螺纹轴套的数控加工工艺分析
螺纹类零件的数控机床加工技术分析
螺纹类零件的数控机床加工技术分析螺纹类零件是机械加工中常见的一类零件。
由于其结构特殊，要求精度高，因此加工难度较大。
传统的螺纹类零件加工需要经过多道流程，加工周期长，效率低，并且加工精度不够稳定。
随着数控技术的发展，数控加工已经逐渐取代了传统加工方式，被广泛应用于螺纹类零件加工中。
本文将从数控机床加工技术的角度，对螺纹类零件的加工过程进行详细分析。
1、加工精度高：数控机床具有高精度的位置控制系统，能够实现高精度的加工。
2、稳定性好：数控机床采用数字化编程，可以避免人为因素对加工精度的影响，保证加工精度的稳定性。
3、高效率：数控机床的加工速度较快，能够实现大批量的零件生产。
4、灵活性强：数控机床加工过程中可以随时修改加工参数，适应不同的加工要求。
1、铣削法：铣削法是利用铣床对螺纹进行加工的方法。
具体操作是在铣削时旋转工件，使铣刀呈螺旋状切入工件表面，形成螺纹形状。
这种方法适用于加工薄壁和长螺纹的零件。
1、加工效率高，生产率高。
2、加工精度高，精度稳定性好。
3、适用于大批量生产和高精度零部件加工。
4、操作简单，减少了人工操作的难度。
5、能够方便地进行参数修改，以适应不同的加工要求。
1、设备价格高，大型设备的维护成本较高。
2、加工工艺复杂，操作难度较高，需要专业技术人员进行操作。
3、加工速度相对较慢，对于需要加工大批量的零件来说，加工时间较长。
综上所述，数控机床加工技术在螺纹类零件加工方面具有明显的优势，能够带来高效率、高精度的加工效果。
然而，还需要进一步优化加工工艺，缩短加工时间，减少加工成本，提高生产效率，以满足零部件加工的需求。
谈数控加工螺纹零件加工工艺
关键词：数控加工；螺纹零件；切削参数数控加工是一种利用可编程程序实现自动控制的加工工艺，在加工的过程中要事先将加工某一零件的各执行元件所需预定量、运行数据、动作顺序等信息转换为程序，以代码的形式输入到特定的计算机当中，为实现对螺纹零件的高质量加工，开展数控加工螺纹零件加工工艺分析。
1数控加工螺纹零件加工工艺设计1.1螺纹零件数控加工设备结构布局为保证本文设计的数控加工螺纹零件加工工艺具有更高的加工质量和效果，本文首先对螺纹零件数控加工设备进行选型和结构优化[1]。
数控加工设备主要由具备不同功能的部件装配组成，每个部件在设备当中都有固定的位置或范围。
根据螺纹零件的加工要求和特点，对数控加工设备的形式进行选择，并完成对各个运动部件和手柄的分配。
在布局时，首先需要使数控加工设备保证工艺方法所需要的工艺和道具均在相对应的位置，其次保证数控加工设备与所需要的加工精度相适应，最后需要保证数控加工设备能够便于观察加工的整个过程，并保证工作过程的安全性[2]。
为方便螺纹零件加工过程中各个工件的安装方便，本文采用卧式单面结构布局的方式，图1为本文数控加工螺纹零件加工工艺中数控加工设备的基本结构示意图。
图1中，1表示数控加工设备主轴套；2表示下端面齿盘；3表示上端面齿盘；4表示齿轮轴；5表示齿轮；6表示胀紧套；7表示伺服电机。
图1所示的数控加工设备结构整体以水平面作为定位基准，在主轴上伺服电机安装在动力滑台上，沿横轴方向提供设备整体的驱动动力。
除图1中所示结构以外，数控加工设备的定心夹具通过夹具底座安装在设备的导轨当中，机床的轮廓高度较低，并且机床具有良好的常开性，能够方便后续螺纹零件加工过程中的装卸和后期维护。
1.2螺纹零件加工进刀方式及切削参数选择在完成对螺纹零件数控加工设备结构布局后，还需要对进刀方式进行选择，结合螺纹零件的加工要求，可选择的进刀方式包括直切法、左右偏刀法和侧向进刀法。
首先，螺纹零件的设计图纸要求螺距较小，且精度要求相对较低的梯形螺纹加工形式时，应当使用直切法进刀方式，图2为直切法进刀方式示意图。
数控车床螺纹加工工艺方案分析 (1)
数控车床螺纹加工工艺方案分析【摘要】这里分析了轴类零件中螺纹加工工艺方案的制订，采用BEI-JING-FANUC 0i系统的数控车床运用不同指令进行螺纹加工的误差分析。
【关键词】螺纹；工艺；误差分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
这里以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。
一、加工工艺分析在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。
工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。
