循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案
循环流化床锅炉床温偏差大原因及分析
循环流化床锅炉床温偏差大原因及分析循环流化床锅炉是一种常见的锅炉形式，它具有结构紧凑、热效率高的特点，在工业生产中得到了广泛的应用。
然而在一些情况下，循环流化床锅炉的床温存在偏差较大的问题，这不仅会影响锅炉的正常运行，还可能对生产系统造成不利影响。
对于循环流化床锅炉床温偏差大的原因进行分析并解决问题具有重要意义。
循环流化床锅炉床温偏差大的原因可能有很多，主要包括以下几个方面：1. 供给风量不足2. 饱和蒸气温度过低3. 循环系统失效4. 着火系统不稳定5. 颗粒物粒径不均匀针对以上原因，我们分别进行深入的分析，希望可以找到解决问题的方法。
供给风量不足可能是导致循环流化床锅炉床温偏差大的一个重要原因。
在锅炉运行过程中，如果供给的空气量不足，就会导致燃烧不充分，从而影响燃烧的稳定性，使得床温出现偏差。
解决这一问题的方法可以通过优化锅炉的风量控制系统，确保风量的稳定供给，以提高燃烧的效率和稳定性。
饱和蒸气温度过低也是导致循环流化床锅炉床温偏差大的原因之一。
饱和蒸气温度过低会导致循环流化床内部的湿度不足，从而使得燃烧的稳定性受到影响，床温出现偏差。
我们可以通过增加饱和蒸气温度，来提高循环流化床锅炉的内部湿度，从而改善床温偏差的问题。
接着，循环系统失效也是循环流化床锅炉床温偏差大的一个原因。
如果循环系统失效，就会导致流化床内部的循环效果不够理想，从而使得床温出现偏差。
解决这一问题的方法可以通过对循环系统进行定期检查和维护，以确保其正常运行。
循环流化床锅炉床温偏差大可能存在多种原因，同时也可以通过多种方法来解决。
通过对循环流化床锅炉床温偏差大原因的分析和解决方法的探讨，相信可以更好地解决循环流化床锅炉床温偏差大的问题，从而保障工业生产的正常运行。
循环流化床锅炉大修后主汽温度低、排烟温度高分析及处理
循环流化床锅炉大修后主汽温度低、排烟温度高分析及处理摘要：随着国家能耗双控政策和环保超低排放的要求越来越高，各发电厂在节能降耗和降低污染物排放等方面，想尽各种办法进行调整，技改，以符合国家和地方的要求，我厂也是这样，但是在改造的过程中，会遇到一些问题，如锅炉启动后主汽温度低，排烟温度高。
本文就我厂遇到的问题进行分析以及对处理措施进行探讨，为进一步提高锅炉的运行可靠性，保障发电经济效益提供参考。
关键词：循环流化床；锅炉；主汽温度；排烟温度一、锅炉概述我厂2*135MW机组锅炉制造厂家为济南锅炉集团有限公司，锅炉型号：YG-440/13.74-M1 超高压高温循环流化床锅炉，型式：单汽包自然循环、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、高强螺栓紧固钢架结构、紧身封闭布置、燃煤、固态排渣、高温超高压循环流化床锅炉。
由于此锅炉结构特点，造成锅炉床温、一次风量普遍较国内同类型循环流化床锅炉高，本厂锅炉改造方向主要也是从这两点出发。
二、问题的产生#2炉大修期间除常规大修项目外，主要进行锅炉酸洗，风帽更换36.7%，分离器靶区浇注料大面积更换修复，低温空预器整体更换，部分受热面管更换，炉顶重新制作密封，锅炉内检等。
#2炉于7月8日大修后首次启动，三天后于7月12日出现了主汽温度低以及排烟温度升高问题，主汽温度降低至485-500℃（设计值540℃），排烟温度升高至180℃，机组负荷下降至100MW。
通过对比#1炉参数以及设计值，#2炉主汽温度低主要表现为高过/低过吸热能力下降，主汽温度无法达到设计值，同时造成排烟温度高达180℃。
