焦炭反应性及反应后强度操作规程
焦炭反应性及反应后强调使用说明书
焦炭反应性及反应后强度测定仪操作规程1. 将制好的焦炭样品置于Ⅰ型转鼓中，以20r/min的转速，转50r(数显为100)。
2. 取出样品后分别用直径25mm和23mm圆孔筛筛分，将大于23mm小于25mm焦炭称取200g±0.5g作为分析试样。
3. 将反应器从炉体中取出，并打开上盖，将筛板平放在反应器底部，然后放入高铝球45个，平铺。
在将已备好的焦炭试样200g±0.5g装入反应器。
4. 将热电偶套管插入料层中心位置，然后将反应器直立，用活手扳将盖与反应器筒体固定好，将反应器托架移至炉体的中心，然后将反应器放入炉体内，并将测温热电偶插入反应器热电偶套管内。
5. 将反应器进气管、排气管分别与供气系统（蓝色管）、排气系统（铜管）连接。
检查气路，确保密封不漏气。
6. 打开气瓶、精密温度控制仪、电脑，双击桌面上的“SYDwin-T224”图标，点击“管理员登录”输入密码“Z”，点确认键进入软件操作系统。
此时界面左下角通讯状态显示蓝色条，并伴有“滴”的一声，说明精密温度控制仪、电脑、电炉都已连接好。
7. 点击屏幕右方的“试验报告”，将样品称量的实际质量输入焦炭总质量一栏。
8. 在界面上将“手动”改为“自动”，点击“启动”按钮，仪器开始升温工作。
9. 当温度升到1100℃时会发出提示音，观察气体是否由氮气转为二氧化碳气体。
10. 在“试验报告”中记录开始反应时间，反应2h后,停止加热。
11. 当自动出炉时，提前在支架上整理好热电偶导线和进排气管的管路走向，使其顺畅无弯折和不发生受牵拉的现象。
12. 离开电炉，站到电脑前观察出炉是否正常。
13. 至电脑屏幕上的炉温显示为100℃以下，拔掉反应器上排气管，打开反应上盖，倒出焦炭，捡出高铝球，称量反应后的焦炭试样，并记录结果。
14. 在“试验报告”的反应后焦炭一栏输入称量结果，点击“计算”，即可显示反应性结果。
15. 反应后的焦炭全部装入Ⅰ型转鼓内，以20r/min的转速共转30min.总转数为600 r（数显为1200）。
[新版]焦炭反应性及反应后强度的测定
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焦炭反应性及反应后强度的测定1主要内容及适用范围规定了测定焦炭反应性及反应后强度的方法提要、实验仪器、设备和材料、试样的采取和制备、实验步骤、试验的结果计算和精密度。
适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其它用途可参照执行。
2 原理称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100+5℃时与二氧化碳反应2小时后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI％)。
反应后的焦炭，经I型转鼓试验后，大于lOmm粒级焦炭占反应后焦炭的质量百分数，表示反应后强度(CSR％)。
3 试验仪器、设备和材料电炉、反应器、I型转鼓、转鼓控制器、圆孔筛、干燥箱、架盘天平、红外线灯泡、热电偶、筛板、高铝球、托架、反应器支架、块焦反应监控仪、计算机显示器、二氧化碳供给系统及氮气供给系统中的(转子流量计、洗气瓶、干燥塔、，缓冲瓶)等。
4 技术条件4.1 升温速度：O-1100℃，平均升温速度为8-16℃／min。
4.2 控温精度：1100±5℃，通二氧化碳j言面度在10－25min内恢复到1100±5℃。
