质量策划控制程序
(质量管理)质量策划控制程序
(质量管理)质量策划控制程序质量管理是企业发展过程中至关重要的一环。
在质量管理中，质量策划和控制程序起着关键的作用。
本文将从引言概述、正文内容和结尾总结三个方面来详细讨论质量管理中的质量策划和控制程序。
引言概述：质量管理是指通过制定合理的质量策划和控制程序，确保产品或服务达到预期质量水平的管理活动。
质量策划是在项目开始前制定质量目标、策略和方法，而质量控制程序则是在项目执行过程中监测和纠正质量问题的过程。
下面将详细介绍质量策划和控制程序的内容。
正文内容：一、质量策划1.1 确定质量目标：质量目标是指企业希望达到的质量水平。
首先，需要明确产品或服务的质量要求，包括性能、可靠性、耐久性等方面。
其次，根据市场需求和竞争情况，制定合理的质量目标，确保企业的产品或服务具备竞争力。
1.2 制定质量策略：质量策略是实现质量目标的指导方针。
企业可以通过提高生产工艺、加强员工培训、引进先进设备等方式来提高产品或服务的质量水平。
同时，要根据市场需求和客户反馈，不断优化质量策略，以适应市场变化。
1.3 设计质量保证体系：质量保证体系是质量管理的基础。
企业需要建立完善的质量保证体系，包括制定标准操作流程、建立质量管理档案、开展内部审核等。
通过这些措施，可以确保质量策划的有效实施。
二、质量控制程序2.1 进行质量检测：质量控制程序的核心是质量检测。
企业需要建立质量检测体系，包括制定检测标准、采购检测设备、培训检测人员等。
通过对原材料、半成品和成品进行检测，可以及时发现质量问题，避免次品流入市场。
2.2 实施过程控制：除了质量检测，过程控制也是质量控制程序的重要环节。
企业需要建立过程控制机制，通过监测生产过程中的关键环节，及时调整和纠正，确保产品或服务的质量稳定。
2.3 进行质量改进：质量控制程序不仅仅是发现问题，还需要进行质量改进。
企业可以通过收集客户反馈、开展质量问题分析等方式，找出问题的根本原因，采取相应的改进措施，提升产品或服务的质量水平。
质量策划控制程序
质量策划控制程序一、引言质量策划控制程序是为了确保产品或服务的质量达到预期标准而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍质量策划控制程序的内容和要求，以确保产品或服务在设计、生产、交付和售后过程中的质量可控。
二、质量策划1. 目标确定根据产品或服务的特点、市场需求和客户要求，制定明确的质量目标。
例如，提高产品的可靠性、降低缺陷率等。
2. 资源分配确定实施质量策划所需的资源，包括人力、物力、财力等。
确保资源的合理配置，以支持质量目标的实现。
3. 时间计划制定质量策划的时间计划，明确各项任务的起止时间和完成要求。
确保质量策划的实施按计划进行。
4. 质量策划团队组建质量策划团队，包括质量经理、工程师、技术人员等。
明确各成员的职责和权限，确保团队协作高效。
三、质量控制1. 设计控制在产品设计阶段，进行设计控制，包括设计评审、设计验证、设计变更控制等。
确保产品设计符合质量要求，并及时处理设计变更。
2. 生产控制在产品生产过程中，进行生产控制，包括工艺控制、过程监控、检验测试等。
确保产品在生产过程中质量稳定可控。
3. 供应商控制对供应商进行评估和选择，建立供应商管理制度。
与供应商建立长期合作关系，并对供应商进行监督和考核，确保供应商提供的材料和零部件符合质量要求。
4. 售后服务控制建立健全的售后服务体系，包括客户反馈处理、产品质量问题解决等。
及时处理客户投诉，改进产品质量，提升客户满意度。
四、质量评估与改进1. 数据分析收集、分析和评估与产品质量相关的数据，包括产品缺陷率、客户投诉率等。
通过数据分析，发现问题和改进机会。
2. 内部审核定期进行内部审核，评估质量策划和控制的有效性。
发现问题和不足之处，并提出改进措施。
3. 持续改进根据内部审核和数据分析的结果，制定持续改进计划。