本次#2炉启动后，一次风量16万m³/h，二次风16.5万m³/h，炉膛上部差压由检修前1700Pa上升至2300Pa，前墙床温可维持在920℃，后墙床温可维持在900℃，较大修前的降低了50℃，由此说明分离器效率明显提升，循环灰量增加。
NO X生成量降低，负荷在120MW时，NO X基本在70mg/Nm³左右。
循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案
循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案一、原因分析：1.燃烧不完全：燃烧不完全是主汽温度偏低的常见原因之一、可能是燃料不均匀供给或供气不足导致的。
燃料不均匀供给会造成部分燃料燃烧不完全，从而影响主汽温度。
2.循环系统问题：循环系统中可能存在泄漏或堵塞等问题，导致循环介质流速偏低，无法将热量有效地传递到主汽中。
3.过量空气：过量的空气会稀释燃烧中的热量，导致主汽温度偏低。
可能是燃烧风机调节不当或控制系统故障导致的。
4.锅炉负荷不足：如果锅炉负荷较低，燃烧产生的热量不足以满足主汽的温度需求，从而导致主汽温度偏低。
二、解决方案：1.检查燃料供给系统：确保燃料供给均匀，可以使用燃料供给均衡装置进行调整。
同时，检查燃气供应系统，确保燃气供应充足。
2.检查循环系统：定期检查循环水系统，清洗水管，消除堵塞现象。
及时修复和防止泄漏，确保循环介质流速正常。
3.优化燃烧调节系统：调整燃烧风机的转速和空气送风量，使之能够满足燃料燃烧所需的氧气供应，避免过量空气的情况发生。
4.提高锅炉负荷：通过调整燃料供给量和燃烧条件，适时提高锅炉负荷，以提高燃烧产生的热量，从而提高主汽温度。
5.检查主汽调节系统：检查主汽调节系统的工作状态，确保主汽温度控制精度和稳定性。
如果发现故障，及时修复或更换故障部件。
6.定期检查锅炉烟气流动情况：定期检查锅炉烟气流动情况，确保烟道内无过多的烟灰积聚，防止烟气流动受阻，影响热量传递效果。
7.定期进行锅炉清灰：锅炉内积灰会影响热量传递效果，导致主汽温度偏低。
定期使用合适的方法进行清灰，保持锅炉内部清洁。
8.考虑采用余热回收技术：考虑采用余热回收技术，利用废气和废热产生的热量进行热能回收。
增加热量输入，提高主汽温度。
以上是主汽温度偏低的原因及解决方案的一些建议。
要解决主汽温度偏低的问题，需要综合考虑锅炉的各个方面，从燃料供给、循环系统、燃烧调节、锅炉负荷等多个方面入手进行检查和调整。
同时，及时维护和保养锅炉设备，定期进行清洁和检查。
循环流化床锅炉热效率偏低原因分析及解决措施
发术 电论 技坛
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浅谈循环流化床锅炉再热汽温偏低的治理
浅谈循环流化床锅炉再热汽温偏低的治理作者：王宏马斌来源：《中国科技纵横》2016年第01期【摘要】由于循环流化床（CFB）锅炉对主、再热汽温调节手段的瓶颈较大，加之考虑到对受热面的磨损，平衡风量等原因，CFB锅炉主、再热汽温往往达不到设计参数，为机组运行的安全性和经济性带来隐患。
通过各个方面原因的分析以及长期的摸索和调整实践证明，采取加装蒸汽吹灰器并加强调整后对提高蒸汽温度水平还是较为明显的。
【关键词】：循环流化床锅炉蒸汽温度安全经济燃烧调整配风方式1 设备状况我厂选用东锅制造的DG-1177/17.5-Ⅱ3型，亚临界、一次中间再热、自然循环汽包炉。
锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛、三台汽冷式旋风分离器和一个尾部竖井三部分组成；炉膛内布置有屏式受热面：12 片膜式过热器管屏、6 片膜式再热器管屏和二片水冷蒸发屏；采用3支由膜式管屏围成的汽冷式高效旋风分离器，其下部各布置一台回料器。
激波吹灰器采用北京楚能科技发展有限公司生产的激波吹灰器。