4.3 通气温度：400℃时通氢气，1100℃切断氮气通二氧化碳。
4.4 温度显示误差：不大于±5℃。
4.5 时间显示误差：24小时内不大子30s。
4.6 电源电压：220(±10％)V，500HZ。
4.7 最大负载功率：8千瓦。
4.8 使用环境：温度10－35℃，湿度不大于80％，周围无强电磁场及腐蚀性气体的场所。
5 操作程序5.1 试验前试样的采取和制备5.1.1 按GBl997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg，再用φ25mm、φ21mm圆孔筛筛分，大于φ25mm的焦块再破碎、筛分，取φ21mm筛上物，去掉片状焦和条状焦，缩分得焦块2kg，分两次(每次lkg)置于I型转鼓中，以20r／min的转速，转50r，取出后再用φ21mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试样，用四分法将试样分成四份，每份不少于220g。
焦炭反应性及反应后强度
焦炭反应性及反应后强度
焦炭反应性是指煤中的分子组成对反应热的响应能力，也就是焦炭可
以通过热量和其他物质的反应而发挥的作用。
焦炭的反应性主要取决于其
组成元素的种类数量以及分子结构。
焦炭的反应性直接影响着焦炭的热解
性能，也影响焦炭在高温下的拉伸强度。
焦炭反应后强度和焦炭反应性有关系。
焦炭反应后强度取决于焦炭在
反应过程中的温度和质量，及焦炭的特性和结构的变化。
一般采用高温反
应或是热处理的方式进行反应，反应本身也会产生新的化学物质，这些除
了热解将焦炭变为气体外，还会形成一层结晶状的化合物，这些结晶状的
化合物可以紧密的结合在彼此之间，从而能够显著提高焦炭的反应后强度。
焦炭反应性测定的工艺流程
焦炭反应性测定的工艺流程焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法。
焦炭的反应性是指焦炭在高温下与气体或液体的反应速率。
测定焦炭反应性可以帮助冶金行业选择最佳的焦炭用于高温反应过程。
下面是焦炭反应性测定的一般工艺流程：1. 样品制备：从不同生产批次或不同炉品的焦炭样品中，随机选取一定数量的焦炭块。
然后将块状焦炭样品粉碎成适当的粒度。
为了保证测试结果的准确性，应该选择均匀粒度的焦炭样品。
2. 焦炭与反应介质接触：将焦炭样品与反应介质接触，反应介质可以是气体或液体。
常用的反应介质有二氧化碳、水蒸汽、氧气等。
接触的方式可以是将焦炭样品与反应介质一起放入高温炉中，或者将焦炭样品浸泡在反应介质中。
3. 高温反应：将焦炭样品与反应介质一起置于高温区域内进行反应。
高温一般在800摄氏度到1500摄氏度之间。
所选择的温度应该是工业应用条件下的温度。
反应时间也需要考虑，一般为几分钟到几小时。
4. 结果分析：测定反应后的焦炭样品的重量损失或者产物的生成量，以评估焦炭的反应性。
重量损失或者产物生成量越大，说明焦炭的反应性越高。
5. 实验重复：为了确保测定结果的准确性和可靠性，应该进行多次实验重复。
不同时间、温度、反应介质等条件下进行多次测定。
6. 数据处理和结果报告：将多次实验结果进行平均，得出焦炭的平均反应性。
最后将实验过程和结果报告给用户或者相关部门。
需要注意的是，在焦炭反应性测定过程中，应该控制实验条件，使其尽量接近实际工业生产条件。
同时，还要注意实验设备的选择和维护，避免对实验结果的影响。
总之，焦炭反应性测定是一种用于评估焦炭反应活性的方法，通过一系列工艺流程对焦炭样品进行处理和测试。