通过改进措施的实施，提升质量策划和控制的效果。
五、培训和沟通1. 培训计划制定员工培训计划，提高员工的质量意识和技能水平。
包括质量培训、工艺培训、安全培训等。
质量策划控制程序
质量策划控制程序质量策划控制程序是指为了确保产品或者服务的质量能够达到预期标准而制定的一系列控制措施和程序。
该程序涵盖了质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等方面，以确保产品或者服务的质量能够持续改进并满足客户的需求和期望。
一、质量策划质量策划是质量管理的重要组成部份，它包括以下内容：1.1 确定质量目标和要求：根据客户需求和市场需求，制定明确的质量目标和要求，包括产品或者服务的质量标准、性能指标、可靠性要求等。
1.2 制定质量计划：根据质量目标和要求，制定详细的质量计划，包括质量控制的方法、质量检验的内容和频率、质量改进的措施等。
1.3 分配质量责任：明确各个部门和岗位的质量责任，并建立相应的质量管理体系，确保质量责任能够落实到位。
二、质量控制质量控制是质量策划的具体实施过程，它包括以下内容：2.1 进行质量检验：根据质量计划，进行产品或者服务的质量检验，包括原材料的检验、生产过程的检验和成品的检验等，以确保产品或者服务的质量能够符合质量标准和要求。
2.2 实施过程控制：通过建立和执行适当的过程控制措施，监控和控制生产过程中的关键环节和参数，以确保产品或者服务的质量稳定和可控。
2.3 纠正和预防措施：及时发现和纠正质量问题，分析问题的根本原因，并采取相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。
三、质量保证质量保证是质量管理的重要环节，它包括以下内容：3.1 建立质量管理体系：根据国际标准和行业标准，建立质量管理体系，包括质量手册、程叙文件、工作指导书等，以确保质量管理工作能够有条不紊地进行。
3.2 进行内部审核：定期进行内部审核，评估质量管理体系的有效性和符合性，及时发现和纠正问题，确保质量管理体系的持续改进。
3.3 进行外部审核：定期接受第三方的审核，评估质量管理体系的符合性和认证情况，以提升企业的信誉度和市场竞争力。
四、质量改进质量改进是质量管理的核心目标，它包括以下内容：4.1 进行质量分析：通过采集和分析质量数据，评估产品或者服务的质量表现，找出存在的问题和改进的机会，为质量改进提供依据。
质量策划控制程序
质量策划控制程序质量策划控制程序是一个关键的管理工具，用于确保产品或者服务的质量达到预期标准。
该程序涵盖了质量策划、质量控制和质量改进的各个方面，以确保组织能够持续提供高质量的产品和服务。
一、质量策划1. 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品或者服务的性能、可靠性、安全性等方面。
2. 制定质量策略：确定实现质量目标的策略和方法，包括质量控制的关键点和重点。
3. 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量控制活动、质量检查点、质量评估方法等。
二、质量控制1. 过程控制：通过对生产过程中关键参数的监控和调整，确保产品达到质量要求。
2. 检验与测试：对产品进行全面的检验和测试，包括外观检查、功能测试、性能测试等。
3. 故障分析与纠正：对产品浮现的故障进行分析，找出根本原因并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
4. 供应商管理：建立供应商评估和管理体系，确保供应商提供的材料和零部件符合质量要求。
三、质量改进1. 数据分析：对质量控制过程中采集的数据进行分析，找出问题和改进的机会。
2. 持续改进：通过质量管理工具和方法，如PDCA循环、六西格玛等，推动持续的质量改进。