1、走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。
一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一半左右，取1-3mm左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。
2、螺纹车刀的选用螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
对螺纹车刀的要求主要有以下几点：(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角；(3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；(4)车刀两侧刃的直线性要好。
螺纹类零件的数控机床加工技术分析
螺纹类零件的数控机床加工技术分析数控机床加工技术是一种利用计算机控制机床进行精确加工的技术，广泛应用于各个行业中。
在制造业中，螺纹类零件是一种常见的工件类型，其加工难度较大，对机床加工技术要求较高。
本文将对螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析。
螺纹类零件的加工主要包括内螺纹和外螺纹两种形式。
内螺纹加工一般采用铣削、钻削、攻丝等方法，外螺纹加工一般采用车削、插齿等方法。
对于数控机床加工螺纹类零件，主要有以下几个方面的技术要点。
首先是刀具的选择和刀具路径的确定。
对于内螺纹加工，刀具的选择主要考虑到刀具的形状和材料，通常使用立铣刀、沉头钻等刀具。
刀具路径的确定应考虑到切削力的方向和大小，以及刀具的进给速度和进给量等因素。
对于外螺纹加工，刀具的选择主要考虑到车刀和插齿刀等刀具，刀具路径的确定应考虑到刀具切削的方向和切削速度等因素。
其次是机床的设置和参数的调整。
对于内螺纹加工，应根据螺纹的尺寸和精度要求，合理设置机床的参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。
对于外螺纹加工，应根据螺纹的尺寸和精度要求，合理设置机床的参数，如主轴转速、进给速度、切削深度和切削速度等。
再次是加工过程中的工艺控制。
在螺纹类零件的加工过程中，需要根据实际情况进行工艺控制。
对于内螺纹加工，要注意控制切削深度和进给速度，避免过度切削或切削不足；对于外螺纹加工，要注意控制车刀切削的压力和速度，避免过度切削或切削不足。
最后是加工过程中的质量控制。
在螺纹类零件的加工过程中，需要通过加工质量的监控和检测，及时发现并纠正可能出现的加工问题。
可以通过计算机监控切削力和切削温度等参数，以及通过使用测量工具检测加工后的零件尺寸和形状等。
螺纹类零件的数控机床加工技术要点包括刀具的选择和刀具路径的确定、机床的设置和参数的调整、加工过程中的工艺控制和加工过程中的质量控制等方面。
通过合理应用这些技术要点，可以提高螺纹类零件的加工精度和效率，降低加工成本，提高产品质量。
毕业设计螺纹轴数控加工工艺设计
目录1 绪论 (1)2 零件分析 (2)零件的特点 (2)零件的工艺分析 (2)零件的技术要求 (2)零件图纸的工艺分析 (2)3 工艺设计 (5)零件图样分析 (5)毛坯的选择 (5)加工余量分析 (6)定位基准的选择 (6)选择机床 (6)选择加工方式 (6)确信装夹方案和选择夹具 (7)切削用量的确信 (9)选择刀具 (9)确信加工工序 (10)确信加工顺序 (11)确信进给线路 (11)切削参数确信 (13)(1)背吃刀量的确信 (13)(2)进给速度f的确信 (13)(3)主轴转速的确信 (14)(4)切削液的选择 (14)切削液对切削速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大的阻碍，加工时必需正确选配。
合理的选择切削液能够改善工件与刀具间的摩擦状况降低切削力和削温度，减轻刀具摩损减小工件的热变形，从而能够提高刀具耐费用提高加工效率和加工质量。
(14)4 工艺文件 (15)5 加工程序编制 (21)致谢 (23)参考文献 (24)附录 (25)1 绪论21世纪科学技术突飞猛进，以数控加工为核心的先进制造技术已成为世界各国加速经济进展，提高综合国力和国家地位的重要途径。
所谓的数控加工技术确实是指用数字、文字、和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作操纵的技术；它利用数字化操纵系统在加工机床上完成整个零件的加工，提高了零件的加工效率。
