驻车制动器计算公式
牵引车满载时驻车制动计算(单用驱动桥驻车时)-2020408
牵引车满载时驻车制动计算（单用驱动桥驻车时）
法规要求满载时，单牵引车的驱动桥驻车制动力矩作用时，要能够保证牵引头+半挂车一起能够驻停在12%的坡度上。
实际上直接按整车在12%坡度上沿斜坡面平行的分力，和驻车制动器能够提供的制动力矩所对应的地面制动力，进行比较大小即可判断出是否满足法规。
本计算是我闲来无事，折算下载12%坡度上对应的地面支撑反力具体多少，然后用它能够产生的地面附着力来和真实需求的驻车力进行比较。
同时用制动器驻车能够产生的驻车力矩和需求的驻车力矩进行比较。
计算的目的是方便知道真实的数据情况（了解下其变化趋势）。
本身意义比较小。
另，注意，一般6x4车型的驻车力都是满足需求的，但是当采用4x2车型时，驻车力矩不一定满足要求，所以4x2的一般都必须校核，以确认选择的制动器规格及制动气室规格是否满足使用需求。
受力参考图如下：
第一步需要将满载时，牵引车和鞍座上的力起来，当做上图的前轮，然后折算上坡及下坡时的对应F1值。
第二部在将对应角度下得到的F1值，再带入牵引头中，此时忽略半挂，然后折算上坡及下坡对应的驱动桥与地面法向力（即相当于上图F2）。
然后就可以做比较计算了。
牵引车驻车能力计算-20200406.xlsx。
卡车的驻车制动力的计算
卡车的驻车制动力的计算姜帆【摘要】文章对4x2、4x4民用、军用卡车的驻车制动力进行了讨论,并依据GB 12676对民用卡车要在18％坡道停驻的要求和GJB1473对军用卡车要在40％坡道停驻的要求,运用Matlab/Siumlink软件编写了计算程序对车辆的驻车制动力进行了校核.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2015(000)010【总页数】3页(P74-75,119)【关键词】驻车制动力;坡道;Matlab【作者】姜帆【作者单位】陕西重型汽车有限公司,陕西西安710200【正文语种】中文【中图分类】U462.110.16638/ki.1671-7988.2015.10.028CLC NO.: U462.1 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2015)10-74-03 GB 12676-1999(汽车制动系统结构、性能和试验方法) 5.2.7.1中，要求民用卡车的驻车制动系统必须使满载车辆停在18%坡道上（约10.2°上坡或下坡）。
GJB1473（军用汽车安全性标准）5.1.15中，要求军用越野汽车在额定装载质量和不带挂车的条件下，使用驻车制动应能在40%的纵坡上（约21.8°），使汽车在向上和向下两个方向均能可靠停住。
本文对后桥装配有驻车制动器的4x2、4x4的民用、军用卡车此方面性能进行了理论推演，运用Matlab/Simulink软件编写了计算程序，在已知车辆满载重量、轴距、重心位置、地面附着系数等参数，运行该程序可求得车辆驻车制动力所能停驻的坡度的坡道角度和所需驻车制动器制动力的大小。
对于在后桥装配有驻车制动器的4x4、4x2卡车，其坡道驻车制动能力取决于后桥上的驻车制动器的制动力和后桥轮胎与地面的附着条件。
校核时预设地面附着系数为0.7，再比较车辆后桥驻车制动器的制动力与车辆所能提供的后桥轮胎附着力大小。
当车辆驻车制动器制动力大于车辆后桥轮胎附着力时，选用车辆后桥附着力来计算车辆驻坡能力；当车辆驻车制动器制动力小于车辆后桥附着力时，选用车辆驻车制动器制动力来计算车辆驻坡能力，可知无论驻车制动器制动力有多大，坡道上车辆所能利用的最大有效驻车制动力为车辆后桥附着力。
制动计算公式
平板台制动计算公式一、前轴1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×0.98】×100%2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%二、后轴1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×0.98】×100%2、两种情况算法（1）后轴行车制动率＞60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%（2）后轴行车制动率＜60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【（动态）轮荷之和×0.98】×100%滚筒制动台计算公式一、前轴1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×0.98】×100%2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%二、后轴1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×0.98】×100%2、两种情况算法（1）后轴行车制动率＞60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100% （2）后轴行车制动率＜60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【轮荷之和×0.98】×100% 注：（1）机动车纵向中心线位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴；（2）挂车的所有车轴均按后轴计算；（3）用平板台测试并装轴制动力时，并装轴可视为一轴整车制动率整车制动率=最大行车制动力÷（整车轮荷×0.98）×100%驻车制动率驻车制动率=驻车制动力÷（整车轮荷×0.98）×100%台式检验制动率要求（空载）台式检验制动力要求（加载）台式检验制动力不平衡率要求（空载和加载）。
