镁合金汽车轮毂
镁合金汽车轮毂
镁合金汽车轮毂随着工业技术的发展，对汽车、摩托车、飞机的性能要求越来越高，降低结构重量成为提高性能的重要措施。
镁及其镁合金具有比重轻，比强度高，重复利用性强等优点被誉为二十一世纪最有发展潜力的基础材料之一。
我国镁资源储备位居世界第一，同时也是界上最大的镁生产国和出口国。
日前我国已占全球镁生产能力的3／4，产量的1／2。
但镁合金应用开发严重滞后，80％以上作为初级原料低价出口，造成我国镁资源的极大浪费。
随着我国加入世贸组织以及国际产业结构的调整，发展镁合金产业正面临重大的历史机遇与挑战。
加快镁合金应用与产品制备核心技术的开发，将成为我国制造并抢占相关领域技术制高点，形成具有国际竞争力的新产业群体，并起到至关重要的作用。
材料的发展，离不开连接问题。
良好的连接是简化产品设计、降低产品成本的有效措施之一，连结技术的发展程度将直接影响镁合金的广泛应用。
镁合金焊接方向，国内外的研究主要集中在氩弧焊、激光束。
由于镁合金具有熔点低，导热率高，线膨胀系数高，表向张力小等特点，氩弧焊等传统的焊接技术在高技术制造领域所占的比重日趋减少。
而激光焊接具有速度高，接头质量好等优点，得到了实际应用，但激光焊接设备投资和维护的本高，能量利用率低(尤其对铝、镁等具有高反射率的材料)，焊接时对被焊工件的组对间隙及位置精度要求很高，广泛应用受到了很大的限制。
术创新与发展提供了机遇。
目前，汽车工业的主体技术正步入转型换代的新时期，以机械技术为主的传统汽车技术将被微电子信息技术、新材料技术、新工艺技术和新能源技术等高新技术所取代，其中先进的材料技术是汽车工业技术创新的重要内容和基础。
减轻汽车质量、降低燃料消耗、提高结构强度和刚度、改善NVH（噪声、振动和冲击）、低成本与可循环使用是当今汽车材料发展的方向。
采用铝、镁材料是降低汽车排放、提高燃油经济性的最有效的措施之一。
目前，具有较多优势的轻合金材料已逐步广泛的应用于各个领域，特别是伴随着汽车、摩托车制造业的发展，铝、镁合金材料成形及其车轮制造业得到了前所未有的发展机遇。
2024年镁合金轮毂市场发展现状
镁合金轮毂市场发展现状1. 引言镁合金轮毂作为一种重要的汽车零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造业得到了广泛应用。
本文旨在探讨当前镁合金轮毂市场的发展现状，分析市场规模、发展趋势和主要的影响因素。
2. 市场规模根据市场研究数据，镁合金轮毂市场在近几年保持了快速增长的势头。
目前全球镁合金轮毂市场规模已达到 X 亿美元，预计未来几年将继续保持较高的增长率。
3. 市场发展趋势3.1 技术升级随着汽车工业的发展，对轮毂产品的要求也在不断提高。
未来，镁合金轮毂市场将面临技术升级的需求，包括提高强度、减少重量、改善表面处理等方面。
这将推动镁合金轮毂市场进一步发展。
3.2 新能源汽车市场的崛起新能源汽车市场的迅速崛起也影响着镁合金轮毂市场的发展。
新能源汽车对轮毂的需求更为苛刻，要求轮毂具备更高的强度和更轻的重量。
因此，随着新能源汽车市场的扩大，镁合金轮毂市场也将迎来更大的发展机遇。
3.3 环保意识的增强近年来，环保意识逐渐提高，对于汽车的环保性能要求越来越高。
镁合金轮毂具有较低的碳排放量，逐渐成为环保理念推动下的首选。
因此，环保意识的增强也将促进镁合金轮毂市场的发展。
4. 市场竞争格局目前，镁合金轮毂市场竞争激烈，市场上存在许多厂家和品牌。
主要的竞争策略包括产品质量和性能的改进、价格的竞争以及品牌宣传和营销活动等。
在市场竞争格局中，部分知名品牌厂商占据主导地位，但也有一些中小企业通过技术创新和差异化经营取得了一定的竞争优势。
5. 市场挑战与机遇虽然镁合金轮毂市场前景广阔，但也面临一些挑战。
其中主要包括原材料价格波动、生产成本增加和竞争压力加大等。
