研磨理论
固着磨料高速研磨的磨具均匀磨损理论及对工件表面性能的影响
三、 固着磨料高速研磨对工件已加工表面粗糙度的影响 工件的已加工表面粗糙度是衡量工件表面质量的一个 重要指标， 因为它直接影响着工件的使用性能 。 当固定其它 研磨参数， 只改变磨料粒度进行研磨， 工件已加工表面粗糙 磨 度值随着磨料粒度变粗而增大 。 对于固着磨料研磨来说， 料由结合剂固结在一起， 制成磨具。 当加工时， 由于有结合 剂的作用， 不仅尺寸大的磨料能与工件表面接触， 许多较小 尺寸的磨料也能与工件表面接触， 是的与工件表面接触的磨 料数量多， 同时参与研磨加工的磨料数量多， 每个磨料承受 的研磨压力小， 压强小， 研磨加工深度浅， 间距小， 表面粗糙 度值小， 表面质量高。 当固定其它参数， 只改变研磨过程中 的研磨压力。当磨料较细时， 工件已加工表面粗糙度值随研 磨压力的改变较小， 应为磨料较细， 同时接触研磨的磨料较 多， 因此增大研磨压力的影响不大； 当磨料较粗时， 磨料与工 件接触研磨的磨料较少， 当增大研磨压力时， 压紧磨具与工 件的接触面， 使接触加工的磨料增多， 每个磨粒平均切削厚 度减小， 工件已加工表面粗糙度值小 。 当固定其它参数， 只 改变研磨速度。随着研磨速度的提高， 工件已加工表面粗糙 说明研磨速度对于研磨表面已加工表面粗糙 度值变化不大， 度的影响较小。但适当的提升研磨速度， 会提高研磨效率， 因此， 在可能的条件下， 应适当的提高研磨速度 。 四、 固着磨料高速研磨对工件已加工表面硬度的影响 工件表面硬度直接关系到工件的使用性能及使用寿命 。 当研磨中， 其它参数不变， 只改变磨料粒度时， 工件已加工表 面硬度的变化不明显。当固定参数， 分别只改变研磨压力和 研磨速度时， 随着研磨压力的增大， 工件表面硬度略有增加， 但影响较小， 随着研磨速度的提高， 工件表面硬度略有增大 。 五、 结语 固着磨料高速研磨技术是现代研磨技术的一种发展趋 势， 其优点非常明显， 前景非常广阔。 本文对固着磨料高速 研磨的均匀磨损理论进行了阐述， 对固着磨料磨具难以修整 的难点进行了解决， 使磨具在研磨过程中能够自动的修整面 形精度， 保证加工工件的表面质量 。 同时对于固着磨料高速 研磨中对工件的表面粗糙度和加工硬度的影响进行了讨论， 以便在固着磨料高速研磨中使工件得到（ 下转第 66 页）
磨损及磨损理论
第一节 概 述
任何机器运转时，相互接触的零件之间都将因相对运动而产 生摩擦，而磨损正是由于摩擦产生的结果。由于磨损，将造成 表层材料的损耗，零件尺寸发生变化，直接影响了零件的使用 寿命。从材料学科特别是从材料的工程应用来看，人们更重视 研究材料的磨损。据不完全统计，世界能源的1／3～1／2消耗 于摩擦，而机械零件80％失效原因是磨损。
表表面面存存在在明明显显粘粘着着痕痕迹迹和和材材料料转转移移，，有有较较大大粘粘着着坑坑块，块在，高在速高重速 载重下载，下大，量大摩量擦摩热擦使热表使面表焊面合焊，合撕，脱撕后脱留后下留片下片片粘片着粘坑着。坑。
黏黏着着坑坑密密集集，，材材料料转转移移严严重重，，摩摩擦擦副副大大量量焊焊合合，，磨磨损急损剧急增剧加增，加， 摩摩擦擦副副相相对对运运动动受受到到阻阻碍碍或或停停止止。。 材材料料以以极极细细粒粒状状脱脱落落，，出出现现许许多多““豆豆斑斑””状状凹凹坑坑。。