这些工艺流程包括样品制备、焦炭与反应介质接触、高温反应、结果分析、实验重复、数据处理和结果报告等步骤。
通过这些步骤可以得到焦炭的反应性评估结果，为冶金行业的生产过程提供参考。
焦炭分析仪器操作规程
焦炭反应性与反应后强度分析
操作规程
1、试样的采取和制备
1.1 按比例取不小于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。用颚式破碎机破碎、混匀、缩分处10kg，再用Φ25mm，Φ23mm圆孔筛筛分，大于Φ25mm焦块再破碎、筛分。取Φ23mm筛上物，去掉薄片状焦和细条状焦，保留较厚片状焦和较粗条状焦，并将较厚片状焦和较粗状焦用手工修整成颗粒状焦，用Φ23mm圆孔筛筛分后与未经修整的颗粒状焦块混匀。缩分得焦块1kg，置于I型转鼓中，以20r/min的转速，转50r，取出后再用Φ23mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出500g作为试样，把所得试样平均分成两份，每份不少于220g。
2.8 反应2h，停止加热，切断二氧化碳气路改通氮气，流量控制在2L/min。
2.9 反应结束后反应器自动从炉膛内降下，自然冷却到100度以下。
3 反应后操作
3.1 反应后将反应器内焦炭全部放入I型转鼓机内，以20r/min的转速共转30min，总转数为600r，然后取出用10mm圆孔筛筛分，称量筛上物质量、记录。
3.2 按填写反应报告，并打印。
3.3 正常关闭机器、电脑和气瓶。
注意事项：
1. 反应器进出炉膛的时候，应把侧壁热电偶外移少许，防止挂伤。
2. 开始加热的后，中间无特殊情况不得停止反应。无特殊情况从开始升温至降温结束全程电脑操作，无需手动。
2.2 接通仪器电源，打开仪器和电脑，打开气瓶。（打开机器时候会有警报，按F2解除，检查气瓶压力是否正常。）
2.3将反应器进气管、排气管分别4反应器倒立于托架上放平后将反应器升入炉膛内。（F3上升、F4下降，上升过程要注意防止反应器碰到炉膛内壁和硅碳棒。）
1.2 将制好的试样放入干燥箱，在170°-180°温度下烘干2h，取出焦炭冷却至室温，用Φ23mm圆孔筛筛分，称取200g+0.5g待用。
焦炭反应后强度和热强度
焦炭反应后强度和热强度全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：焦炭是一种高度含碳的固体燃料，通常用于冶金和煤化工生产中。
在燃烧过程中，焦炭会发生一系列化学反应，这些反应不仅会影响焦炭的强度，还会影响其热强度。
本文将探讨焦炭反应后的强度和热强度，并分析其对焦炭质量和应用的影响。
焦炭在高温下燃烧时，会发生一系列氧化反应，主要包括碳氧化反应和硫氧化反应。
碳氧化反应是指焦炭中的碳与氧气反应生成二氧化碳或一氧化碳，这些气体会随着燃烧过程释放出来。
硫氧化反应则是指焦炭中的硫与氧气反应，生成二氧化硫或三氧化硫，这些气体也会排放到大气中。
这些氧化反应会导致焦炭的质量和强度下降，因为碳和硫的氧化产物会使焦炭失去一定的燃料价值。
除了氧化反应外，焦炭还可能发生其他化学反应，如焦炭的煤化学反应和水解反应。
焦炭的煤化学反应是指焦炭中的有机物质与热解副产物反应，可能生成一些气体和液体产物。
水解反应则是指焦炭中的水分与焦炭中的氢气或氧气反应，可能生成一些氢气和二氧化碳等产物。
这些化学反应会影响焦炭的热强度，因为产生的气体和液体会影响焦炭的热值和燃烧性能。
焦炭的强度主要受其化学成分和结构特征的影响。
