快速成型的技术
四种常见快速成型技术
四种常见快速成型技术第一种常见快速成型技术：数控加工技术。
数控加工技术是一种机器控制加工技术，利用计算机及其相应的程序控制生产设备，进行机械加工，使得一次处理能完成的で一台以上的机器工具构成的加工中心,部件在台面上面固定，四个或以上的自动工具装在滑轨上, 根据电脑程序指定的加工参数，自动更换、安装选择夹具，分别做加工工作，从而完成制件定位、撬开、冲孔、攻丝、开槽、铰榫等复杂加工工作。
数控加工技术主要采用机械加工加工，适用于大批量生产或多种多样零件快速、高效率、低成本加工，且图纸精度高、表面光洁度高等。
第二种常见快速成型技术：熔融塑料成型技术。
熔融塑料成型技术首先将原料加工成模板，然后将模板放入机器中，当原料温度到达要求时，机器自动把原料按照设定的温度、时间及力度压入模具内，形成冷却后的成型物体。
这种技术利用塑料的特性，具有效率高，成型精度高，成型时根据原料的特性可以做出不同的加工处理，并且具有强度大，防水，耐高低温的特点，适用于各种塑料制品的快速成型。
第三种常见快速成型技术：射出成型技术。
射出成型技术指在机械压力下将原料熔融输送到射出模具成型模块中，随后由冷却系统冷却，完成制件的快速成型。
这种技术主要用于金属铸件、塑料件等的制造，具有造件精度高，尺寸稳定性好，表面光洁，强度高，厚度一致，成型快，节省材料等优点。
第四种常见快速成型技术：热压成型技术。
热压成型技术是把金属或塑料原料置于型模具内，用压力和热量同时共同作用，使金属和塑料原料发生塑性变形而成型的一种快速成型技术。
该技术采用型模具可以实现造型精度高、制件造型美观，制造完后制件可以免去热处理步骤；并且利用该技术进行多余的金属屑的再生，形成复合制件，极大的降低了制件的生产成本。
快速成型技术
其在处理速度上都可以很好的满足需求，而且时间跨度不大，有利于实现产品开发的高速闭环反馈。 其二：集成化，快速成型技术使得设计环节和制造环节达到了很好的统一，我们知道在快速 成型的操作过程中，计算机中
的CAD模型数据会通过软件转化的方式，自动生成数控指令，依据数据的转化实现对于部件的合理加工。由此看来设计和 制造之间的鸿沟不再存在，达到了高度的集约化。 其三：适用性，快速成型技术，适翻分层技术制造工艺，将复杂的三维切成二维来处理，极大的简化了加工流程，在不存 在三维刀具的干涉的前提下，高效的处理好复杂的中空结构。无论是从理论上来讲，还是从实践上来讲，其技术的适用性 可以应对任何的复杂构件制造。 其四：可调整性，快速成型技术，即真正意义上的数字化系统，是制造业中的利器，我们操作员仅仅需要合理设置一下相 关的参数和属性， 就可以有针对性的处理好各种产品的样品制造和小批量生产；而且在此过程中，保证了成型过程的柔韧 性。 其五：自动化，快速成型技术，实现了完全的自动化成型，只要操作人员输入相关的参数,在不需要多少干涉的情况下，实 现整个过程的自动运行。
从技术发展角度看，计算机科学、CAD技术、材料科学、激光技术的发展和普及，为新的制造技 术的产生奠定了技术物质基础。
快速成型技术
知识创造未来
快速成型技术
快速成型技术（Rapid Prototyping，RP）是一种快速制造技术，又称为3D打印技术。
它利用计算机辅助设计（CAD）文件为基础，通过逐层堆积材料以构建三维实体模型。
快速成型技术的原理是将CAD文件切割为一系列薄片，并逐层堆积材料形成实体模型。
常用的堆积方式包括层叠堆积、液体固化和粉末烧结等。
材料可以是塑料、金属、陶瓷等。
快速成型技术具有快速、灵活、低成本等优点。
它可以迅速制造出产品的样品，帮助设计师进行实物验证和功能测试。
同时，快速成型技术也可以用于批量生产少量产品或个性化定制产品。
目前，快速成型技术已广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、医疗器械、消费品等。
它在产品开发和制造过程中起到了重要的作用，提高了设计效率和产品质量，同时缩短了产品上市时间。
1。
快速成型技术的工作原理