我院踊跃培育技术型人材的大体理念更是符合当前国情的进展需要，为达到这一目标，咱们更要将理论知识和实际操作紧密联系起来。
这次毕业设计我选的课题是轴类配合零件的加工工艺设计。
它突出了数控车削加工的特点及零件加工进程中的工艺性特点。
此设计综合运用了所学专业知识：《机械制图》、《数控编程》、《数控车削加工技术》、《机械制造基础》、《机械设计》等，还运用了CAXA电子图版绘制零件图，另外还用到一些基础知识如：运算机、英语等。
通过本次毕业设计，巩固和扩展自己所学的专业知识，综合运用所学知识培育自己分析和解决实际问题的能力，培育勇于探讨的创新精神和实践能力；培育正确的设计和研究思想、理论联系实际、严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风；强化质量意识和时刻观念，养成良好的职业适应，为以后实际工作打下良好的基础。
螺纹类零件的数控机床加工技术分析
螺纹类零件的数控机床加工技术分析螺纹是一种常见的机械连接方式，螺纹类零件是机械工业中广泛使用的一类零件。
在加工螺纹类零件时，数控机床已经替代了传统的手工加工方法，成为主要的加工手段。
本文将从加工原理、工艺流程、加工工艺及工艺优势方面，对数控机床加工螺纹类零件进行分析。
一、加工原理螺纹是由螺旋线上的一些线元，沿公共轴线做等距平移而形成的螺旋体。
因此，要实现螺纹加工就必须掌握螺旋线的原理。
螺顶轮是实现螺纹加工的重要工具，在使用时，锁紧螺顶轮后，通过切削刀具来切割螺纹，最终加工出所需的螺纹。
数控机床是对螺旋线进行精确加工的重要设备，能够实现高效、高精度、高稳定性的螺纹加工。
二、工艺流程1. 准备工作：选取合适的数控机床和工具，并根据需要设置工艺参数。
2. 定位工作：在加工前，将待机零件放置在数控机床工作台上，并进行固定和定位，确保待加工零件不会产生移动和倾斜。
3. 编程设置：根据加工要求编写加工程序，设置机床运动参数和加工路径，保证在数控机床上高效完成螺纹加工。
4. 试切加工：在正式加工前，进行试切加工，检测工件尺寸是否满足要求，对加工加载保持效果进行调整。
5. 正式加工：在试切过程中未发现任何问题后，正式开始加工。
6. 收尾工作：加工结束后，检查零件尺寸是否满足要求，清理机床以及周围的工作环境。
三、加工工艺数控螺纹加工的工艺流程主要包括：选工具、选工艺、编程、定位和切削。
1. 选工具：首先，需根据不同的物料、尺寸和加工要求选取合适的刀具。
一般情况下，刀刃应保证尖端足够坚硬，而且需要具备高耐磨性能。
对于较大尺寸的螺纹，可采用圆形刀具直接切削。
对于较小尺寸的螺纹，采用车刀来进行切削。
还需优化工具的加工参数，以提高工具的使用寿命和加工效率。
2. 选工艺：在制定加工工艺时，需考虑螺纹类零件的几何形状、材料、尺寸和表面要求等因素。
必须合理规划各工序流程，小心选择切削参数和设备。
3. 编程：根据加工要求，编写合适的螺纹加工程序。
螺纹轴的数控加工工艺设计
螺纹轴的数控加工工艺设计摘要数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，本设计是根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。
根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则，结合螺纹轴的设计加工，提出设计方案，并对比分析。
数控加工中经常遇到螺纹轴的加工，在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上，编写了数控加工程序，检验数控编程及各种工艺的正确性，为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。
关键词数控车床数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析目录引言 ................................................. 错误!未定义书签。