一般来说，焦炭的密度越高、孔隙率越低、结晶度越高，其强度也会越高。
焦炭在高温下燃烧时，会发生一些热化学反应，如焦炭的炭化、气化和熔化等反应。
这些热化学反应会改变焦炭的结构和形貌，进而影响其强度。
焦炭的炭化反应是指焦炭中的有机物质被高温裂解生成炭质颗粒，这些颗粒会填充焦炭中的孔隙，增加焦炭的密度和强度。
焦炭的热强度主要由其热值和燃烧性能决定。
热值是指单位质量焦炭完全燃烧释放的热量，通常以焦炭的高位发热值或低位发热值表示。
高位发热值是指焦炭完全燃烧时释放的热量，不考虑燃烧产物中的水蒸气凝结热。
低位发热值则是指焦炭完全燃烧时释放的热量，考虑了水蒸气凝结热。
燃烧性能主要取决于焦炭的燃烧速度、燃烧温度和热值。
在焦炭生产和应用过程中，焦炭的强度和热强度至关重要。
化工产品分析检验：焦炭反应性及反应后强度测定
缩分得焦块2kg，分两次(每次1kg)置于I型转 鼓中，以20r/min的转速，转50r，取出后再用 23mm圆孔筛筛分，将筛上物缩分出900g作为试 样，用四分法将试样分成四份，每份不少于 220g。
将制好的试样放入干燥箱，在170 -180℃温度下 烘干2h，取出焦炭冷却至室温，用23 mm圆孔筛筛 分，称取200 g士0. 5 g待用。
八、操作步骤
试验流程图
八、操作步骤
试样装入反应器 ； 检查气路，保证严密。 加热。升温速度为8--16℃/min。当料层
中心温度达到400℃时，以0. 8 L/min的流 量通氮气，保护焦炭，防止其烧损。
当料层中心温度达到1100℃,稳定10 min，切断氮气，改 通二氧化碳，流量为5 L/min，记录开始反应时间。
焦炭反应性及 反应后强度测定
一、工作任务：焦炭反应性及反应后强度测定
二、工作内容：测定焦炭的反应性及反应后 强度
三、学习目标： 1、学会焦炭试样的采取和制备； 2、学会使用电炉、反应器、转鼓、干燥箱、天平； 3、能组装设备； 4、能进行试验结果和精密度的计算。
四、课前预习：
1、填写任务单， 设计实训方案。
教师评价：在实训过程中、总结阶段、以及 学生完成工作的情况综合评价每一个学生。
教师总结 成绩评定
总结
1、测定焦炭反应 性时，为什么要 通入氮气？ 2、如何制备焦炭 试样？
1．焦炭反应性 CRI(%)=(m-m1)/m×100
2．反应后强度 CSR(%)=m2 /ml ×100
3.精密度 CRI：r≤2.4% CSR：r≤3.2%
结果评价
学生自我评价：针对个人的完成工作情况、 收集资料的程度、分析到位情况、对问题考 虑的全面性、解决问题方法的正确性等。
焦炭反应性及反应后强度试验操作规程.
焦炭反应性及反应后强度试验操作规程（一）取样与制样1.取样按GB1997规定的取样方法，按比例取大于25mm焦炭20kg，弃去泡焦和炉头焦。
2.制样方法（1）用颚式破碎机破碎、混匀、缩分出10kg,用Φ25mm、Φ23mm圆孔筛筛分；大于Φ25mm的焦块再破碎、筛分。
（3）取Φ23mm的筛上物，去掉片状焦和条状焦，保留较厚片状焦和和较粗条状焦用手工修整成颗粒状焦片，用Φ23mm圆孔筛筛分后与未经过修整的颗粒状焦块混匀。
缩分得焦块2kg。
（4）分两次（每次1kg）置于I型转鼓中，以20r/min的转速转50r（2分30秒）。
（5）取出后再用Φ23mm圆孔筛筛分。
（6）将筛上物缩分出900g作为试样。
用四分法将试样分成4份，每份不得少于220g.（7）在170-180度的烘箱中，烘干时间不低于2小时；取出焦炭冷却至室温。
取出后再用Φ23mm圆孔筛筛分。