快速成型技术的工作原理快速成型技术（Rapid Prototyping Technology，RPT），也称为快速制造技术（Rapid Manufacturing Technology，RMT），是指采用计算机辅助设计（CAD）、数控加工（CNC）和分层制造技术（SLM）等手段，快速制作出具有复杂内部结构的三维实物模型或器件的一种先进制造技术。
快速成型技术主要包括三个方面的内容：现代制造方式、CAD技术和快速成型技术。
快速成型技术的工作原理是将设计图或CAD模型转为STL文件，再将STL文件通过计算机化控制系统控制加工设备的动作，并以逐层堆积、覆盖、切割、加压等方式将逐层依次进行制造，直至完成所需产品的加工制造。
其具体工作流程如下：1.设计阶段首先，使用计算机辅助设计（CAD）软件将所需产品的三维模型绘制出来。
CAD绘图是快速成型技术的关键环节，决定了产品的实际制造效果和制造成本，需要使用专业的CAD软件进行设计。
2.模型处理阶段CAD设计完成后，需要进行一系列的模型处理。
主要包括增补模型壳体、提高模型强度、修复模型错误等。
这一阶段的处理对制造成型的质量和效率有直接的影响。
3.数据修复阶段接下来进入数据修复阶段，对CAD绘制过程中的错误进行修复和清理，以确保STL文件的精度和准确性，避免在制造过程中出现数据错乱和失真等问题。
4.切片阶段STL文件经过数据处理后，需要切成非常小的层面，比如0.1mm，这个过程称为切片。
通过这个过程将模型切成多个水平层面形成多个切片。
每层镶嵌在一起就变成了整个模型。
5.加工阶段加工阶段就是将切片依次导入数控加工机中，喷射实现逐层累加和压实，也就是通常所说的“逐层堆叠”过程。
这个过程就是快速成型技术的核心技术。
6.后处理阶段最后的后处理阶段可以将产品进行研磨、喷漆、涂料处理等等。
完成整个产品制造的过程。
总之，快速成型技术极大地缩短了从概念到产品推向市场的时间。
快速成型技术的高效加工和制造过程为设计师提供更好的自由度，可以随意尝试和实验不同的设计方案，以最快的速度推向市场产品。
四种常见快速成型技术
四种常见快速成型技术FDM丝状材料选择性熔覆（Fus ed Dep osi tion Mod eling）快速原型工艺是一种不依*激光作为成型能源、而将各种丝材加热溶化的成型方法，简称FDM。
丝状材料选择性熔覆的原理室，加热喷头在计算机的控制下，根据产品零件的截面轮廓信息，作X-Y平面运动。
热塑性丝状材料（如直径为1.78m m的塑料丝）由供丝机构送至喷头，并在喷头中加热和溶化成半液态，然后被挤压出来，有选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。
一层截面成型完成后工作台下降一定高度，再进行下一层的熔覆，好像一层层"画出"截面轮廓，如此循环，最终形成三维产品零件。
这种工艺方法同样有多种材料选用，如ABS塑料、浇铸用蜡、人造橡胶等。
这种工艺干净，易于操作，不产生垃圾，小型系统可用于办公环境，没有产生毒气和化学污染的危险。
但仍需对整个截面进行扫描涂覆，成型时间长。
适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。
由于甲基丙烯酸ABS（M AB S）材料具有较好的化学稳定性，可采用加码射线消毒，特别适用于医用。
但成型精度相对较低，不适合于制作结构过分复杂的零件。
FD M快速原型技术的优点是：1、操作环境干净、安全可在办公室环境下进行。
2、工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。
3、尺寸精度较高，表面质量较好，易于装配。
可快速构建瓶状或中空零件。
4、原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。
5、材料利用率高。
6、可选用多种材料，如可染色的A BS和医用A BS、PC、PP SF等。
FDM快速原型技术的缺点是：1、做小件或精细件时精度不如SLA，最高精度0.127mm。
2、速度较慢。
SL A敏树脂选择性固化是采用立体雕刻（Stereo litho gra phy）原理的一种工艺，简称SLA，也是最早出现的、技术最成熟和应用最广泛的快速原型技术。