采用树状管路分布式系统，系统布置64个点。
过热器的汽温调节由两级喷水来控制，再热蒸汽调节采用尾部双烟道烟气挡板作为正常运行的调温手段；为加强汽温调节的灵敏度，在低温再热器至屏式再热器进口的连接管上设置微调喷水减温器作为备用手段；在低温再热器进口设置事故喷水，用于紧急状况下控制再热器进口汽温；再热器事故喷水不作为正常运行的调温手段。
#1、2机组经过1年多的运行，两台机组再热器出口汽温一直偏低，两台机组在满负荷时，再热器出口温度大约在 510℃，在机组负荷250MW 左右时，再热汽温最多能达到520℃左右，始终无法达到额定参数 541℃运行，严重影响两台机组的安全性和经济性。
2 机组满负荷时设计参数与实际运行参数对比分析2.1过热器参数统计以上数据主要是结合168h 期间和168h 后机组满负荷运行一段时间的数据综合统计的结果，主要是考虑在此期间两台锅炉燃烧的煤种与设计煤种偏差小，具有一定代表性。
循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案
260T/H循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案作者：闫明发摘要：主汽温度过低会加速汽轮机叶片的水蚀造成上下缸热应力增大，增加汽耗。
通过改变一次风率，一、二次风的配比床压值的大小及更换吹灰器，提高了炉内的吸热量和尾部烟道的换热量。
彻底解决了主汽温度偏低的问题，确保了机组安全经济运行。
关键词：主汽温度燃烧效率流化风量床压一、二次风配比我单位的260T/H循环流化床锅炉在运行中主蒸汽温度严重低于设计值。
额定值为540℃，最低不得低于525℃，而实际运行时最高才510℃（低负荷段时甚至低至490℃），这增加了汽轮机的汽耗，降低了机组的经济性；使汽轮机的末级蒸汽湿度增大，加速了对叶片的水蚀，严重是产生水冲击，造成汽轮机缸体上下壁温差增大，产生很大的热应力，使胀差和窜轴增大，严重危急汽轮机的安全运行。
运行中的锅炉机组各项参数为：汽压9.2MPa 汽温490℃~510℃，根本用不上减温水，床压8KPa，炉膛出口、低温过热器、高温过热器、省煤器等各部烟气温度普遍低于设计值30℃～50℃，而排烟温度明显偏高60℃，床温偏低50℃～100℃。
一．查找原因该锅炉在启动初期各项参数均达到设计要求，但运行一周以后就会出现上面所述的变化。
我单位系坑口电厂，煤质较差(见下表)。
经过在循环流化床锅炉的热解和破碎燃烧后，产生较多的细颗粒飞灰。
针对各运行参数，分析如下：1．排烟温度偏高。
启动初期，排烟温度基本接近设计值，运行一周后逐渐升高。
根据传热学的对流换热理论可知：对于电站锅炉的主要热阻都在烟气侧和灰垢热阻上。
在锅炉机组设计一定的情况下，影响换热的只有灰垢热阻。
这说明各受热面积灰较多，致使高、低温过热器吸热量少。
停炉后检证实了这点。
可见最初采用的声波吹灰器吹灰效果不好。
2．入炉煤的粒度问题。
运行中入炉煤粒度d＝20mm，而设计值dmax=9mm，严重偏离设计值。
造成选择性排灰冷渣器运行困难，为保证冷渣器的正常运行，一次风量较高，为14万Nm3/h。
循环流化床锅炉主再热汽温低的原因及改造措施
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过热 器 烟 气挡 板 长 期 开度 4 0
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严格 执行燃烧优化 方 案 确 保 在床温 满足设 计要 求 的情况
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本锅炉 是 由东方 锅 炉 ( 集 团 ) 股 份有限 公 司制造 的亚临界 一 次 中 间再 热 自然 循 环汽 包 炉