称取200g±0.5g（二）试验过程1. 先将气体减压阀打开。
2. 按以下要求，对试验用焦炭进行称量、并装入反应罐中。
（1）称量200克±0.5g焦炭，记为m0，盖上筛盖，大幅度筛动20下，筛去浮灰。
（2）将反应罐下部先放一个筛板，再放73颗左右高铝球，拨平后再放一个筛板，使H球+筛≈90~100mm。
（5）将称量好的焦炭一半放入反应罐中将筛板压住再将反应罐倾斜，将剩下的的焦炭放入反应罐中，保持反应罐倾斜，将柔性垫和炉盖插入反应罐中扶正。
H焦≈80mm。
（6）称量装完后余下的筛底中的粉焦记为m，则m=m0-m粉。
粉（7）拧上反应罐法篮的螺钉，以便密封（注意用力均匀）。
3．将反应罐装入炉内，将热电偶插入护管底部，接通进气管和出气管；将热电偶信号线、挂在支架上避免碰到炉体。
4．开配电箱内的空气开关，开控制柜总电源开关。
5．开计算机，进入焦炭反应控制系统：（1）调用1100开度制度并发送给下位机；（2）输入文件名；（3）开控制柜上的启动开关；（4）在温度控制画面中选择阀门自动或手动控制，点击启动按钮。
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焦炭反应性及反应后强度安全操作规程1、设备必须由专职电工或厂家调试人员进行安装及调试2、电源电压必须与电气设备的额定电压相同(AC220V)，且电源电压应在±5%范围内3、设备如遇跳闸时应查明原因排除故障后再合闸，不得强行合闸。
4、设备启动后应检视各电器仪表正常后方可正式工作。
5、如遇漏电失火时应先切断电源，用二氧化碳和干粉灭火器进行灭火。
禁止用水及其它液体灭火器进行灭火。
6、发生人体触电时应立即切断电源，然后用人工呼吸法作紧急抢救治疗。
但在未切断电源之前禁止与触电者直接接触,以免再发生触电。
7、设备应接地良好,不得借用避雷器地线做接地线。
电气部分不应有漏电现象。
8、电器设备的所有连接桩头应牢固并需经常检查。
如发现松动，先需切断电源后再行处理。
9、设备的配电箱内必须保持清洁，不得存放任何东西，并应配备有安全锁。
未经本机操作人员和有关人员的允许，其它人员不准随意开箱合线路总闸或分段路闸，以防造成事故。
10、不得用水清洗电气设备，以免电气设备受潮发生事故。
11、设备应存放在干燥的室内。
12、工作中如遇停电时应立即将电源开关拉开。
13、如需修理和维护时，不仅要切断电源并在电闸箱上加锁，同时挂上“机械修理禁止合闸”的警示牌。
14、工作完毕后应及时切断电源，并锁好闸箱门。
15、设备在工作状态下严禁将身体任何部分贴近电炉部分，以免高温对人身造成伤害。
16、设备工作状态下，室内必须保证通风良好，以免有害气体对人身造成伤害。
17、设备在工作状态时禁止触碰洗气瓶，防止腐蚀性药品泄露伤人。
18、操作转鼓时应与转鼓保持安全距离（0.8m），且时刻观察转鼓是否与工作台刮碰19、提出反应器时应小心高温灼伤。
20、操作反应器是应保证反应器温度在100℃以下，同时应佩戴耐高温防护手套。
焦炭反应性及反应后强度试验步骤1、试样采取试样要求：φ23-φ25，去掉棱角，近似球形2㎏取样方法：在大焦堆的四角和顶部取M40的焦炭10㎏，经鄂式破碎机破碎成φ25－φ26的粒度，弃去泡焦、炉头焦，用专用制样器，用小锤轻敲过孔后经过I型转鼓转50圈后或使用焦炭制样系统制出的样品取2㎏（也可采用专用制样系统进行制样）。
2、烘干烘干条件：170-180℃烘干2小时（1㎏）将装有1㎏试样的搪瓷托盘或白钢托盘放入烘干箱（烘干箱内径必须大于托盘，且烘干箱最大调节温度不小于300℃）。