在树脂液槽中盛满液态光敏树脂，它在紫外激光束的照射下会快速固化。
快速成型技术
b.设计的易达性
• 可以制造任意复杂形状的三维实体模型，快速成型技术不受零件几何 形状的限制，在计算机管理和控制下能够制造出常规加工技术无法实 现的复杂几何形状零件的建模，能充分体现设计细节，尺寸和形状精 度大为提高，零件不需要经一步加工。
c.快速性
• RP技术是一项快速直接地单件零件的技术。可以直接接受产品设计 （CAD）数据，快速制造出新产品的样件、模具或模型，大大缩短新 产品开发周期、降低成本、提高开发质量。
分层实体成型——LOM成ห้องสมุดไป่ตู้工艺
• LOM(Laminated Object Manufacturing)工艺或称为叠层实体 制造，其工艺原理是根据零件分层几 何信息切割箔材和纸等，将所获得的 层片粘接成三维实体。其工艺过程是： 首先铺上一层箔材，然后用CO，激 光在计算机控制下切出本层轮廓，非 零件部分全部切碎以便于去除。当本 层完成后，再铺上一层箔材，用滚子 碾压并加热，以固化黏结剂，使新铺 上的一层牢固地粘接在已成形体上， 再切割该层的轮廓，如此反复直到加 工完毕，最后去除切碎部分以得到完 整的零件。该工艺的特点是工作可靠， 模型支撑性好，成本低，效率高。缺 点是前、后处理费时费力，且不能制 造中空结构件。
选择性激光烧结成型——SLS成型工艺
SLS(Selective Laser Sintering)工艺，常 采用的材料有金属、陶瓷、ABS塑料等材 料的粉末作为成形材料。其工艺过程是： 先在工作台上铺上一层粉末，在计算机控 制下用激光束有选择地进行烧结(零件的 空心部分不烧结，仍为粉末材料)，被烧 结部分便固化在一起构成零件的实心部分。 一层完成后再进行下一层，新一层与其上 一层被牢牢地烧结在一起。全部烧结完成 后，去除多余的粉末，便得到烧结成的零 件。该工艺的特点是材料适应面广，不仅 能制造塑料零件，还能制造陶瓷、金属、 蜡等材料的零件。造型精度高，原型强度 高，所以可用样件进行功能试验或装配模 拟。
快速成型的技术ppt课件
• 该工艺的特点是成形速度快，成形材料价格低，适合做 桌面型的快速成形设备。并且可以在粘结剂中添加颜料， 可以制作彩色原型，这是该工艺最具竞争力的特点之一， 有限元分析模型和多部件装配体非常适合用该工艺制造。 缺点是成形件的强度较低，只能做概念型使用，而不能做 功能性试验。
• 三维印刷(3DP)－－高速多彩的快速成型工艺
料（ABS等）、陶瓷粉、金属粉、砂等，可以在航空，机 械，家电，建筑，医疗等各个领域应用。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
• 主要工艺：
•
RP技术结合了众多当代高新技术：计算机辅助设计、
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 ）－制作大型铸件的快速成型工艺
快速成型技术
快速成型技术1、快速成型简介快速成型（RP）技术是九十年代发展起来的一项先进制造技术，是为制造业企业新产品开发服务的一项关键共性技术, 对促进企业产品创新、缩短新产品开发周期、提高产品竞争力有积极的推动作用。
自该技术问世以来，已经在发达国家的制造业中得到了广泛应用，并由此产生一个新兴的技术领域。
RP技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。
不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。
但是，其基本原理都是一样的，那就是"分层制造，逐层叠加"，类似于数学上的积分过程。
形象地讲，快速成形系统就像是一台"立体打印机"。
2、RP 技术的原理RP 技术是采用离散∕堆积成型的原理, 由CAD 模型直接驱动的通过叠加成型方出所需要零件的计算机三维曲面或实体模型, 根据工艺要求将其按一定厚度进行分层, 把三维电子模型变成二维平面信息(截面信息), 在微机控制下, 数控系统以平面加工的方式有序地连续加工出每个薄层并使它们自动粘接成型, 图1 为RP 技术的基本原理。