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度低 必 然 使 做 功 能 力 下 降 锅 炉 效 率及 汽 轮机 效 率 降 低 带 相 同
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严格 控制床温 在 安 全 的 前 提 下 并 保持 床温较 高水平控 制 两 台锅 炉 平 均 床温 的 控制基本 在 9 6 0 ℃ 左右 内部最高点 不 超 过9 8 5 ℃ 为前 提 再 热 器 汽 温有 升高趋 势 但 效果 不 明显 3 2 加强 吹灰 班 次 及频 次 : 为 确 保 尾 部 烟道 受 热面 清洁 积灰最
控制 再 热 器 不 喷水 机组 正 常 运 行期 间 将 再 热 器微 喷 事
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满负 荷试 运 开 始 我 们 发现 两 台机 口 l 组 再 热 器 出 汽 温 一直 偏低 两 台机组 负 荷在 3 3 0 ~ 3 3 5 M w 时 #
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探究循环流化床锅炉排烟温度偏高、偏低原因及控制措施
探究循环流化床锅炉排烟温度偏高、偏低原因及控制措施摘要：本文首要阐述了排烟温度对循环流化床锅炉运行的影响，然后分析了排烟温度偏高、偏低造成的因素，最后提出了降低锅炉排烟温度措施。
关键词：循环流化床；排烟温度；控制措施1 排烟温度对锅炉运行的影响排烟温度指锅炉末级受热面出口处的烟气温度。
排烟温度过高，会使锅炉效率降低。
排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项，影响排烟热损失的主要因素为排烟温度与排烟量，排烟温度越高排烟量越大则排烟热损失就越大。
此外锅炉排烟温度过高对炉后布袋除尘及脱硫的安全运行也构成了威胁。
排烟温度过低，烟气中的硫化物结露析出，粘结在省煤器及空预器上，造成尾部受热面低温腐蚀，对烟囱内壁也将产生腐蚀，影响尾部受热面和烟囱的使用寿命。
烟气温度过低还会造成烟气自然爬升高度不够，烟尘扩散面积偏小，加大局部区域的大气污染。
2 影响排烟温度的因素2.1 燃料性质①水分。
煤中水分加热变为水蒸气，烟气量增加，排烟热损失增大；水分高，提高了烟气的酸露点，易产生低温腐蚀。
②灰分。
灰分越高，受热面的沾污、磨损越严重。
尾部受热面积灰会使受热面换热量减少，排烟温度升高。
灰分高的煤发热量低，相同负荷下消耗的燃料量增加，造成烟气流速和烟气量增加，导致排烟温度和排烟量都升高，从而降低锅炉效率。
③挥发分。
煤中挥发分越低，越不容易着火燃烧，燃烧的时间也会增加，炉膛出口烟气温度越高，烟气中携带的未燃尽颗粒越多，有时在旋风分离器和尾部烟道内还在继续燃烧，导致排烟温度较高。
2.2 受热面积灰与结焦。
受热面积灰与结焦，使烟气与受热面之间传热热阻增大，传热量减少，导致排烟温度升高。
且尾部受热面积灰堵塞，使尾部烟道形成烟气走廊，产生高温度区和低温度区，在低温度区内空气预热器处烟气结露腐蚀管壁，管子腐蚀严重穿透后造成空预器漏风，送风短路进入烟道，影响锅炉送风。
2.3 锅炉漏风。
循环流化床锅炉漏风主要指分离器、烟道包墙、顶棚、检修孔和人孔门处漏风。
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260T/H循环流化床锅炉主汽温度偏低的原因及解决方案
作者：闫明发
摘要：主汽温度过低会加速汽轮机叶片的水蚀造成上下缸热应力增大，增加汽耗。