3. 培训与教育：培训员工质量意识和技能，提高其对质量的重视和理解。
4. 客户反馈：采集和分析客户反馈信息，及时处理客户投诉和建议，改进产品和服务。
四、质量记录与文档管理1. 质量记录：建立完整的质量记录，包括质量检查记录、故障分析报告、改进措施的执行情况等。
2. 文档管理：建立质量管理文档体系，包括质量手册、程叙文件、工作指导书等，确保质量控制活动的规范执行。
五、质量审核与评估1. 内部审核：定期进行内部审核，评估质量管理体系的有效性和符合性。
2. 外部审核：接受外部机构的质量审核，如ISO认证，以验证质量管理体系的符合性和可靠性。
六、质量责任与沟通1. 质量责任：明确各级管理人员的质量责任，建立质量目标的考核和奖惩机制。
2. 内部沟通：加强内部沟通，确保质量策划、控制和改进的信息及时传达和共享。
质量策划控制程序
质量策划控制程序引言概述：质量策划控制程序是指在项目开展过程中，为了确保产品或服务的质量符合标准和客户的需求，制定的一系列控制措施和程序。
本文将详细阐述质量策划控制程序的五个部分，包括质量目标设定、质量计划制定、质量标准确定、质量控制实施和质量评估与改进。
一、质量目标设定：1.1明确质量目标：在项目开始之前，制定明确的质量目标是质量策划控制程序的首要步骤。
质量目标应该与项目的整体目标相一致，并且可量化和可衡量。
例如，一个软件项目的质量目标可以是在用户验收测试中达到90%的通过率。
1.2确定质量指标：质量指标是衡量产品或服务质量的具体标准。
根据项目的特点和需求，确定适合的质量指标。
例如，对于一个建筑项目，质量指标可以包括工程质量、施工进度和安全指标等。
1.3制定质量目标计划：根据质量目标和质量指标，制定质量目标计划。
该计划应包括目标的达成时间表、责任人和资源分配等内容，以确保质量目标的实现。
二、质量计划制定：2.1编制质量计划：根据质量目标计划，制定质量计划。
质量计划应包括质量控制的具体措施和方法，以及质量控制的时间节点和责任人等。
例如，对于一个制造业项目，质量计划可以包括原材料采购、生产过程控制和产品检验等。
2.2确定质量控制点：质量控制点是质量控制的重要节点，用于监控和检查产品或服务的质量。
根据项目的需求，确定适当的质量控制点，并制定相应的控制措施。
例如，在一个生产线上，可以设置原材料检验、生产过程抽样检验和最终产品检验等质量控制点。
2.3制定质量控制计划：根据质量计划和质量控制点，制定质量控制计划。
该计划应包括具体的检验方法和标准，以及质量控制的频率和责任人等内容，以确保质量控制的有效实施。
三、质量标准确定：3.1制定质量标准：质量标准是衡量产品或服务质量的基准。
根据相关的法规、标准和客户需求，制定适合项目的质量标准。
例如，对于一个医疗器械项目，质量标准可以包括产品的安全性、性能和可靠性等方面。
质量策划控制程序
**********有限公司程序文件QMS/04-2024质量策划控制程序1 目的为确保特定产品、项目、合同满足规定的质量要求。
2 范围适用于复杂或特定要求的产品、项目、合同的质量策划。
3 职责质量负责人负责主持质量策划；研发部负责编制质量计划；总经理批准质量计划。
4 控制程序4.1 在进行特定产品开发或接到顾客特殊要求时，如发现按原质量体系文件执行不能保证该产品满足规定要求时，应由质量负责人及时召开会议组织策划。
4.2 质量策划会议由质量负责人主持,根据需要召集研发、生产工程、市场等部门的有关人员参加。
根据企业质量体系内在要求和对顾客提出的质量要求进行充分的讨论，必要时实现质量要求的可能性进行分析和验证，并对活动作出规定：4.2.1提出明确的质量目标；4.2.2实现目标的组织形式；4.2.3各部门的责任权限得到合理的分配；4.2.4对特定的技术措施应加以鉴定。