图1 RP 技术的基本原理。
RP 技术体系可分解为几个彼此联系的基本环节: 三维CAD 造型、反求工程、数据转换、原型制造、后处理等。
2.1立体光固化成型(SLA)该方法是目前世界上研究最深入、技术最成熟、应用最广泛的一种快速成型方法。
SLA 技术原理是计算机控制激光束对光敏树脂为原料的表面进行逐点扫描, 被扫描区域的树脂薄层( 约十分之几毫米) 产生光聚合反应而固化, 形成零件的一个薄层。
工作台下移一个层厚的距离, 以便固化好的树脂表面再敷上一层新的液态树脂, 进行下一层的扫描加工, 如此反复, 直到整个原型制造完毕。
由于光聚合反应是基于光的作用而不是基于热的作用, 故在工作时只需功率较低的激光源。
此外,因为没有热扩散, 加上链式反应能够很好地控制, 能保证聚合反应不发生在激光点之外, 因而加工精度高, 表面质量好, 原材料的利用率接近100%, 能制造形状复杂、精细的零件, 效率高。
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第二节
PCM快速成型工艺
• 无模铸型制造技术（PCM）－制作大型铸件的快速成型工艺 • 无模铸型制造技术（PCM，Patternless Casting Manufacturing） 是由清华大学激光快速成形中心开发研制。该将快速成形技术应用到 传统的树脂砂铸造工艺中来。首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型。 由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息 产生控制信息。造型时，第一个喷头在每层铺好的型砂上由计算机控 制精确地喷射粘接剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂，两者 发生胶联反应，一层层固化型砂而堆积成形。粘接剂和催化剂共同作 用的地方型砂被固化在一起，其他地方型砂仍为颗粒态。固化完一层 后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。原砂在 粘接剂没有喷射的地方仍是干砂，比较容易清除。清理出中间未固化 的干砂就可以得到一个有一定壁厚的铸型，在砂型的内表面涂敷或浸 渍涂料之后就可用于浇注金属。
SLS快速成型工艺
• 选择性激光烧结(SLS)－－材料广泛的快速成型工艺 • SLS工艺又称为选择性激光烧结，由美国德克萨斯大学 奥斯汀分校的C.R. Dechard于1989年研制成功。SLS工艺 是利用粉末状材料成形的。将材料粉末铺洒在已成形零件 的上表面，并刮平；用高强度的CO2激光器在刚铺的新层 上扫描出零件截面；材料粉末在高强度的激光照射下被烧 结在一起，得到零件的截面，并与下面已成形的部分粘接； 当一层截面烧结完后，铺上新的一层材料粉末，选择地烧 结下层截面。
•
3DP快速成型工艺
• 三维印刷(3DP)－－高速多彩的快速成型工艺 • 三维印刷(3DP)工艺是美国麻省理工学院Emanual Sachs等人研制 的。E.M.Sachs于1989年申请了3DP（Three-Dimensional Printing） 专利，该专利是非成形材料微滴喷射成形范畴的核心专利之一。3DP 工艺与SLS工艺类似，采用粉末材料成形，如陶瓷粉末，金属粉末。 所不同的是材料粉末不是通过烧结连接起来的，而是通过喷头用粘接 剂(如硅胶)将零件的截面“印刷”在材料粉末上面。用粘接剂粘接的 零件强度较低，还须后处理。具体工艺过程如下：上一层粘结完毕后， 成型缸下降一个距离（等于层厚：0.013～0.1mm）,供粉缸上升一高 度，推出若干粉末，并被铺粉辊推到成型缸，铺平并被压实。喷头在 计算机控制下，按下一建造截面的成形数据有选择地喷射粘结剂建造 层面。铺粉辊铺粉时多余的粉末被集粉装置收集。如此周而复始地送 粉、铺粉和喷射粘结剂，最终完成一个三维粉体的粘结。未被喷射粘 结剂的地方为干粉，在成形过程中起支撑作用，且成形结束后，比较 容易去除。