通过改变一次风率，一、二次风的配比床压值的大小及更换吹灰器，提高了炉内的吸热量和尾部烟道的换热量。
彻底解决了主汽温度偏低的问题，确保了机组安全经济运行。
关键词：主汽温度燃烧效率流化风量床压一、二次风配比
我单位的260T/H循环流化床锅炉在运行中主蒸汽温度严重低于设计值。
额定值为540℃，最低不得低于525℃，而实际运行时最高才510℃（低负荷段时甚至低至490℃），这增加了汽轮机的汽耗，降低了机组的经济性；使汽轮机的末级蒸汽湿度增大，加速了对叶片的水蚀，严重是产生水冲击，造成汽轮机缸体上下壁温差增大，产生很大的热应力，使胀差和窜轴增大，严重危急汽轮机的安全运行。
运行中的锅炉机组各项参数为：汽压9.2MPa 汽温490℃~510℃，根本用不上减温水，床压8KPa，炉膛出口、低温过热器、高温过热器、省煤器等各部烟气温度普遍低于设计值30℃～50℃，而排烟温度明显偏高60℃，床温偏低50℃～100℃。
一．查找原因
该锅炉在启动初期各项参数均达到设计要求，但运行一周以后就会出现上面所述的变化。
我单位系坑口电厂，煤质较差(见下表)。
经过在循环流化床锅炉的热解和破碎燃烧后，产生较多的细颗粒飞灰。
针对各运行参数，分析如下：
1．排烟温度偏高。
启动初期，排烟温度基本接近设计值，运行一周后逐渐升高。
根据传热学的对流换热理论可知：对于电站锅炉的主要热阻都在烟气侧和灰垢热阻上。
在锅炉机组设计一定的情况下，影响换热的只有灰垢热阻。
这说明各受热面积灰较多，致使高、低温过热器吸热量少。
停炉后检证实了这点。
可见最初采用的声波吹灰器吹灰效果不好。
2．入炉煤的粒度问题。
运行中入炉煤粒度d＝20mm，而设计值dmax=9mm，严重偏离设计值。
造成选择性排灰冷渣器运行困难，为保证冷渣器的正常运行，一次风量较高，为14万Nm3/h。
导致了一次风率较高，一、二次风配比不合理；并导致冷渣器长期在低出力下运行，进而导致炉内床料逐渐过多。
从而影响到床温，使其偏低于设计值50℃～100℃，即便在额定蒸发量情况下也比设计值偏低50℃。
3．床压值的选取欠科学，有待于实践论证。
锅炉厂家对于床压值的选取未有明确规定，何
值最佳，难以确定。
初步定为8KPa。
停炉检查静止床料厚度为接近1m，明显较厚。
这说明该锅炉的燃烧效率低下。
二．调整与实践
1．更换吹灰器。
经过考察，决定将声波吹灰器更换为乙炔爆燃脉冲吹灰器。
每8小时吹灰一次。
2．改进碎煤系统。
将原来的一级碎煤系统增加为二级碎煤系统，并将20mm的振动筛更换为9mm的滚动筛，确保满足设计要求。
3、燃烧调整。
入炉煤粒度大幅度降低后，重新进行布风板均匀性试验，确定最低运行流化风量为6.5万Nm3/h，改变了一、二次风配比，由原来的1.5:1改为1：1，最高可达1：1.5。
4．重新选取床压值，确定最佳床压值。
运行中，分别选择床压值7.5 KPa，7 KPa，6.5 KPa，6 KPa ，5.5 KPa ，5 KPa，4.5 KPa，4 KPa，3. 5 KPa进行试验。
最终确定4.5～5.5KPa 为最佳范围。
过高，床料较多，燃烧放出的热量大部分被床料吸收，致使尾部烟道吸热量减少，主汽温度偏低；过低，容易出现沟流现象，床温过高，容易结焦。
三．取得的效果
经过调整，床温得到大幅度提升，在锅炉额定出力下达到920℃～940℃，即使在基本负荷下也能达到860℃；炉膛出口温度达到了920℃～940℃；各部烟气温度也比原来提高了30℃；排烟温度降低了30℃；主汽温度明显得到改善，完全达到额定温度范围。
即便是基本负荷下，A、B两侧一、二级减温水也必修全部用上。
厂用电率由原来的11.7%下降到9.6%，标煤耗率也下降了0.65g/KWh。
对同类型的循环流化床锅炉具有推广意义。