注意：①、如果经过烘干的试样作为第二天备用，可将试样放在干燥器内，如果不放入干燥器内干燥的试样，第二天应重新干燥再行使用，因为试样会吸附空气中的水分，影响试验结果。
②、取试样时应先关断烘干箱电源，以防触电。
配带耐高温手套，以防烫伤。
3、样品分成4份把试样分成4份，每份200±0.5g，保证粒度大小及颗粒数一致注意：同种焦炭试验时，一定要保证每份试样的颗粒数一致，否则会影响平行试验的结果。
4、将试样装入反应器①首先将高铝球（50粒）装入反应器，保持上平面平整。
②放入筛板，保持筛板平稳。
③将待用试样其中一份均匀装入反应器，记录试样实际重量m及颗粒数④盖上反应器盖，紧好螺丝。
注意：①在装好试样，盖反应器盖时一定把反应器盖盖实后再紧螺丝，否则升温后会使反应器电偶套弯曲变形，从而导致热电偶折断。
如果出现电偶套弯曲时，需及时更换电偶套管。
6、将反应器装入电炉将反应器装入电炉，保证反应器在炉丝管中心，且平稳，盖好炉砖，插好进气管、出气管及夹好地线，插好热电偶。
将控制柜主回路气体面板上的开关打到“开始”位置。
注意：①反应器放入电炉内后，沿着进气管向出气管方向推实。
目的是不要让反应器进气管碰到炉丝管壁。
②在插热电偶时，一定要让热电偶垂直插入电偶套，否则会使电偶折断。
7、启动计算机①将炉温控制开关拔到“自动”位置，电位器调整到最小。
气路控制开关拔到“自动”位置。
②将电源开关拔到“开”位置。
③启动计算机，进入Windows系统后，双击“焦炭反应性控制系统”图标，单击“运行”，进入自动试验。
8、计算机自动运行①炉温上升到400℃前打开N2瓶阀门。
炉温400℃时，保护N2电磁阀自动打开，打开N2转子流量计，观察质量流量计读数应为0.8L/min。
②炉温上升到1050℃左右，打开CO2气瓶阀门，插好加热器电源，预热。
炉温1100℃时，计算机进入温度调整状态，10分钟后，保护N2电磁阀自动关闭，CO2电磁阀自动打开，调整针型阀压力在0.2MPa，打开CO2转子流量计，观察质量流量计读数应为5L/min，转子流量计读数为0.30m3/h。
③ 2小时后，CO2电磁阀自动关闭，冷却N2电磁阀自动打开，观察质量流量计读数应为2L/min。
.9、取出反应器①使用提升机构将反器从电炉中取出。
操作时应注意高温灼伤。
②盖好盖板防止炉温下降过快，导致炉砖急冷急热，减少炉体寿命。
③取出反应器30分钟后，冷却氮气自动关闭。
10、取出焦炭，反应性的计算待反应器冷却到100℃以下时，将反应后全部焦炭倒出称重为m1。
其反应性CRI（﹪）=（m-m1）/m×100％注意：这时的高铝球要比焦炭热很多，不要被烫伤。
11、经转鼓，反应后强度的计算将反应后的全部焦炭m1 放入I型转鼓，600圈后，取出焦炭，用Φ10筛级筛分，称重（＞Φ10焦炭总重为m2 ）其反应后强度CSR（﹪）=m2/m1×100％注意：操作转鼓时应与转鼓保持安全距离（0.8m），且时刻观察转鼓是否与工作台刮碰。
12、平行试验焦炭反应性CRI重复性r ≤2.4％反应后强度CSR重复性r ≤3.2％试验结果均取平行试验的算术平均值焦炭反应性及反应后强度测定装置点巡检规程1、目的确保设备在安装调试后能够安全、准确的完成实验。
2、适用范围KF300-3B焦炭反应性及反应后强度测定装置3、职责3.1点检周期为1个月巡检周期为3个月3.2检测设备日常点检由检测设备领用人负责点检。
4、点检环境﹕温度20±5℃，湿度75%以下。
5、点检方法:耳力、目力观察和手动试验。