• 和传统铸型制造技术相比，无模铸型制造技术具有无可比拟的优越性， 它不仅使铸造过程高度自动化、敏捷化，降低工人劳动强度，而且在 技术上突破了传统工艺的许多障碍，使设计、制造的约束条件大大减 少。具体表现在以下方面：制造时间短、制造成本低、无需木模、一 体化造型， 型、芯同时成形、无拔模斜度、可制造含自由曲面（曲线） 的铸型。 • 在国内外，也有其它一些将RP技术引入到砂型或陶瓷型铸造中来 的类似工艺。其中较为典型的有：MIT开发研制的3DP（Three Dimensional Printing）工艺、德国Generis公司的砂型制造工艺等。 美国Sloigen公司的DSPC（Direct Shell Production Casting）工
• SL方法是目前RP技术领域中研究得最多的方法，也是技 术上最为成熟的方法。一般层厚在0.1到0.15mm，成形的 零件精度较高。多年的研究改进了截面扫描方式和树脂成 形性能，使该工艺的加工精度能达到0.1mm，现在最高精 度已能达到0.05mm。但这种方法也有自身的局限性，比 如需要支撑、树脂收缩导致精度下降、光固化树脂有一定 的毒性等。
SL快速成型工艺
• • 立体光刻(SL)----高精度的快速成型工艺 SL工艺，由Charles Hull于1984年获美国专利。1986年美国3D Systems公司推出商品化样机SLA—1，这是世界上第一台快速原形系 统。SLA系列成形机占据着RP设备市场的较大份额。SL工艺是基于 液态光敏树脂的光聚合原理工作的。这种液态材料在一定波长（325 或355nm）和强度(w=10～400mw)的紫外光的照射下能迅速发生光 聚合反应, 分子量急剧增大, 材料也就从液态转变成固态。液槽中盛满 液态光固化树脂，激光束在偏转镜作用下, 能在液态表面上扫描, 扫描 的轨迹及激光的有无均由计算机控制, 光点扫描到的地方, 液体就固化。 成型开始时，工作平台在液面下一个确定的深度，液面始终处于激光 的焦平面，聚焦后的光斑在液面上按计算机的指令逐点扫描，即逐点 固化。当一层扫描完成后，未被照射的地方仍是液态树脂。然后升降 台带动平台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，刮平器 将粘度较大的树脂液面刮平，然后再进行下一层的扫描，新固化的一 层牢固地粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕, 得到一个 三维实体模型。
• 主要工艺： • RP技术结合了众多当代高新技术：计算机辅助设计、 数控技术、激光技术、材料技术等，并将随着技术的更新 而不断发展。自1986年出现至今，短短十几年，世界上已 有大约二十多种不同的成形方法和工艺，而且新方法和工 艺不断地出现。目前已出现的RP技术的主要工艺有： • 1． SL工艺 ： 光固化/立体光刻 • 2． FDM工艺： 熔融沉积成形 • 3． SLS工艺： 选择性激光烧结 • 4． LOM工艺： 分层实体制造 • 5． 3DP工艺： 三维印刷 • 6． PCM工艺： 无木模铸造
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• 这种工艺不用激光，使用、维护简单，成本较低。用蜡成 形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。用ABS制造的原 型因具有较高强度而在产品设计、测试与评估等方面得到 广泛应用。近年来又开发出PC，PC/ABS，PPSF等更高 强度的成形材料，使得该工艺有可能直接制造功能性零件。 由于这种工艺具有一些显著优点，该工艺发展极为迅速， 目前FDM系统在全球已安装快速成形系统中的份额大约为 30％ • 适于三维打印机的特点 • 不使用激光，维护简单，成本低：价格是成型工艺是否适 于三维打印的一个重要因素。多用于概念设计的三维打印 机对原型精度和物理化学特性要求不高，便宜的价格是其 能否推广开来的决定性因素。