然而，对于抓住市场机遇和应对市场挑战，企业可以通过技术创新、产品优化和市场定位等方式来提高竞争力，并取得更好的市场表现。
6. 总结镁合金轮毂市场作为汽车零部件市场的重要组成部分，具有广阔的发展前景。
在技术升级、新能源汽车市场崛起和环保意识增强的推动下，镁合金轮毂市场将保持快速增长。
镁合金汽车轮毂压铸模毕业设计
机电与车辆工程学院毕业设计题目：镁合金汽车轮毂压铸模设计专业：车辆工程班级：姓名：学号：指导教师：日期：目录引言 (1)1.压铸成型基础 (1)1.1压铸原理与金属填充理论 (2)1.1.1压铸原理 (2)1.1.2金属充填理论 (4)1.2压铸的特点 (4)1.2.1压铸的优点 (4)1.2.2压铸的缺点 (5)1.3压铸的应用范围及发展前景 (5)1.3.1压铸的应用范围 (5)1.3.2压铸的应用前景及发展 (6)1.4压铸合金 (6)1.4.1压铸合金的性能要求 (6)1.4.2镁合金 (7)1.5镁合金轮毂的应用 (8)2.轮毂压铸模设计 (11)2.1镁合金汽车轮毂三维造型 (11)2.1.1汽车轮毂设计的一般原则 (11)2.1.2汽车轮毂的实体模型 (11)2.1.3基于pro/E轮毂实体建模 (12)2.2对汽车轮毂进行结构分析和选择分型面 (13)2.2.1对汽车轮毂进行结构分析 (13)2.2.2选择轮毂模具的分型面 (14)2.3模架与成型零件的设计 (16)2.3.1模架的设计 (16)2.3.2成型零件设计 (21)2.4浇注系统及排溢系统设计 (25)2.4.1浇注系统设计 (25)2.4.2溢流与排气系统设计 (26)2.5压铸模的机构设计 (27)2.5.1侧抽芯机构的设计 (27)2.5.2推出机构的设计 (30)2.6模具冷却系统设计 (31)3.压铸机的选择及模具材料 (33)3.1压铸机的选用 (33)3.1.1确定压铸机的锁模力 (33)3.1.2压铸机的校核 (34)3.2模具材料及热处理 (35)4.主要的零件图和装配图 (36)5.设计小结 (40)致谢 (41)参考文献 (42)镁合金汽车轮毂压铸模设计车辆工程专业指导教师摘要：本设计首先分析了汽车轮毂外形较大，深度较深的轮毂结构及工艺要求，通过pro/E软件对轮毂结构进行再设计，并采用挤压铸造成型技术，并详细说明了模具的分型面、浇注系统、冷却系统、推出机构的设计，以及压铸机型号的选择。
汽车轮毂是什么材料
汽车轮毂是什么材料汽车轮毂是连接轮胎和车轴的重要零部件，它直接影响着车辆的行驶性能和安全性。
那么，汽车轮毂是由什么材料制成的呢？下面我们就来详细了解一下。
首先，汽车轮毂的材料通常包括铝合金、镁合金和钢铁等。
其中，铝合金轮毂因其优良的强度和轻质化特性而备受青睐。
它具有良好的导热性和导电性，能够有效降低车轮的温度，提高制动性能，同时也能减轻整车质量，降低燃油消耗。
而镁合金轮毂则比铝合金轮毂更轻，但也更容易受到外部冲击而变形，因此在实际应用中需要更加谨慎。
另外，钢铁轮毂由于其较高的强度和耐磨性，在一些商用车辆中仍然得到广泛应用。
尤其是在重型货车和工程车辆中，钢铁轮毂能够承受更大的荷载和冲击，保证车辆的稳定性和安全性。
除了上述常见的材料外，近年来，一些新型复合材料也开始被应用在汽车轮毂上，比如碳纤维复合材料。
碳纤维轮毂具有极高的强度和刚性，同时又非常轻，能够有效减轻整车质量，提高车辆的操控性和燃油经济性。
然而，由于其生产成本较高，目前在市场上的应用还比较有限。
总的来说，汽车轮毂的材料选择需要根据车辆的使用环境、荷载需求和性能要求来进行综合考虑。
不同材料的轮毂各有优劣，需要根据实际情况进行选择。
随着科学技术的不断进步，相信未来会有更多更优秀的材料被应用在汽车轮毂上，为汽车行业带来更大的发展空间。
综上所述，汽车轮毂的材料种类繁多，每种材料都有其独特的优势和适用范围。