所以磨损是机器最常见、最大量的一种失效方式。据调查轮，胎压联痕(SEM 邦德国在1974年钢铁工业中约有30亿马克花费在维修上，其5中000X) 直接由于磨损造成的损失占47%，停机修理所造成的损失与磨损 直接造成的损失相当，如果再加上后续工序的影响，其经济损失 还需加上10%一20%。
摩擦痕迹 (350X)
此时虽然摩擦系数增大，但是磨损却很小，材料迁移也不显著。通常 在金属表面具有氧化膜、硫化膜或其他涂层时发生轻微粘着摩损。
(2)涂抹:
粘着结合强度大于较软金属抗剪切强度，小于较硬金属抗剪切强度。 剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹在硬 金属表面。这种模式的摩擦系数与轻微磨损差不多，但磨损程度加剧。
（3）磨损比
共晶 研磨法-概述说明以及解释
共晶研磨法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述共晶是指在固态下由两种或多种成分组成的合金或材料，其成分在一定组成范围内发生共同晶化现象。
在共晶合金中，各组分以一定比例均匀地分布在晶体中，形成共同的晶体结构和晶格。
研磨法是一种常用的加工工艺，用于对材料进行粗磨、细磨或抛光。
通过机械研磨，可以改变材料的表面形貌和粗糙度，从而提高材料的光洁度、平整度和尺寸精度。
研磨法广泛应用于金属材料、陶瓷材料、玻璃材料等各种工业领域。
本文将重点介绍共晶及研磨法在材料加工中的应用。
首先，对共晶进行详细解释和定义，包括其组成、晶体结构和晶格特点等。
其次，将介绍研磨法的基本原理和工艺流程，包括材料的选择、研磨工具的使用和研磨参数的控制等。
同时，还将探讨共晶研磨法在不同材料中的应用案例，并分析其优缺点及存在的问题。
最后，通过对研究结果的总结，展望了共晶研磨法在未来的发展前景和应用领域。
通过本文的阅读，读者将对共晶及研磨法有更深入的了解，能够掌握其基本原理和应用技巧，为进一步研究和应用提供有力的支持。
1.2文章结构本文旨在介绍共晶研磨法的相关知识和应用。
文章首先会对共晶和研磨法进行分别阐述，然后深入探讨共晶研磨法的原理、操作步骤以及其在各个领域的应用情况。
在正文部分，首先会对共晶进行详细的介绍，包括共晶的定义、特点以及形成机制。
接着，会对研磨法进行全面讲解，包括研磨法的原理、方法以及常用的研磨工具。
进一步，会介绍共晶研磨法的具体操作步骤，包括样品制备、研磨参数的选择和实验过程的注意事项等。
在展开讨论共晶研磨法在不同领域的应用时，将详细介绍其在材料科学、化学工程、生物医学等领域的具体应用案例。
同时，还将探讨共晶研磨法在实验研究和工业生产中的优势和局限性，并提出未来发展的展望。
通过对共晶研磨法的深入研究，本文旨在提供一个全面的了解共晶研磨法的平台，为相关科研人员和工程师提供有益的参考和指导。
最后，在结论部分将对全文进行总结，并展望共晶研磨法在未来的发展前景。
原料研磨时间与颗粒度的关系
景德镇陶瓷学院题目：原料研磨时间与颗粒度的关系姓名：孙敏学号：200910210206院系：材料学院专业：无机非金属材料工程完成日期：2012年5月29日一. 实验设计方案以蛇纹矿为原料，采用球磨工艺，利用250目筛子进行湿料过筛，得出同一重量的蛇纹矿经不同时间球磨后的颗粒度，以此达到原料研磨时间与颗粒度关系的实验设计。