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• 三维印刷(3DP)工艺是美国麻省理工学院Emanual Sachs等人研制的。 E.M.Sachs于1989年申请了3DP（Three-Dimensional Printing）专利， 该专利是非成形材料微滴喷射成形范畴的核心专利之一。3DP工艺与 SLS工艺类似，采用粉末材料成形，如陶瓷粉末，金属粉末。所不同 的是材料粉末不是通过烧结连接起来的，而是通过喷头用粘接剂(如 硅胶)将零件的截面“印刷”在材料粉末上面。用粘接剂粘接的零件 强度较低，还须后处理。具体工艺过程如下：上一层粘结完毕后，成 型缸下降一个距离（等于层厚：0.013～0.1mm）,供粉缸上升一高度， 推出若干粉末，并被铺粉辊推到成型缸，铺平并被压实。喷头在计算 机控制下，按下一建造截面的成形数据有选择地喷射粘结剂建造层面。 铺粉辊铺粉时多余的粉末被集粉装置收集。如此周而复始地送粉、铺 粉和喷射粘结剂，最终完成一个三维粉体的粘结。未被喷射粘结剂的 地方为干粉，在成形过程中起支撑作用，且成形结束后，比较容易去 除。 •
LOM快速成型工艺
• 分层实体制造(LOM)－没落的快速成型工艺 • LOM工艺称为分层实体制造，由美国Helisys公司的Michael Feygin 于1986年研制成功。该公司已推出LOM-1050和LOM-2030两种型号 成形机。LOM工艺采用薄片材料，如纸、塑料薄膜等。片材表面事先 涂覆上一层热熔胶。加工时，热压辊热压片材，使之与下面已成形的 工件粘接；用CO2激光器在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工 件外框，并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下对齐的网 格；激光切割完成后，工作台带动已成形的工件下降，与带状片材 (料带)分离；供料机构转动收料轴和供料轴，带动料带移动，使新层 移到加工区域；工作台上升到加工平面；热压辊热压，工件的层数增 加一层，高度增加一个料厚；再在新层上切割截面轮廓。如此反复直 至零件的所有截面粘接、切割完，得到分层制造的实体零件。
快速成型技术
目录
• • • • 第一节 第二节 第三节 第四节 快速成型简介 典型快速成型工艺比较 PCM快速成型工艺 3DP快速成型工艺
• • • • •
第五节 第六节 第七节 第八节 第九节
LOM快速成型工艺 SLS快速成型工艺 SL快速成型工艺 FDM、MEM快速成型工艺 CAD造型软件输出STL文件方法
• LOM工艺只须在片材上切割出零件截面的轮廓，而不用扫 描整个截面。因此成形厚壁零件的速度较快，易于制造大 型零件。零件的精度较高（< 0.15mm）。工件外框与截 面轮廓之间的多余材料在加工中起到了支撑作用，所有 LOM工艺无需加支撑。 • 研究LOM工艺的公司除了Helisys公司，还有日本Kira公司、 瑞典Sparx公司、新加坡Kinergy精技私人有限公司、清华 大学、华中理工大学等。但因为LOM工艺材料仅限于纸， 性能一直没有提高，以逐渐走入没落，大部分厂家已经或 准备放弃该工艺 •
快速成型(Rapid Prototyping)
快速成型技术的特点： 与传统材料加工技术相比,快速成型具有鲜明的特点： 1．数字化制造。 2．高度柔性和适应性。可以制造任意复杂形状的零件。 3．直接CAD模型驱动。如加工完毕，只需几 十分钟至几十小时。 • 5．材料类型丰富多样，包括树脂、纸、工程蜡、工程塑 料（ABS等）、陶瓷粉、金属粉、砂等，可以在航空，机 械，家电，建筑，医疗等各个领域应用。 • • • • • •
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该工艺的特点是成形速度快，成形材料价格低，适合做 桌面型的快速成形设备。并且可以在粘结剂中添加颜料， 可以制作彩色原型，这是该工艺最具竞争力的特点之一， 有限元分析模型和多部件装配体非常适合用该工艺制造。 缺点是成形件的强度较低，只能做概念型使用，而不能做 功能性试验。 三维印刷(3DP)－－高速多彩的快速成型工艺