第一章螺纹简述和工艺分析与设计 (3)1.1螺纹的简述 (3)1.2数控加工工艺分析与设计 (4)第二章螺纹轴车削加工工艺及编程 (4)2.1螺纹加工概念及加工工艺 (4)2.2G32螺纹切削指令应用 (8)2.3螺纹切削单一固定循环G92 (11)2.4螺纹切削复合循环G76 (12)2.5内螺纹切削编程示例 (14)第三章典型轴类零件（螺纹轴）的数控加工工艺分析 (16)3.1零件图工艺分析 (16)3.2选择设备 (17)3.3确定零件的定位基准和装夹方式 (17)3.4刀具选择 (17)3.5确定加工顺序及进给路线 (17)3.6切削用量选择 (18)第四章轴类零件（螺纹轴）加工过程中几点说明 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)引言科学技术日新月异，工业生产不断进步，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。
根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。
一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。
复杂螺纹轴套的数控加工工艺分析
复杂螺纹轴套的数控加工工艺分析作者：王卫芳来源：《价值工程》2015年第33期摘要：数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来。
本文根据典型螺纹轴套的零件图纸及技术要求，从毛坯、加工设备的选择、刀具的选择及工艺的编排方面对该零件的加工工艺进行了详细的分析。
Abstract： NC machining needs a more rigorous process from part drawings to a good part，and it must reasonably arrange the processes to quickly and accurately machine qualified parts. Based on parts drawings and technical requirements of typical thread shaft sleeve， this paper analyzes the machining process from workblank， selection of processing equipment， tool selection and process choreography parts in detail.关键词：数控加工；工艺分析；螺纹轴套Key words： NC machining；process analysis；thread shaft sleeve中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）33-0099-020 引言数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。
螺纹轴套是数控加工时常见的零件之一，但在实际生产中，由于一些数控操作人员生搬硬套书本上的切削参数，且未能对零件的特殊结构深入分析，不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。
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螺纹轴套的数控加工工艺分析
数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，在航空业、电子行业还
有其他各行业都广泛应用。
螺纹轴套是数控加工时常见的零件之一，
但在实际生产中，因为一些数控操作人员生搬硬套书本上的切削参数，且未能对零件的特殊结构深入分析，不但浪费大量的时间，而且还增
加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。
因此，对零件进行详
细的结构、尺寸及技术要求的分析；根据生产实际情况选择合适的加
工设备、刀具；尤其是结合生产实践选取合理的切削参数在数控加工
中显得非常重要。
1零件图分析
螺纹轴套零件图如图1所示，该零件表面由内外圆、圆锥面、圆弧面
及外螺纹等加工结构组成结构较复杂。
零件图尺寸标注完整，轮廓描
述清楚，图中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙
度要求。
其主要加工内容如表1所示。
此零件主要加工难点为M43*2
的外螺纹，外圆锥度与内孔斜度，根据零件的结构，需要经过两次装
夹方可完成整个零件的加工。
2毛坯的选用
图1为要加工的零件图，零件的长度为105±0.1mm，它的最大的直径为70mm，根据加工要求和实际毛坯条件，选择长度110mm，直径为
75mm的毛坯棒料，棒料的材质为45钢，此钢材料为优质碳素结构钢，切削性能较好。
3选择加工设备
选择加工机床，要根据零件的结构特点和精度要求。
根据本零件的结
构和精度要求，需要多把刀具，为了提升加工效率，可选用杭州友佳
集团生产的FTC-10斜床身数控车床作为加工设备，此机床为斜床身，
转塔刀架，液压卡盘，加工精度高。
4确定装夹方案
在确定装夹方案时，要根据给定的加工表面和定位基准来选择工件的
定位装夹方式，同时也要选择适当的夹具。
选择夹具时，考虑经济效
应的因素，能使用普通夹具装夹的尽可能使用普通夹具，这样可以减
少加工成本。
数控机床的夹具要满足安装调试方便、刚性耐用度好、
精度高的特点。
4.1定位基准的选择定位基准不但影响加工的精度，同时因为同一个
被加工表面所选择的定位基准的不同，其加工工艺路线也可能不同。
因此选择定位基准是十分重要的。
定位基准的合理选择能够提升产品
的生产加工效率，减少非必要的加工工序。
根据图纸分析可知本零件
以左右端面为定位基准。
4.2装夹方式的选择由图纸分析可知，此零件采用三爪卡盘装夹的装
夹方式。
三爪卡盘是最常用的车床通用夹具，也是数控车床常用的夹具。
三爪卡盘最大的特点是可以自定心，它的夹持范围较大。
它的装
夹方法是：先用三爪卡盘夹持给定毛坯的右端，将工件加工到图纸要求，再将零件松开掉头加工另一端的尺寸。
同时为提升零件表面加工
质量，可用铜皮包住已加工表面，再加工右端，这样就不会破坏已加
工表面。
5刀具的选择
本零件所用到的刀具如表2所示。
6切削用量的选择
切削用量的制定就是在已经选择好刀具的材料以及刀具的几何角度的
前提下确定合理的切削用量。
它包括背吃刀量、主轴转速和进给速度。
6.1背吃刀量的选择背吃刀量的确定一般根据工件的加工余量来确定。
一般情况下，粗加工的时候，除留下精加工余量外，其余的余量应该
在一次走刀中去除。
半精加工和精加工时，因为加工余量较小可一次
切除。
在中等功率的数控机床上，粗加工的背吃刀量可达8~10mm，精
加工可达到0.1~0.5mm。
根据课堂上老师给定的数据以及实际数控机床的参数可知，粗车外圆时背吃刀量可选择4mm，精加工时背吃刀量为
0.5mm，进行内孔轮廓粗加工时选背吃刀量选择3mm，精加工时选背吃
刀量为0.5mm。
车削螺纹采用的是G76指令，螺纹精车的切削量为0.1（半径值）。
6.2主轴转速的选择一般刀具或者工件最大直径处的切削速度由公式
n=1000Vc/πD确定，结合经验值，粗加工外圆和圆弧时主轴转速可选
择800r/min，精加工时转速选择1000r/min，进行切槽加工时转速为500r/min，螺纹加工的转速为400r/min。
6.3进给速度的选择根据查表和实际经验，粗车时选择0.2mm/r；精
车时选择0.1mm/r；切槽时选择0.05mm/r；车螺纹选择2mm/r。
7加工工艺及进给路线的确定
加工顺序的确定按由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽
可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的特点，可先粗、精加工出
零件左端外轮廓表面，然后钻孔，粗精加工出零件左端内孔，卸下工
件掉头装夹，粗精加工零件右端外形及内孔锥度，最后车螺纹。
7.1工序1：装夹零件右端，加工零件左端内外形①备料：直径75mm
的45钢棒料，长度110mm。
②装夹毛坯右端，加工左端,棒料伸出卡盘外约65mm，找正后夹紧。
③用T01外圆车刀手动切削端面。
④用T07
中心孔钻手动钻中心孔。
⑤用T08钻头对零件的左端面进行手动钻孔，把直径25锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架接近端面后锁紧，主轴以
300r/min的转速运动，转动尾座手轮钻直径25的孔，保证孔的加工深度。
⑥用T01、T02外圆粗、精车刀分别粗、精车零件左端外形。
⑦用
T03、T04内孔粗、精车刀分别粗、精加工零件左端内形。
7.2工序2：掉头装夹零件左端，加工零件右端①卸下工件用铜皮纸
包住已加工的Φ50外圆表面，找正后夹紧。
②用T01外圆车刀手动切
削端面。
③分别用T03、T04内孔粗、精车刀加工零件右端锥孔。
④分
别用T01、T02外圆粗、精车刀加工工件右端外形。
⑤用T05外切槽刀
加工5*2外槽。
⑥用外螺纹刀加工43*2外螺纹。
8结语
通过实践加工证明，根据以上的加工工艺加工出的零件合格率达99%。
且在保证精度的情况下，加工效率最高，道具损耗最少，最终可形成
指导生产的工艺文件。
螺纹轴套的数控加工工艺分析。