4.3 质量策划时应充分考虑以下几点内容：4.3.1.要达到的质量目标；4.3.2.确定并配备必须的控制手段、过程、设备（包括检验和试验设备）、资源和技能；4.3.3.确保生产过程、安装和服务、检验和试验程序和有关的协调性；4.3.4.确定所有测量要求，包括超过现在质量水平和产品形成阶段合适的验证。
4.3.5.确定并准备必要的记录。
4.4 质量策划会议的内容和决议由研发部负责“会议记录”,并根据会议记录和上述内容要求编制质量计划表。
4.5 质量计划由质量负责人审核，总经理批准后实施。
4.6 研发部将质量计划分发到各有关部门，并对实施情况进行督促、验证，如果验证结果不符合要求，及时对质量计划进行修订。
4.7 质量策划记录资料由研发部按《质量记录控制程序》规定进行收集、归档。
5 记录质量策划表修订次数：0 状态：受控编制：*** 审核：*** 批准：*** 发布日期：2024/01/01 第1 页共1 页。
质量策划控制程序
质量策划控制程序标题：质量策划控制程序引言概述：质量策划控制程序是组织在项目执行过程中制定和执行的一系列活动，旨在确保项目交付的产品或者服务达到预期的质量标准。
本文将详细介绍质量策划控制程序的重要性以及实施步骤。
一、确定质量标准1.1 确定项目质量目标：根据项目需求和客户期望，明确项目的质量目标，例如产品的可靠性、性能、可用性等。
1.2 确定质量标准：根据质量目标，制定具体的质量标准，明确产品或者服务应达到的质量要求，例如ISO标准、行业标准等。
1.3 制定质量计划：根据质量目标和标准，制定详细的质量计划，包括质量控制点、检查点、验收标准等。
二、质量策划2.1 制定质量策划：在项目计划阶段，制定质量策划，明确质量管理的组织结构、职责分工、质量控制方法等。
2.2 建立质量保证体系：建立质量保证体系，确保质量管理活动得以有效执行，包括质量培训、质量审核、质量报告等。
2.3 制定质量控制计划：制定质量控制计划，明确质量控制的方法、程序、工具和技术，确保产品或者服务的质量符合标准。
三、质量控制3.1 实施质量控制：在项目执行阶段，根据质量控制计划，进行质量控制活动，包括检查、测试、评审等，确保产品或者服务的质量符合标准。
3.2 纠正和预防措施：及时发现和解决质量问题，采取纠正和预防措施，避免质量问题对项目进度和成本造成影响。
3.3 质量记录和报告：记录质量控制活动的结果，编制质量报告，及时向项目管理团队和相关利益相关方通报项目质量状况。
四、质量改进4.1 分析质量问题：对质量问题进行分析，找出问题根本原因，为改进提供依据。
4.2 制定改进计划：根据质量问题的分析结果，制定改进计划，明确改进目标、措施和时间表。
4.3 实施改进措施：执行改进计划，监督改进措施的执行情况，确保改进效果符合预期。
五、总结与评估5.1 质量评估：对项目质量进行评估，检查项目交付的产品或者服务是否符合质量标准。
5.2 总结经验教训：总结项目质量管理的经验教训，为未来项目提供借鉴。
(质量管理)质量策划控制程序
(质量管理)质量策划控制程序质量管理是企业生产经营中非常重要的一个环节，质量策划和控制程序是保证产品质量的关键步骤。
本文将从质量策划和控制程序的角度进行详细介绍。
一、质量策划1.1 制定质量目标和标准在质量策划阶段，企业需要明确制定质量目标和标准，这是确保产品质量的基础。
质量目标应该具体、可衡量，能够指导企业的生产活动。
质量标准则是产品质量的基准，对产品各项指标进行明确规定。
1.2 制定质量计划制定质量计划是质量策划的重要内容之一。
质量计划包括确定质量控制的具体措施和方法，明确各项工作的责任人和时间节点，确保质量目标的实现。
同时，质量计划也要考虑到资源的合理利用和成本的控制。
1.3 制定质量管理流程质量管理流程是质量策划的重要组成部份，它包括产品的设计、生产、检验和售后服务等各个环节。
企业需要明确每一个环节的质量要求和控制点，建立相应的流程和规范，确保产品质量的稳定性和可控性。
二、质量控制2.1 进行质量检验质量控制的核心是质量检验，企业需要建立完善的质量检验体系，包括原材料的检验、生产过程的检验和成品的检验等。