实验流程：配料 --→球磨 --→过筛 --→干燥 --→称重二.实验原理研磨方法一般可分为湿研、干研和半干研3类。
湿研：又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动，湿研一般用于粗研磨。
干研：又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料，干研常用于精研磨半干研：类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。
研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。
本实验采用的是无机材料加工过程中常用的球磨机湿研的方法，对于同一质量的同种原料，通过改变球磨的时间，将球磨过的原料经过同一大小的筛孔过滤后，称量筛子余下原料的干重,计算出通过虑筛的原料量。
通过比较相同质量的原料，在不同研磨时间的条件下通过相同虑筛的原料量，阐述原料研磨时间与颗粒度的关系。
三.实验原料及设备原料：蛇纹矿（尾矿）设备：电子天平球磨罐3个变频行星式球磨机（300Hz）250目过滤筛3个烘干机四.实验步骤1.在电子天平上称量3份100g蛇纹矿原料，分别装入已编号为1，2，3的3个球磨罐，加入80mL水和一定量的稀释剂CMC溶液。
2.将3个球磨罐固定于变频行星式球磨机的旋转卡槽内，设置频率为300Hz，开启球磨机。
3.每过30分钟按编号顺序每次取出一个球磨罐，即1，2，3号球磨罐中的原料各球磨30分钟，60分钟，90分钟。
4.用已编号为1，2，3的3个250目过滤筛分别过滤3个球磨罐中的湿料，充分摇晃直至没有液体滤出，虑筛余下原料放入烘干机中烘干。
研磨工技能大赛考试题
研磨工技能大赛理论考试试题单位 姓名一 填空题：（20分）1．偶件研磨加工的目的主要是得到工件表面高的 和高的 。
2．偶件研磨用研磨膏主要由 、 和 组成 。
3．柴油机燃油系统三对偶件是 、 和 。
4．研磨切削是由研磨膏的 和 综合构成的。
5．用气动量仪测量中孔时，必须 进行校准。
6．偶件的研磨是在工件和研具之间敷上研磨膏，在一定 和 下进行切削的精密加工方法 。
7．通过研磨加工，可提高零件的 精度，但对 精度的提高比较困难。
8．在偶件研磨加工中，氧化铬磨料主要用于配制 研磨膏。
9．当用柴油清洗经研磨的零件时，柴油必须进行 。
工件在测量前要 和 ， 否则会影响测量精度。
10．珩磨时的切削速度是由珩磨头的旋转速度和 复合而成的。
二 选择题：（30分）1、在研磨过程中，要使磨料嵌入研具，而不会嵌入工件表面，要求研具材料比工件（ ）。
A 软 B 硬 C 软或硬2、浮标式气动量仪是利用压缩空气的 ( )大小显示零件尺寸的测量仪器。
A 压力B 流量 Ｃ 温度 D 放大性3、偶件在磨加工后进行的时效处理，其目的是（ ）。
Ａ 消除内应力 Ｂ 增加耐磨性 Ｃ 提高抗腐蚀性 D 提高强度 ４、研磨短型针阀体中孔的研磨壳工作长度应（ ）座面到密封端面的距离。
A 大于 B 小于 C 等于5、光学平晶可用来检验密封端面的（ ）。
A 表面粗糙度 B 平行度 C 平面度 D 尺寸精度6、研磨膏在研磨加工时的化学作用主要是由于（ ）的作用。
