五轴加工中心对刀步骤【详细】
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
简述数控车床对刀操作步骤
简述数控车床对刀操作步骤数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于工业生产中。
对刀是数控车床使用中非常重要的一步，它可以确保加工质量和效率。
本文将简要介绍数控车床对刀的操作步骤。
步骤一：准备工作在进行数控车床对刀操作之前，需要进行以下准备工作：1.确保车床工作区域整洁、安全，清除与加工无关的杂物；2.确保车床已经通电并正常运行；3.准备好工作所需的刀具、夹具等。
步骤二：安装刀具1.根据加工需要选择适当的刀具，并检查刀具的状态；2.将刀具安装到车床刀架上，并使用扳手等工具固定好；3.确保刀具安装牢固，无松动。
步骤三：刀具测量1.使用必要的测量工具（如卡规、千分尺等），测量刀具的尺寸；2.根据测量结果调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求；3.利用车床上的测量功能，如工具测量仪，可以更方便地进行刀具测量。
步骤四：调整刀具偏移量1.打开数控车床的控制面板，进入刀具偏移量调整界面；2.根据刀具的测量结果，逐一调整刀具的偏移量，包括径向偏移和切向偏移；3.在调整中，可以通过手动移动刀具并观察加工效果，进行微调，以达到最佳的加工质量。
步骤五：保存参数1.当刀具调整到位后，将调整过的刀具偏移量参数保存到数控车床的控制系统中；2.根据刀具的类型和位置，可以在数控车床的控制系统中选择相应的刀具参数存储槽进行保存；3.保存参数后，可以随时调用该刀具参数进行加工操作，提高加工效率。
步骤六：试切与调整1.在进行实际加工之前，进行试切操作，观察切削效果；2.根据试切结果，进行必要的调整，如调整切削速度、进给速度、切削深度等；3.不断试切与调整，直到达到满意的加工效果。
步骤七：加工生产1.在完成刀具调整和试切调整后，即可正式进行加工生产；2.根据加工要求，在数控车床上设置相应的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等；3.监控加工过程，及时调整参数，保证加工质量和效率。
以上便是数控车床对刀操作的简要步骤。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
加工中心对刀方法
数控加工中心的对刀方法
"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。
由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。
加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀
对刀仪的基本结构如图5.29所示。
图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。
通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。
当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图
5.31；
5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。
对刀仪的对刀步骤【详述】
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一、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
二、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧1、对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。
对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。
尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
2、对刀点的选择方法对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。
五轴机床对刀方法
第一节五轴机床的几种结构简介1.1.1五轴机床的分类五轴机床一般为在普通三轴机床的基础上附加了两个旋转轴。
又称为3+2轴。
按照旋转轴的类型，五轴机床可以分为三类：双转台五轴、双摆头五轴、单转台单摆头五轴。
旋转轴分为两种：使主轴方向旋转的旋转轴称为摆头，使装夹工件的工作台旋转的旋转轴称为转台。
按照旋转轴的旋转平面分类，五轴机床可分为正交五轴和非正交五轴。
两个旋转轴的旋转平面均为正交面（XY、YZ或XZ平面）的机床为正交五轴；两个旋转轴的旋转平面有一个或二个不是正交面的机床为非正交五轴。
1.1.2SKY五轴机床的三种典型结构●双转台五轴两个旋转轴均属转台类，B轴旋转平面为YZ平面，C轴旋转平面为XY平面。
一般两个旋转轴结合为一个整体构成双转台结构，放置在工作台面上。
特点：加工过程中工作台旋转并摆动，可加工工件的尺寸受转台尺寸的限制，适合加工体积小、重量轻的工件；主轴始终为竖直方向，刚性比较好，可以进行切削量较大的加工。
图1-1-1双转台结构示意图●双摆头五轴两个旋转轴均属摆头类，B轴旋转平面为ZX平面，C轴旋转平面为XY平面。
两个旋转轴结合为一个整体构成双摆头结构。
特点：加工过程中工作台不旋转或摆动，工件固定在工作台上，加工过程中静止不动。
适合加工体积大、重量重的工件；但因主轴在加工过程中摆动，所以刚性较差，加工切削量较小。
图1-1-2双摆头结构示意图●单转台单摆头五轴旋转轴B为摆头，旋转平面为ZX平面；旋转轴C为转台，旋转平面为XY 平面。
特点：加工过程中工作台只旋转不摆动，主轴只在一个旋转平面内摆动，加工特点介于双转台和双摆头之间。
图1-1-3单摆头单转台结构示意图第二节加工坐标系与对刀操作的作用1.2.1加工坐标系的作用使用数控机床来加工，编程时必须在所加工的实体或曲面模型上选择一个基准点。
以这个点为加工原点的坐标系就称为加工坐标系（或称工件坐标系）。
三轴机床加工坐标系的基本轴向一般都符合右手定则。
加工中心刀具的装卸及对刀过程
加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。
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五轴数控加工中心对刀其准确性、操作精度会对零件的加工精度严格要求，需要弄清楚机床坐标系和工件坐标系的关系，以及如何精确对刀，才能加工出高质量的零件。
下面为大家讲解下部分五轴加工中心对刀的方法。
1.机床与工件坐标系关系分析
机床坐标系又称机械坐标系，是由机床生产厂家设定，用以确定工件、刀具等在机床中的位置。
开机后，一般通过回零、回参考点操作使机床自动找到机床坐标系的原点，它是其他所有坐标系的参照系。
如何实现工件坐标系和机床坐标系转化，对于操作者而言就至关重要。
通过对数控铣床和加工中心对刀方法的探讨，把工件坐标系下的各基点坐标转换到机床坐标系下进而建立两坐标系间的关系。
在数控铣床或加工中心中通常使用存放六个不同的工件零点；对刀时，把对刀值可以输入到任意一个预置的坐标系下，加工时可通过输入相应的坐标系，即可调用寄存器中存放的偏置量。
2.对刀方法
因加工中心涉及到X轴、Y轴和Z轴三个坐标轴，所以在对刀过程中需对X、Y和Z轴分别对刀（注意对刀时三个坐标轴不分先后）。
试切法对刀是实际中应用的较多的一种对刀方法。
3.单边对刀法
工件坐标系建在毛坯的中间，假设毛坯尺寸为100X80X20，且毛坯的所有表面均已被加工，所选刀具尺寸为φ20，因对刀时刀具的投影为圆，所以均以φ20的圆作为刀具。
和Y轴对刀需要完成以下步骤：一是将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
二是使刀具以一定的转速旋转，借助手动或手摇方式移动工作台，使刀具靠近毛坯左面，移动主轴使刀具在Z方向下适量的深度，通过观察铁屑或听切削声音的方法判定刀具是否接触到毛坯左面，，通过控制面板上的OFSSET按钮进入到G54-G59坐标系的界面，以G54坐标系为例，如图3所示。
把光标定位到其对应的X，输入-(100/2+20/2)=-60，然后点击测量，此时X值对刀完成。
如果刀具靠近毛坯的右面，此时应输入的数值为+60。
同理通过控制刀具接触毛坯的前面或后面可实现Y轴方向的对刀。
3. Z轴对刀
刀具旋转，控制工作台和主轴快速移动，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置后，降低移动速度使刀具底面和工件上表面接触，此时，调出坐标系，把光标定位到Z输入0，点击测量下方对应的软键即可实现对Z 轴的对刀。
此种对刀方法中，X轴和Y轴的对刀，刀具只需和毛坯的一面接触即可，但对刀时需要知道毛坯和刀具的尺寸，故适合规则毛坯的对刀。