通过检验，及时发现和解决质量问题，确保产品符合标准和要求。
2.2 进行质量分析质量控制还包括质量分析，企业需要对产品质量进行定性和定量分析，找出质量问题的原因和根源。
通过质量分析，企业可以采取针对性的改进措施，提高产品质量和生产效率。
2.3 实施质量改进质量控制的最终目的是实现质量的持续改进，企业需要根据质量检验和分析的结果，及时调整和改进生产过程，提高产品质量和客户满意度。
同时，企业还需要建立质量改进的长效机制，不断追求卓越品质。
三、质量管理体系3.1 建立质量管理制度建立质量管理制度是质量管理的基础，企业需要建立符合国家标准和行业规范的质量管理体系，明确质量管理的组织结构和职责分工，确保质量管理工作的有序进行。
3.2 培训员工员工是质量管理的重要参预者，企业需要加强员工的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
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XXX五金电子有限公司质量策划控制程序文件编号：1．目的规范的设计开发的步骤和方法，通过有效的管控来引导资源，预防缺陷，降低成本，确保产品与服务满足顾客及法律法规的要求，获得客户满意。
2．适用范围适用于客户委托我公司所制造产品的设计开发全过程的控制，以及老产品的改善。
3．职责3.1总经理：负责指定项目组长，对设计开发全过程提供必要的管理支持和资源支持。
3.2项目组长：负责整个开发项目的计划、组织、协调与管控，对总经理负责；负责确定必要的人员组建项目小组，并针对职责分配评价和确认小组成员的能力和意识；3.3是本程序的归口管理单位，是设计开发活动的核心力量。
3.4各部门配合实施。
4．工作程序4.1开发准备4.1.1总则APQP过程一般分为：计划和确定项目；样件开发；过程设计和开发（含评审、验证）；产品和过程确认；反馈、评定和纠正措施等阶段。
本公司无明显的产品设计活动，主要为过程的设计开发。
4.1.2 APQP的基本原则a）以全面满足客户的要求和期望为宗旨。
b）优化资源配置，以最低成本生产出满足客户要求的优质产品。
c）促进早期识别和事前预防，以减少变差，避免晚期或事后更改。
4.1.3 APQP的基本方法a）逻辑思路：强调过程的输入和输出的分析方法。
b）同步技术：缩短实施周期，密切接口关系，强调效率。
c）多方参与：包括内部各职能代表和外部客户，及供应商代表进行共同策划。
d）防错技术、FMEA、SPC工具等的应用，强调预防为主。
4.1.4需求意向的确定围绕公司年度目标计划，通过客户拜访、参加行业展会、行业最新信息的收集、协同进行客户投诉建议分析等多种途径进行市场调查与分析，提出新产品开发或老产品改进的建议书递交总经理审批，或直接传递客户的合同需求，评价其业务价值并向总经理报告。
4.2 APQP的基本流程4.2.1计划和立项目阶段：4.2.1.1项目小组成立总经理在认可建议书或合同意向的价值后，指定项目组长启动项目的评价工作。
由项目组长负责确定必要的跨职能人员组成开发项目小组（应至少包含一名基层操作人员），适用时小组成员可以包括客户和合格供方的代表，确认小组成员的能力并进行职责分配。
4.2.1.2项目评价的输入信息项目小组成员应使用《客户要求搜集评价表》充分收集和理解客户的要求或呼声。
同时，搜集的信息可包括，如、主机厂的服务信息和失效、退货报告、产品/过程的法规基准、以往经验和教训、年度目标措施。
4.2.1.3制造可行性评估项目小组可使用《制造可行性评估》的方法进行多方面的评价，以识别该开发项目存在的开发风险、需要采取的开发措施、成本投入等，量化出该项目的可行性评估的得分。
制造可行性评估期间，可产生（初始）产品过程流程图、产品初始材料清单、（初始）产品/过程特殊特性清单等支持性资料。