A 磨料B 混合脂C 润滑剂7、偶件密封端面对支撑面的平行度是（ ）。
A 位置精度 B 形状精度 C 尺寸精度 8、研磨加工时的研磨痕迹最好是（ ）。
A 相互平行 B 圆形 C 相互交叉 9、产生研磨划痕的原因之一是（ ）。
A 磨料选择不当B 研磨膏中混入杂质C 研磨速度太高D 研磨压力太大 10、研磨中孔用的研磨套是用（ ）制成的。
A 合金钢 B 白口铸铁 C 合金铸铁 D 铸钢 11、研磨端面平面度差的原因之一是（ ）。
双层研磨机设计理论与方法
研磨 抛 光加 工量 不 断增 加 ，为 了提 高生 产效 率 ，
现对 工 件 的研 磨 抛光 加工 ．上 层 的下磨 盘 ９与下 层 的上 磨盘 ８ 间通 过轴 承 １ 接 ， 之 ４连 它们 之 间可 以有 相 对转 动 ，但不 会产 生磨 损 ． 安装 工 件 的操作 过程 如下 ：气 动 系统 通过 调
双 层 研 磨 机 设 计 理 论 与 方 法
廖建勇
（ 湖南城市学 院 学报编辑部 ，湖南 摘
研磨机．
益阳
４３０ １０ ０）
要 ：随着经济的发展 、技 术的进步 ，各种 平面的研磨抛 光ｈ＿ 量不断增加 ，生产的发展要求设计新 Ｔ －
型 研 磨 机 ， 以便 提 高 生产 效 率 ，解 决 的 方 案 一 般 是 加 大研 磨 盘 的 直 径 ． 这 里提 出一 种 新 的 解 决 方 案 ， 即双 层
＼
＼
ｒ１
ｌ
一
１ 、 下层 连接 装 置 １ ５上 ４等组 成 ． 工作 原理 如下 ： 其 下 磨 盘传 动系 统 ５通过 平键 ２带 动立轴 ４旋
中未 画 出 ）松开 ，再 次 启动 提升 系统 １ ，将 上磨 ３ 盘 １ ２吊起 ，安装 上 层工 件 １ ，安装 完毕后 放 下 １ 提 升 系统 ，工 件安 装完 成 ．
可将 工件 置 于 ２对研 磨 盘 中进行 加工 ，既解决 了 生产 效率 问题 ，又可 以使 用 较小 的研 磨 盘 ，从 而 降低研 磨 机 的制 造 成本 ．
Ａｂｓ ｒ ｃ ：、 ｔ ｈｅ ｄ ｖｅｏ ｔ ａ ｔ ｖｉｈ ｔ ｅ ｌｐｍｅ ｔｏ ｃ ｎｏ ， ｈ ｏ ｒ ｓ ｆｔ ｃ ｎｏ ｏ ｙ ｐｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ｃ ｐ ｃｔ ｎ ｒ ａ ｉ ｇ ｎ ｆｅ ｏ ｍｙ ｔ ｅｐｒ ｇ ｅ ｓｏ ｈ ｌ ｇ ， ｏ ｅ ｓｎ ａ ａ ｉ ｉ ｃ ｅ ｓｎ ｅ ｙ ｏｆｖ ｒｏ ｓｋｉ ｓｏｆｓ ｆ ｃ ｒｎ ｉ ｎ ｌｓ ｉ ，ｉ ｒ ｑ ｒ ｓｔ ａ ｅ ｔ ｅ ｏ ｒｎ ｉ ｇ ｍａ ｈｉ ｈ ｕ ｄ ｂ ａ ｉ ｕ ｎｄ ｕｒａ ｅ ｇ ｉ ｄ ｎｇ ａ ｄ ｐｏ ｉｈ ｎｇ ｔ ｅ ｕｉｅ ｈ ｔａ ｎ ｗ ｙｐ ｆｇ ｉ ｄ ｎ ｃ ｎｅ ｓ ｏ ｌ ｅ ｄ ｓｇ ｄ ｔ ｍｐｒ ｖ ｒ ｄ ｔｏ ｆ ｃｅ ｃ ． ｅ ｓｍ ｐ ｅ ｓ ｌ ｔｏ ｓ ｔ ｎ ｒ ａ ｅ ｔ ｅ ｄｉｍｅ ｅ ｒｎ ｎ ａｅ ｅ ｉ ｎｅ ｏ ｉ ｏ ｅ ｐ ｏ ｕｃｉ ｎ ｅ ｉ ｉ ｎ ｙ Ｔｈ ｉ ｌ ｏ ｕ ｉ ｎ ｉ ｏ ｉ ｃ ｅ ｓ ｈ ａ ｔｒｏｆｇ ｉｄｉ ｇ ｐｌｔ ． Ｔｈ ｓｐａ ｒｐｕ ｓｆ ｒ ａ ｄ ａｎ ｗ ｏｌ ｉ ｎ， ｍｅｙ ｔ ｏ ｌ ｒｎ ｎｇ ｍａ ｈ ｎｅ ｉ ｐｅ ｔ ｏ ｗ ｒ ｅ ｓ ｕｔｏ ｎａ ｌ ， ｈｅｄ ｕｂ ｅｇ ｉ ｄｉ ｃ ｉ ． Ｋ ｅ ｒ ｓ ｏ ｂｌ ｒｎ ｉ ａ ｈ ｎ ；ｐ ｅ ｉｉ ｎ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｄ ｓｇ ｙ ｗｏ ｄ ：ｄ ｕ ｅｇ ｉ ｄ ｎｇｍ ｃ ｉ ｅ ｒ ｃ ｓｏ ｃ ｉ ｉ ｇ； ｅ ｉ ｎ
无心研磨理论
无心研磨的原理及方法原理略述无心研磨法顾名思义是不需顶住中心孔，而施行磨削的方法。
它是由砂轮、调整轮与研磨物支持刀片三个要素构成的。
砂轮之功用是磨掉研磨物上需要除去之表面且产生所要之光制程度。
调整轮的功用为控制研磨物的转动速度。
支持刀片在磨削时用来支撑研磨物。
真圆的形成是靠这上述三个机件相互位罝而达成的，。
假设研磨物由一平顶刀片支持且其中心与二轮中心等高，当研磨物凸出部份转至与调整轮面接触时，在相对应边会削掉大小相同而凹进，此时研磨直径等于二轮距离，经反复这动作之后虽能磨出直径一定，但非真圆的研磨物大多成三角形或多角形，此称为等径歪圆。
此时如研磨物的中心高于二轮的中心高度，，在此情况下研磨物之凸出部份转至调整轮接触时，研磨物受调整轮之阻挡而对应位置产生对砂轮之压力，而使该部份磨成凹形，所谓对应位置，并非对同一直径之对称位置而言。
当凸出部份转至与支持刀片接触时，使研磨物之中心升高，因此产生比前述假设的状况下所得的直径较大，且仅能磨掉凸出部份之顶端。
研磨物逐次转动，凸出部份逐次磨小，在磨制过程中凸部与凹部并非在同一直径上相对称。
而其尺寸则逐次减小而达相互消失，最后则磨成一件理论上的真圆。
在实际应用上支持刀片顶部采用斜面，对提高研磨物的真圆度更为有效.当研磨物较低之处接触调轮或支持刀片时，研磨物的中心会下降，其磨成的直径会小些，又当研磨物中心提高时其磨成的直径便会大些，结果工件上高低的部份相互抵消而能接近于真圆。
此外要提高真圆度，可依不列的方法行之:研磨物的预留量在1~3%最好，但无论停止或通过研磨法，精密要求甚高时要分当研磨物较低之处接触调整轮或支持刀片时，研磨物研磨，且最后一次预留量愈小愈好。
研磨物的角速度愈高或研磨物的中心愈高，形成真圆较快且愈好，但中心如果提得太高时，则研磨物会向上脱离跳动而无法研磨。
选用单对齿辊棉籽剥壳机的优越性
Ｄ 齿 辊 的直 径 （ 米 ） 一 毫 ｄ 棉籽 的直径（ 米 ） 一 毫 ｂ 两齿辊 间的轧距 （ 米 ） 一 毫 从 式 中 可 以 看 出 ， 研 磨 区 的 长 度 随 齿 辊 的 直 径
增 大 而 增 加 ， 齿 辊 轧 距 的增 大而 减 小 。 随 从计 算 公 式
也 不 难 推 出 ， 轧 距 变 化 对 研 磨 区 长 度 的 影 响 远 大 于 磨 辊 直 径 变化 对 于研 磨 长 度 的 影 响 。
的 间 隙 来 提 高 吃料 能力 ， 而 来 提 高产 量 ， 料 通 过 从 物
下 面 一 对 间 隙 较 小 的 齿 辊 完 成 二 次 剥 壳 任 务 。 一 对 直 径 较 小 的 齿 辊 是 无 法 完 成 剥 壳 任 务 的 ， 棉 籽 须 经 过两次研磨才能 达到剥壳效果 ， 磨 的物料较碎 ， 研 粉