在选择汽车轮毂时，需要充分考虑车辆的使用环境和性能需求，以及材料的强度、重量、成本等因素，从而选用最适合的轮毂材料，确保车辆的安全性和行驶性能。
希望本文能够帮助读者更好地了解汽车轮毂的材料选择问题。
乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范
周边零部件表面处理状态需与设计状态一致，不存在表面质量问题。
8 试样放置
5
T/CSAEXX－ 20 1 9
试样不应放在盐雾直接喷射的位置。 试验表面在盐雾箱内的放置角度是非常重要的，试样表面朝上并尽可能与垂直方向成20°±5°。 试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，也不相互接触。试样之间的距离不影响盐 雾自由降落在试样表面上，试样上的滴液不得落在其他试样上。 试样支架用惰性的非金属材料制成。悬挂试样的材料不能使用金属，应使用人造纤维、棉纤维或 其他绝缘材料。
乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范
T/CSAEXX－ 20 1 9
1 范围
本标准规定了乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范。 本标准适用于乘用车镁合金车轮耐蚀性能评价。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
图 2 循环腐蚀标准试板固定示意图
5.5 试验监控
图 3 循环腐蚀标准试板装配示意图
3
T/CSAEXX－ 20 1 9
在试验过程中，每完成一定数量的循环次数（通常为5个循环）后，详见表1所示，需要将循环腐 蚀标准试板取出称重以监控腐蚀情况，控制腐蚀速率，腐蚀量详见图4，称重前要采用喷砂工艺清除全 部锈蚀。
图 4 循环腐蚀标准试板腐蚀量曲线
5.6 腐蚀量、腐蚀深度、腐蚀速率
清除腐蚀残留物后，测量循环腐蚀标准试板的重量，按照公式1计算腐蚀深度，按照公式2计算腐 蚀速率。
H
10 ........................（公式1）
镁合金轮毂
镁合金轮毂1. 简介镁合金轮毂是一种轻质、高强度的轮毂材料，常用于汽车、摩托车等交通工具的制造中。
镁合金轮毂具有较低的密度和良好的机械性能，可显著降低车辆的重量，提高车辆的燃油效率和操控性能。
2. 镁合金轮毂的优点2.1 轻量化设计相比传统的钢制轮毂，镁合金轮毂具有较低的密度，可以减轻车身重量，提高燃油经济性。
轮毂的质量对于整个车辆的动力学性能有着重要影响，采用镁合金轮毂可以有效减轻车辆质量，提高车辆的加速性能和操控性能。
2.2 强度高尽管镁合金的密度较低，但其强度却相对较高。
镁合金轮毂经过特殊加工和热处理后，可以达到足够的强度和刚度，满足车辆在行驶过程中的载荷要求。
因此，镁合金轮毂在保证车辆安全性的同时，也能够充分发挥轻量化设计的优势。
2.3 散热性能好镁合金轮毂具有优良的散热性能，能够有效地将制动时产生的热量散发出去，减少刹车过程中的温升和制动衰减现象。
此外，优良的散热性能还可以延长制动器的使用寿命，提高整个制动系统的可靠性。
3. 镁合金轮毂的制造工艺3.1 选材制造镁合金轮毂的第一步是选材。
常用的镁合金材料有AZ91D、AM60等，它们具有良好的机械性能和可加工性。
3.2 铸造镁合金轮毂的制造采用铸造工艺，其中常用的铸造方法有压铸、低压铸造和重力铸造等。
铸造过程中需要控制好铸造温度和冷却速度，以保证轮毂结构的致密性和强度。
3.3 加工铸造完成后，需要进行加工工艺，包括车削、铣削、钻孔等。
这些加工过程可以使轮毂表面光滑，保证轮胎与轮毂的紧密连接。
3.4 热处理为了增加镁合金轮毂的强度和硬度，还需要进行热处理。