制造可行性评估过程中可根据满足客户要求的风险点与客户开展协商沟通，争取客户的合理让步，制造可行性结论被认可批准后，可转入下阶段，或完成合同评审，与客户正式签订开发协议或供货协议。
若制造可行性得分很低，开发的风险过大或与公司的年度战略方向不一致，可放弃该项目的立项开发。
4.2.1.4设计任务和设计目标确定根据制造可行性评估过程中识别的风险和必要措施，形成《设计开发任务书》（应包含设计目标），项目组长组织开展评审，以保证设计输入的充分、适宜；内容要求完整、清楚、不自相矛盾。
评审通过后，项目组长负责批准《设计任务书》。
4.2.1.5制定和沟通项目开发计划项目小组组长根据项目要求，组织项目小组成员讨论后，形成《项目开发计划》，明确任务要求、小组间接口及各阶段进度安排并充分考虑目前工作要求。
《项目开发计划》应尽量采用同步技术来加快开发进程，并与客户沟通《项目开发计划》，确保符合顾客要求和得到客户认可。
4.2.1.6小组内必要的能力提升项目小组成员负责组织开展技能培训：对参与APQP的成员进行策划活动所涉及的分析技术如FMEA、PPAP、SPC、MSA和开发技能的培训。
4.2.1.7管理者支持项目确定后，项目小组组长填写《管理者支持》的书面文件提交管理者以获得下一步的支持，设计开发即进入下一阶段。
4.2.2样件开发4.2.2.1FMEA分析和编制样件控制计划：项目小组过程设计成员应根据以往开发经验和数据信息进行过程的初始设计和风险分析，负责编制样件控制计划。
对相同工艺流程的类似产品，如对产品的通用性已经过评审，同一份控制计划可适用于相似产品的实现过程。
4.2.2.2样件工艺规程：负责编制样件工艺规程。
样件工艺规程可以借助于经评审的类似产品工艺文件。
4.2.2.3编制需求清单：负责编制《订货单》/《新产品设备/工装/模具/夹具清单》，负责按《订货单》设计新工装，编制《试验设备清单》。
技术文件按《技术文件管理办法》的要求进行审批。
4.2.2.4材料采购：负责按材料清单和《采购控制程序》的规定，在规定供方中选择供方并进行材料采购。
4.2.2.5编制样件试制计划：编制《新产品试制计划通知单》，以保证样件按计划进行试制。
4.2.2.6样件试制：负责组织、负责按《新产品试制计划通知单》、《控制计划》和《工艺规程》的要求进行试制；负责按《控制计划》和《工艺规程》的规定，对样件进行检测和试验，对新工装进行验收；负责过程验证。
4.2.2.7样件验证和确认a)样件确认可采用下列一种或几种方法进行：——公司对样件进行检验和试验；——可提交样件给客户进行台架或性能试验。
b)负责收集客户产品设计确认（装机试验）信息并由保存。
4.2.2.8样件技术文件的更改在样件开发阶段，对样件产品本身提出更改意见时，应邀请客户参与评审，批准后实施更改并验证，验证结果也应由顾客进行批准。
且要保持这些记录和结果。
4.2.2.9管理者支持：样件试制完成后，项目小组提出申请，总经理组织相关部门成员对样件开发阶段工作进行评审。
评审通过后，项目小组组长填写《小组可行性承诺》和《管理者支持》的书面文件提交管理者以获得下一步的支持，设计开发即进入下一阶段。
若不能按原定计划进行，则应根据情况调整工作计划。
4.2.3过程的设计和开发：4.2.3.1过程设计输入及其评审负责收集本过程输入信息和资料，负责组织相关人员按《制造过程设计输入评审记录》的要求对输入进行评审。
4.2.3.2过程设计输出及评审a）编制过程流程图：过程设计人员根据产品图、产品特殊特性清单编制《过程流程图》和《特性矩阵表》。
负责按《过程流程图检查表》进行评审。
b）绘制车间平面布置图：对于全新产品而言，依据过程流程图的构架，检测点的设置要求，场地空间的最优化利用，合理物流，人机工程等原则，绘制《车间平面布置图》。
组织相关部门按《车间平面布置图检查表》对平面布置图进行评审。
c）PFMEA分析：X等部门成员根据《过程流程图》和《特性矩阵表》编制《产品和过程特殊特性》、《过程FMEA分析表》。