是 在 棉 籽 通 过 研 磨 区Ｓ 的这 段 时 间 内 进 行 的 。 籽 通 棉
过 研 磨 区 的 速 度 ，一 般 认 为 是 快 辊 与 慢 辊 圆 周 速 度
的 平 均 值 。即Ｖ ＝（ ｋ Ｖ ／ ， 是 因为 棉 籽 在 研 磨 ｗ Ｖ ＋ ｍ） ２ 这 区 通 过 时 ， 快 、 辊 紧 紧 压 住 ， 碎 后 大 部 分 随 快 被 慢 粉
辊 带 出 轧 距 ， 一 部 分 则 与 慢 辊 一 起 通 过 轧 距 。 来 另 原 的 物 料 经 研 磨 后 粒 形 与 性 质 都 起 了 变 化 ， 更 不 可 能 存 在 因 受 两 种 速 度 影 响 从 而 得 到 快 慢 辊 的 平 均 速 度 。 是 被 粉 碎 后 的 物 料 一 部 分 被快 辊 牙 齿 拨 动 ， 只 其 运 动 速 度 与 快 辊 相 同 ， 部 分 在 慢 辊 齿 中 ， 速 度 与 一 从 慢 辊 相 同 这 一 现 象 出 发 ，认 为 棉 籽 在 研 磨 区 的 速 度
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磨削目的及实际加工
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基本磨削原理研磨主要设备影响研磨质量的因素
研磨理论检讨
（四）（一）（二）（三）
（一）研磨目的：
消除加工（生产）过程中因高温氧化和机械磨损等原因造成的工件表面几何精度损坏，同时按工件表面母线的不同工艺要求，加工出所需要的各种特殊高次方曲线
研磨实际加工：
③
（二）基本磨削原理
砂轮上磨粒随机分布，形状高低各不相同，形状很不规则，但大多呈菱形八面体。
顶锥角在80°～145°范围内，但大多数顶锥角为90°～120°
⑴凸起、锋利的磨粒：起切削作用
⑵凸起较小、较钝的磨粒：起刻划、挤压作用
⑶凹下、更钝的磨粒：起滑擦作用
磨削过程是切削、刻划、滑擦三个作用的综合
磨具上的无数个磨粒的微切削刃对工件表面的微切削过程
磨粒的切削过程
磨屑形成过程
单个磨粒的磨削过程分三个阶段
Ⅰ滑擦阶段：
磨粒切削刃刚开始与工件接触，切削厚度由零开始逐渐增大，实际磨粒并未切削工件，而只是在其表面滑擦而过，工件仅产生弹性变形
特征：磨粒与工件之间的相互作用主要是摩擦作用，其结果是磨削区产生大量的热，使工件温度升高
Ⅱ耕犁阶段（也称刻划阶段）：
当磨粒继续切入工件，工件表面产生塑性变形，使磨粒前方受挤压的金属向两边塑性流动，在工件表面上耕犁出沟槽(刀痕)，而沟槽的两侧微微隆起
特征：工件表层材料在磨粒的作用下，产生塑性变形，表层组织内产生变形、强化
Ⅲ切削阶段
磨粒继续向工件切入，切削深度不断增大，达到临界值时，被磨粒挤压的金属材料产生剪切滑移而形成切屑
磨削力的主要特征
磨削力可分解为互相垂直的三个分力:
切向力Fy
径向力Fx（最大力，是Fy的2-4倍）
轴向力Fz
径向力Fx与砂轮轴、工件
的变形及振动有关，影响
加工精度和质量
磨削力简图
工件3 阶段磨削过程
在磨削过程中，因机床、磨具、工件和夹具系统的弹性变形等原因，使实际磨削深度与每次的径向进给量有所差别，因此可将磨削过程分为三个阶段：
1.初磨阶段