技术要求: 其表面应无锈蚀、碰伤、划伤或其它影响外观质量的缺陷,各表蒙透明清洁;各部分相互作用应灵活、平稳、可靠,设备可动部分应能正常转动,数字显示应清晰完整,无闪跳现象;各功能特性按钮作用应可靠。
各组装配件应配合良好,无松动现象检测设备管理编号, 校准/检定状态标识应清晰可见,并在校准/检定有效期内使用。
6、点检内容及点检方法：6.1管理编号及校准/检定状态标识有并在有效期内目视6.2提升电机运转正常。
耳力6.3面板各器件指示正常，压力正常。
目视6.4操作系统动作灵敏、正常、可靠。
目视、手试6.5设备内外清洁，无灰垢、油垢目视6.6气路无漏气。
耳力、手试6.7洗气系统药品是否过期，干燥剂是否需要更换目视6.8零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。
目视6.9安全防护罩齐全、可靠。
目视6.10电气配电部分接线柱、各元件无松动。
手试焦炭反应性及反应后强度测定装置日常维护一. 班前维护1.查阅上班次交班记录，了解上班次设备运行情况及存在的问题。
2.检查设备各部位是否正常。
3.检查洗气系统及气路正常。
二．班后维护1.检查设备是否处于停止状态，气路面板开关扳到“结束”位置，关闭电源开关。
2.整理工具及附件，擦拭设备各部位。
3.清除设备内残留焦炭及碎屑，清扫设备周围杂物，保持现场清洁。
4.做好交接班记录。
三．定期维护（月）以操作员为主维修员配合对设备进行系统检查维修。
1.提升电机运转情况2.洗气系统药品是否过期，干燥剂是否需要更换。
3.转鼓电机运转情况4.气路的密闭性5.配电装置连接及安全性6.钢瓶气体剩余是否满足下一次试验。
7.面板各器件的指示、灵敏性8.结合点检结果进行针对性维护焦炭反应性及反应后强度测定装置检修规程检修前必须断总电源，并挂好检修牌以维修人员为主，操作员参加1、主回路无电压输出检查电源电压是否正常（AC220V±5%）检查炉温控制“手动/自动”开关应在自动位置检查主回路后的断路器开断灵活，工作时不能发热2、有电压无电流炉丝是否断路，如断路需更换炉丝管测量方法：首先关闭总电源。
将主回路（安装显示器的机箱）背面标有“电炉”字样的下连线拆下一根，用万用表的电阻档测量这根及另外一根之间的阻值，正常应该在6Ω左右。
如果没有阻值说明炉丝可能断路。
处理方法：首先将电炉接线护罩打开，取下炉盖，将炉盖下面的石棉取下。
用19#扳手将电炉侧面4个M12的螺丝拆下，然后将电炉一侧扳开，炉丝管暴露出来。
取下与电炉接线护罩对应的炉砖，将会露出炉丝与接线柱连接部分，将连接部分打开即可取出炉丝管。
注意：在安装炉丝管之前要清理炉内的杂物。
3、温度控制失效检查热电偶及补偿导线正负极性是否接错（红为正，黑为负）4、温度曲线周围有毛刺或花点检查反应器、计算机接地是否良好检查反应器是否碰到电炉炉膛内壁检查反应器偶套内是否积炭，如有积炭更换反应器中心偶套检查电炉丝是否有匝间短路现象5、炉丝断且炉丝管内壁有部份烧毁反应器放入电炉过程中反应器进气管与炉丝管碰壁6、设备运行过程中出现总开关跳闸检查电源总开关是否有漏电保护功能，应拆除漏电保护功能。
检查反应器进气管是否与炉丝管接触检查主回路后方端子排左数第一根是否是火线7、CO2转子流量计浮子不升起根据气路图连接检查各部是否有漏气现象气瓶/电磁闸/针型闸、压力表/质量流量计/缓冲瓶/洗气瓶/干燥塔/转子流量计8、刚玉电偶外套折断更换方法：先将电偶上部护罩旋开，拆下外部连线，将固定瓷座的两个螺丝拆下，将瓷座及电偶整体拿出，安入备用的电偶外套中。
9、浓硫酸流进缓冲瓶中检查缓冲瓶盖以及各管路是否有漏气现象。