项目小组组长组织相关部门成员按《过程FMEA检查表》对过程FMEA和过程特殊特性进行评审。
特殊特性的管理由顾客确定和公司基于风险确定出特殊特性（产品特性、过程参数）并形成清单。
特殊特性应使用特定的标记进入图纸、FMEA、控制计划、作业指导书、工艺参数表和质量记录中标注。
客户若有要求，应遵守其规定的定义和符号，或使用等效的转换符号标记；若有要求，提交转换表。
顾客若有要求，《特殊特性清单》应提交顾客批准。
对特殊特性的控制和监视手段应在《控制计划》中确定d）编制试生产控制计划：项目小组成员编制试生产《控制计划》。
对类似产品，如对产品的共通性已经过评审，同一份控制计划可适用于相似产品实现过程。
e）编制并评审工艺规程：根据试生产控制计划的要求编写工艺规程（含检验作业指导书），并提出新工装设计任务。
设计完成后，按《技术文件管理办法》的规定进行审批。
f）新工装设计：负责新工装设计。
设计完成后，按《技术文件管理办法》的规定进行审批。
g）编制测量系统分析计划：项目小组成员按《测量系统分析手册》的规定编制《测量系统分析计划》。
测量系统分析主要针对控制计划中所涉及的测量系统。
h）编制初始过程能力研究计划：项目小组成员负责编制《初始过程能力研究计划》。
初始过程能力研究主要针对所开发产品所有生产过程项目进行。
i）编制产品包装规范：负责编制《产品包装规范》。
负责收集本过程输出信息和资料，负责组织相关人员按《制造过程设计输出评审记录》的要求对输出进行评审。
4.2.3.3过程设计更改按《更控制程序》进行设计文件更改。
4.2.3.4管理者支持：过程设计和开发阶段目标完成后，项目小组提出申请，总经理组织相关部门成员对过程设计和开发阶段工作进行评审。
评审通过后，项目小组组长填写《小组可行性承诺》和《管理者支持》的书面文件提交管理者以获得下一步的支持，设计开发即进入下一阶段。
若不能按原定计划进行，则应根据情况调整工作计划。
4.2.4过程确认验证4.2.4.1编制并下发试生产计划：负责编制生产计划。
4.2.4.2作业准备验证：按《产品生产控制程序》进行作业准备验证。
4.2.4.3试生产：按试生产计划组织生产。
按《产品生产控制程序》配合车间进行过程确认；按《控制计划》对产品进行监视和测量。
向提供相应记录；、对过程进行验证。
4.2.4.4测量系统分析：按测量系统分析计划进行量具的双性分析并进行评价、记录并形成“测量系统分析报告”。
4.2.4.5初始过程能力研究：车间按初始过程能力研究计划进行初始过程能力研究，并将编制“初始能力分析报告”，当能力不足时，应提出纠正措施。
4.2.4.6包装评价：对包装规范及包装评价，并将结果提供交项目小组。
4.2.4.7供应商PPAP：a)提出供应商提交PPAP要求；b)、按要求收集供应商PPAP文件；c)组织相关部门评审供方PPAP，评审通过后批准供方批量供货。
4.2.4.8过程确认和客户PPAPa）当客户无PPAP要求时，项目小组按4.5.4.11后的程序进行公司确认。
b）当客户有PPAP要求时，执行客户的规定，负责收集客户PPAP批准资料。
客户确认采用以下方式进行：——客户PPAP批准；——产品图客户确认（会签或签署类似确认的意见）；——客户换发生产用图；——客户其他书面文件；——客户再次按原图订货（以订货合同为准）。
注：PPAP详细要求见《生产件批准管理规定》。
4.2.4.9量产控制计划：PPAP通过后，项目小组成员在试生产控制计划的基础上进行改进，并编制《量产控制计划》，以满足量产的控制要求。
项目小组组长组织相关部门成员进行评审。
4.2.4.10编制需求清单：负责编制材料采购清单和工装汇总表；对类似产品，如对产品的共通性已经过评审，同一份清单可适用于相似产品的实现过程。
4.2.4.11试制完成后，项目小组提出开发评审申请，组织相关部门成员对设计和开发过程进行评审和批准。