在最初的径向进给中，由于机床、磨具、工件、夹具工艺的弹性变形、工件的实际磨削深度小于径向进给量，主要目的是消除工件表面的物理缺陷，按照工件表面母线的不同工艺要求，加工出所需要的各种特殊高次方曲线。
机床、工件、夹具工艺系统的刚性愈差，此阶段的磨削时间愈长
2.精磨阶段
随着径向进行次数的增加，机床、工件、夹具系统的弹性变形抗力也逐渐增大，直至上述工艺系统的弹性变形抗力等于径向磨削力时，实际磨削深度等于径向进给量，此时进入稳定阶段。
工件切削外型曲线修整完成
3.抛光阶段
当磨削余量即将磨完时，径向进给运动停止；由于工艺系统的弹性变形逐渐恢复，实际磨削深度大于零。
为此，在无切深情况下增加走刀次数，使实际磨削深度逐渐趋向零，此阶段称为抛光阶段，主要是为了提高磨削精度，控制表面粗糙度
磨削温度
磨削时，切除单位体积切削层所削耗的功率为车、铣等工艺的10～20倍，且大部分转变为热能，使磨削区域形成高温
⑴磨粒磨削点温度
指磨粒切削刃与切屑点的温度，是磨削中温度最高的部位，达1000～1400 ℃，它影响加工质量、砂轮磨损
⑵磨削区温度
是砂轮与工件接触区的平均温度，约有500～800℃，它与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系
⑶工件平均温度
指因磨削热传入工件而引起的工件温升，它影响工件的形状、尺寸精度
（三）研磨主要设备
1.磨床
磨床是各类金属切削机床品种最多的一类，随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长…
①
a外圆磨床研磨机理
④
②
的形状
④横向进给运动（吃刀）：砂轮垂直于工件轴线方向的移动，使刀具切入工件的运动，方向一般垂直于被加工表面，
用来控制工件的尺寸和外型
b平面磨床研磨机理c内圆磨床研磨机理
三爪卡盘
砂轮
工件
砂带研磨机理
砂带简图
n 手动研磨工具
B-BRG砂带研磨机
角磨机
磨光机（平面、端面修整）磨光机气动刻字笔磨光机（平面、端面微量修磨）
角磨机（掏坑）
2.磨具（Abrasives）
磨具是用以磨削、研磨和抛光的工具。
大部分的磨具是用磨料加上结合剂制成的人造磨具，也有用天然矿岩直接加工成的天然磨具
3.切削液（cutting fluid, coolant）
切削液在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，有良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能；同时应具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点
操作者技能
切削液淡化技术遵守标准
本身的性能
磨具、工件的材质本身的物理性能
储存环境正确使用
必须的维护
小结：
大量实验研究表明：工件相对于磨具的运动轨迹及运动速度不但与磨头的磨损有关，而且与工件表面母线的高次方曲线、表面粗糙度及材料的去除率密切相关
磨削过程中的振动是一个很复杂的问题，也是对工件表面质量影响非常严重的问题
消除振动，减少波纹的主要措施：
（1）严格控制磨床主轴的径向跳动
（2）砂轮及其它高速旋转部件要经过仔细的平衡，保证磨床工作台慢进给时无爬行
（3）提高磨床自身的刚度和设备的必须维护
（4）磨削用量、砂轮选择要和工件合理匹配。