高压、高氧硫比下进行
1、浓硝酸生产过程有（直接法）、（间接法）、和（超共沸酸精馏法）三种。2、二氧化硫催化氧化用（V2O5）作催化剂；氨氧化用（Pt）作催化剂。3、间硝法常采用的脱水剂为（硝酸镁）。生产强度：单位时间内，使用同一套装置生产出的产品数量的多少：
1、煤直接液化的影响因素有煤的性质、溶剂。2.费托合成是合成气为原料，生产各种烃类以及含氧化合物的方法，它是煤液化主要方法之一。3、煤的液化分为直接液化和间接液化。4、煤液化过程中，一般采用液化产物馏分油作为循环溶剂。化学工艺学：：研究由化工原料加工成化工产品的化学生产过程的一门科学，内容包括生产方法的评估过程原理的阐述，工艺流程的组织、设备的选用和设计，以及生产过程中的节能、环保和安全问题。煤的气化：以煤或煤焦为原料，以氧气、水蒸气或氢气等做气化剂，在高温条件下通过化学反应，把煤或焦煤中的可燃物完全转化成气体的过程。
2、乙烯直接氧化值环氧乙烷的催化氧化机理。
焙烧：是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷、一氧化碳和二氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学反应的单元过程（低于固相炉料的熔点下进行）。煅烧：在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水，二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。烧结：物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程（高于炉内物料的熔点下进行反应）。一个生产过程中，必须考虑整个生产过程要符合的4项基本要求：技术上必须可行；经济上必须合理；操作上必须安全；“三废”排放必须符合国家的规定标准。简述煤的成焦过程：煤的干馏预热阶段(≤350℃)、胶体形成阶段（350~480℃）、半焦形成过程（480~650℃）、焦炭形成阶段（650~950℃）简述氨碱法生产纯碱的生产过程：①饱和盐水的制备和精制②盐水吸氨制氨盐水、③氨盐水的碳酸化、④碳酸氢钠的煅烧、⑤氨的回收、⑥石灰消化制石灰乳、⑦重质纯碱的制造。简述PDS法和ADA发、栲胶脱硫发的不同：ADA法与栲胶脱硫法的硫单质在吸收阶段形成，PDS法是在再生阶段生成硫单质，ADA法载氧剂为ADA，栲胶脱硫法载氧剂为栲胶，PDS法吸收和再生都存在催化作用，ADA与栲胶脱硫法只在吸收阶段有催化作用。提高硫铁矿的焙烧速率的措施：提高反应温度，降低粒度，提高硫铁矿含硫量，相应地增加空气量
1、干法脱硫中，只能脱除无机硫的方法有（氧化铁法）。只能脱除有机硫的有（钴钼加氢法）。既能脱除无机硫又能脱除有机硫的有（氧化锌法、活性炭法）。脱硫剂可再生的方法有（钴钼加氢法）、（活性炭法）。
2、湿法脱硫的方法有（砷碱法）、（改良砷碱法）、（ADA法）、（改良ADA法）、（萘醌法）、（乙醇胺法）、（环叮砜法）、（氨水催化法）、（低温甲醇洗法）、（乙二醇二甲醚法）、（888法）、（栲胶脱硫法）。
1、石油的二次加工方法可分为热加工过程和催化加工过程。2、石油热加工的方法有热裂化、减粘裂化、延迟焦化。3、工业上普遍采用电化学脱盐脱水法脱出石油中的水和盐。4、石油催化裂化装置一般包括反应-再生系统、分馏系统和吸收-稳定系统3个部分组成。汽提：是用过热水蒸汽进行的解吸作用，把溶于液体中的中低沸点的组分吹出，并返回蒸馏塔。它是起提馏段的部分作用，但与精馏段过程中的提馏段的实质并不相同，因汽提没有发生蒸汽的部分气化和液体的部分冷凝。延迟焦化：基本原理是，将渣油以高流速通过加热炉，加热到反应所需的温度500~550℃，然后进入焦炭塔，在焦炭塔中靠自身的热量进行裂化，综合反应，使渣油深度反应转化为气体、汽油、柴油、蜡油和固体产品焦炭的过程。加氢裂化：在催化剂和氢气的存在下，使重质油通过裂化等反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品的加工工艺。它与催化剂裂化不同的是进行催化剂裂化反应的同时，伴随有加氢反应。加氢裂化既能提高轻质油收率，以同时得到各种优质油品。