常用的热处理方法有固溶处理和时效处理等，通过这些处理可以改善轮毂的组织结构，提高轮毂的强度和耐磨性。
4. 镁合金轮毂的应用4.1 汽车行业汽车制造商正在越来越多地采用镁合金轮毂作为替代传统钢制轮毂的材料。
镁合金轮毂的轻量化设计可以提高汽车的燃油经济性，降低尾气排放。
此外，镁合金轮毂还可以提高汽车的操控性能和乘坐舒适性。
汽车轮毂材料选择
汽车轮毂材料选择随着科技和工艺的不断进步，汽车制造商对于轮毂材料的选择变得越来越重要。
轮毂作为车辆的重要组成部分，不仅仅影响到汽车的外观美观，还直接关系到车辆的性能和安全。
因此，合理选择汽车轮毂材料至关重要。
本文将就汽车轮毂材料的选择进行探讨。
一、铝合金轮毂材料铝合金轮毂材料因其轻巧、坚固以及耐腐蚀的特性，成为了当前汽车轮毂的主流选择。
铝合金轮毂的密度相对较低，能够有效地减轻车辆自重，使整车的燃油消耗得到降低。
此外，铝合金轮毂具有良好的导热性能，有助于提高汽车制动系统的散热效果，从而提升制动性能。
铝合金轮毂还具有较高的抗拉强度和刚性，能够有效地提升车辆行驶的稳定性和操控性。
然而，铝合金轮毂的成本较高，制造难度也相对较大，因此价格偏高。
二、镁合金轮毂材料镁合金轮毂材料因其轻质化、高刚性和耐热等特点，成为了轮毂材料的研究热点。
相比于铝合金轮毂，镁合金轮毂具有更低的密度和更高的比强度，能够进一步减轻车辆自重，提升车辆的燃油经济性。
此外，镁合金轮毂的耐热性能较好，可以有效地抵抗高温的腐蚀和变形。
然而，镁合金轮毂的价格相对较高，并且其焊接性能较差，制造上存在一定的困难。
三、碳纤维复合材料轮毂碳纤维复合材料轮毂因其超轻和高强度等特性，被认为是未来轮毂材料的发展方向。
碳纤维复合材料轮毂的密度较低，轻质化的特点使得整车重量减轻，从而提高了车辆的燃油经济性。
此外，碳纤维复合材料轮毂具有优异的强度和刚性，能够提高车辆的操控性和行驶稳定性。
然而，碳纤维复合材料轮毂的制造成本较高，并且在抗冲击和耐磨损方面有待进一步改进。
综上所述，汽车轮毂材料的选择需要根据具体的应用需求和经济成本来进行考虑。
铝合金轮毂作为成本相对较低的选择，具有良好的抗拉强度和刚性，适合大部分常规汽车的应用。
镁合金轮毂则更适用于对重量要求较高以及散热性能要求较高的高性能汽车。
而碳纤维复合材料轮毂尽管具有很大的发展潜力，但目前由于成本和工艺等限制，尚未广泛应用于汽车制造。
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势镁合金和铝合金是目前汽车轻量化材料中的主要代表，它们具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到越来越广泛的应用。
本文将从镁合金和铝合金在汽车轻量化上的应用、发展趋势等方面展开探讨。
一、镁合金在汽车轻量化上的应用随着汽车工业的不断发展，汽车轻量化成为了当前汽车制造领域的一个重要发展方向。
镁合金以其密度小、比强度高、耐热耐腐蚀等优点，成为了汽车轻量化领域中备受瞩目的材料之一。
1. 发动机部件镁合金在汽车发动机部件上的应用是其较为重要的应用领域。
镁合金可以用于制造发动机缸体、传动壳、曲轴箱等部件，其重量轻、导热性能好等特点可以有效地提高汽车发动机的工作效率，减轻整车重量，提高燃油经济性。
2. 变速箱部件镁合金还可用于汽车变速箱的制造中，例如变速箱壳体、液压零部件等。
镁合金的强度高、耐热性好等特点，使得其在变速箱部件上的应用能够有效地提高汽车的整体性能和可靠性。
3. 结构件除了发动机和变速箱部件外，镁合金还可以用于汽车各种结构件的制造，例如车身、悬挂系统、转向系统等。
使用镁合金制造这些部件可以有效地降低整车重量，提高汽车的燃油经济性和操控性能。
2. 轮毂轮毂是汽车上重要的部件之一，也是铝合金的重要应用领域。
采用铝合金制造轮毂可以有效地降低整车重量，并且具有良好的强度和刚性，提高汽车的操控性能和舒适性。
1. 复合材料的应用未来，随着汽车对轻量化、高强度、高刚度的需求不断增加，镁合金和铝合金很可能会与其他高强度材料如碳纤维复合材料等进行混合应用，以更好地满足汽车对材料性能的要求。
2. 制造工艺的提高随着制造工艺的不断提高，镁合金和铝合金的成型、焊接、表面处理等工艺也将得到提升，从而使其在汽车轻量化领域中的应用得以进一步扩大和深化。
3. 新材料的研发随着科技的不断发展，新型镁合金和铝合金材料的研发也将不断推进，例如高强度、高耐热性能的新型合金材料的问世，将为汽车轻量化领域带来更多的可能性。
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镁合金汽车轮毂
镁合金制造的汽车轮毂
20世纪70年代以来，各国尤其是发达国家对汽车的节能和尾气排放提出了越来越严格的限制，1993-1994年欧洲汽车制造商提出“3公升汽油轿车”的新概念。
美国提出了“PNGV”（新一代交通工具）的合作计划。
其目标是生产出消费者可承受的每百公里耗油3公升的轿车，且整车至少80％以上的部件可以回收。
这些要求迫使汽车制造商采用更多高新技术，生产重量轻、耗油少、符合环保要求的新一代汽车。
据测算，汽车自重减轻10％，其燃油效
的年排放量就能减少30％率可提高5.5％，如果每辆汽车能使用70公斤镁，CO
2
以上。
镁作为实际应用中最轻的金属结构材料，在汽车的减重和性能改善中的重要作用受到人们的重视。
镁合金制品镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。
其特点是：密度小（1.8g/cm3镁合金左右），相对强度较高（铝合金和铁），弹性模量大，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。
主要合金元素有铝、锌、锰、铈、钍以及少量锆或镉等。
目前使用最广的是镁铝合金，其次是镁锰合金和镁锌锆合金。
主要用于航空、航天、运输、化工、火箭等工业部门。
在实用金属中是最轻的金属,镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4。
它是实用金属中的最轻的金属,高强度、高刚性。
镁合金的加工过程及腐蚀和力学性能有许多特点：质量轻、刚性好、具有一定的耐蚀性和尺寸稳定性、抗冲击、耐磨、衰减性能好及易于回收；另外还有高的导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒的特点。
应用范围:镁合金广泛用于携带式的器械和汽车行业中，达到轻量化的目的。
镁合金的比重虽然比塑料重，但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。
另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。
镁合金相对比强度（强度与质量之比）最高。
比刚度（刚度与质量之比）接近铝合金和钢，远高于工程塑料。
在弹性范围内，镁合金受到冲击载荷时，吸收的能量比铝合金件大一半，所以镁合金具有良好的抗震减噪性能。
镁合金熔点比铝合金熔点低，压铸成型性能好。
镁合金铸件抗拉强度与铝合金铸件相当，一般可达250MPa，最高可达600多MPa。
屈服强度，延伸率与铝合金也相差不大。
镁合金还个有良好的耐腐蚀性能，电磁屏蔽性能，防辐射性能，可做到100% 。
镁合金铸件可回收再利用。
镁合金件稳定性较高压铸件的铸造行加工尺寸精度高，可进行高精度机械加工。
镁合金具有良好的
压铸成型性能，压铸件壁厚最小可达0.5mm。
适应制造汽车各类压铸件。
在振动源附近的零件上使用镁合金可减小振动达到低噪音。
此外，为了在汽车受到撞击后提高吸收冲击力和轻量化，在轮毂上使用镁合金。
（此处以AM60B为主要研究对象，其延伸率和抗冲击力大。
材料名：AM60B；密度(g/cm3)： 1.79；熔点(℃)：615；导热系数(W/Mk)：62；抗拉强度(MPa): 270；屈服点(MPa): 140；延伸率(%):15；比强度: 151；杨氏模量(GPa): 45。
）采用PF压铸法（Pore Free Die Cast）【1】获得致密组织轮毂，后通过T4处理【2】提高其韧性，再采用特殊表面处理达到外观及使用要求。
大体工艺流程为：1.镁合金融化提纯，压铸前准备；2.以浇注温度680℃，模具温度180℃，压射比压75Mpa,压射速度3m/s高压压射镁合金液体进入全自动冷却压铸模内成型；3.退火处理；4.表面机械抛光→除蜡→碱洗→酸洗→活化→浸锌→电镀镍→焦磷酸盐镀铜→电镀酸铜、半光亮镍、亮镍和铬。
其中在上述各步骤间分别用一次水水洗，且电镀镍步骤的溶液配方与操作条件为：硫
酸镍（ＮｉＳＯ
4 ·6Ｈ
2
Ｏ）：100-120ｇ·ｄｍ-3，氟化物（Ｆ－）：1.0-1.5
ｍｏｌ·ｄｍ-3，柠檬酸铵（（ＮＨ
4 ）
3
Ｃ
６
Ｈ
５
Ｏ
７
）：15-20ｇ·ｄｍ－３，糖
精钠：１－３ｇ·ｄｍ－３，ｐＨ值：4.8-5.4，阴极电流密度：２－４Ａ·ｄｍ－２，温度：45-55℃，时间：20-30ｍｉｎ。
【1】：又称充氧压铸，它是将活性气体预先充满压铸模的型腔，压铸时熔融状态的金属便与活性气体化合成固体状态化合物，从而获得不含气孔的压铸件的一种特殊压铸法。
在铝合金压铸模的型腔充满了氧气之后，当压射时进入型腔的铝合金立即与氧气化合反应生成合成金属氧化物氧化铝（AL2O3）,并作为杂质留于铸件中，由于仅含0.1%～0.2%，因而并不影响铸件的性能。
另外充氧压铸的铸件，可进行热处理和焊接。
热处理后，抗拉强度、屈服强度、冲击韧性都有显著提高。
充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2,几乎没有O2,主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物,这为充氧压
铸技术提供了理论基础。
充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔,取代其中的空气。
当金属液进入型腔时,一部分氧气从排气槽排出,残留的氧与金属液发生反应,生成弥散状的氧化物微粒,在铸型内形成瞬间真空,从而获得无气孔的压铸件。
充氧压铸过程中,型腔内的真空是由化学反应产生的。
生产中为保证安全性,应严格控制充氧量,降低型腔压力,使其与充氧压力相匹配。
将真空压铸与充氧过程结合起来,使型腔处于负压状态,可获得更好的效果。
在金属液充型过程中,应使金属液以弥散喷射状态充型。
浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响,适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型,又可以避免金属液温度下降得过快。
氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响,反而可提高铸件的硬度,并使热处理后的组织细化。
充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。
充氧压铸具有技术和经济上的优势。
【2】：T4:只有在“铸造铝合金”才有应用；退火将钢件加热到一定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，从而得到接近平衡状态组织的一种热处理方法。