纯电动汽车制动系统计算方案
纯电动汽车制动系统计算方案目录前言 (1)一、制动法规基本要求 (1)二、整车基本参数及样车制动系统主要参数 (2)2.1整车基本参数 (2)2.2样车制动系统主要参数 (2)三、前、后制动器制动力分配 (3)3.1地面对前、后车轮的法向反作用力 (3)3.2理想前后制动力分配曲线及 曲线 (4)3.2.1理想前后制动力分配 (4)3.2.2实际制动器制动力分配系数 (4)五、利用附着系数与制动强度法规验算 (8)六、制动距离的校核 (10)七、真空助力器主要技术参数 (11)八、真空助力器失效时整车制动性能 (11)九、制动踏板力的校核 (13)十、制动主缸行程校核 (15)十一、驻车制动校核 (16)1、极限倾角 (16)2、制动器的操纵力校核 (17)前言BM3车型的行车制动系统采用液压真空助力结构。
前制动器为通风盘式制动器，后制动器有盘式制动器和鼓式制动器两种，采用吊挂式制动踏板，带真空助力器，制动管路为双回路对角线（X型）布置，安装ABS系统。
驻车制动系统为后盘中鼓式制动器和后鼓式制动器两种，采用手动机械拉线式操纵机构。
一、制动法规基本要求1、GB21670《乘用车制动系统技术要求及试验方法》2、GB12676《汽车制动系统结构、性能和试验方法》3、GB13594《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》4、GB7258《机动车运行安全技术条件》)400N二、整车基本参数及样车制动系统主要参数2.1整车基本参数2.2样车制动系统主要参数本车型要求安装ABS三、 前、后制动器制动力分配3.1地面对前、后车轮的法向反作用力在分析前、后轮制动器制动力分配比前，首先了解地面作用于前后车轮的法向反作用力（图1）。
由图1，对后轮接地点取力矩得：1z g duF L Gb mh dt=+……………………（1） 式中：1z F —地面对前轮的法向反作用力，N ； G —汽车重力，N ；b —汽车质心至后轴中心线的水平距离，m ； m —汽车质量，kg ； g h —汽车质心高度，m ； L —轴距，m ；dudt—汽车减速度2/m s 。
制动器的设计计算
§3 制动器的设计计算3.3制动蹄上的压力分布规律与制动力矩的简化计算1.沿蹄片长度方向的压力分布规律用解析方法计算沿蹄片长度方向的压力分布规律比较困难，因为除了摩擦衬片有弹性容易变形外，制动鼓、制动蹄以及支承也都有弹性变形。
通常在近似计算中只考虑衬片径向变形的影响，其他零件变形的影响较小，可以忽略不计。
制动蹄可设计成一个自由度和两个自由度的(见图37)形式。
首先计算有两个自由度的增势蹄摩擦衬片的径向变形规律。
为此，取制动鼓中心O点为坐标原点，如图37所示，并让y 1坐标轴通过制动蹄的瞬时转动中心A 1点。
制动时，由于摩擦衬片变形，制动蹄在绕瞬时转动中心A 1转动的同时，还顺着摩擦力作用方向沿支承面移动。
结果使制动蹄中心位于点，因而可以想象未变形的摩擦衬片的表面轮廓(EE 1O l 线)就沿方向移人制动鼓体内。
显然，衬片表面上所有点在这个方向上的变形是相同的。
例如，位于半径，上的任意点的变形就是线段。
因此，对于该点的径向变形为1OO 1OB 1B '11B B 1'11111cos Ψ≈=B B C B δ由于 和ο90)(111−+=Ψαϕmax 11'11δ==OO B B 于是得到增势蹄的径向变形1δ和压力为1q )sin(11max 11ϕαδδ+≈)sin(11max 1ϕα+=q q （43）式中 1α——任意半径1OB 和轴之间的夹角；1y 1ϕ——最大压力线与轴之间的夹角；1OO 1x 1ψ——半径和线之间的夹角。
1OB 1OO 下面再计算有一个自由度的增势蹄摩擦衬片的径向变形规律。
此时摩擦衬片在张开力和摩擦力的作用下，绕支承销中心A 1转动γd 角(见图37(b))。
摩擦衬片表面任意点沿制动蹄转动的切线方向的变形即为线段，其径向变形分量是线段，在半径延长线上的投影，即线段。
由于1B '11B B '11B B 1OB 1BB γd 角很小，可以认为，则所求的摩擦衬片径向变形为°=∠90'111B B Aγγγδd B A B B C B ⋅===sin sin 11'11111 考虑到，则由等腰三角形可知R OB OA =≈1111OB A γαsin /sin /11R B A = 代入上式，得摩擦衬片的径向变形和压力分别为γαδd R sin 1=αsin max 11q q = （44）综合上述可以认为：对于尚未磨合的新制动蹄衬片，沿其长度方向的压力分布符合正弦曲线规律，可用式(43)和式(44)计算。
驻车制动器驻车效能计算和试验方法
驻车制动器驻车效能计算和试验方法探讨[摘要]驻车制动是制动系统设计时必须满足的三大基本功能之一，即应能使车辆即使在没有驾驶员的情况下，也能停放在上、下坡道上。
驻车制动器设计时，如何保证制动器的驻车效能满足法规要求，以及如何进行驻车效能验证，是本文阐述的重点。
[关键词]驻车制动器、驻车效能、制动法规、效能因数试验方法、制动输入力、驻车制动力力矩1 驻车制动器的功能要求驻车制动器通常具有以下功能：1.1 静态驻车：通过对驻车制动器输入一定的输入量，驻车制动器能使车辆可靠地在原地停驻，即使在没有驾驶员的情况下，也能停放在法规规定的最大上、下坡道上。
1.2 应急制动：当车辆丧失行车制动能力的情况下（制动系统管路失效等原因），通过手或脚（操纵）输入输入量，使车辆产生制动力，达到停车的目的。
2 驻车制动器的分类驻车制动器的分类驻车制动器以其型式分类备注：限于篇幅，本文只对组合式A类驻车制动器的驻车效能和验证方法进行阐述。
3 车辆的驻车效能要求3.1法规要求GB12676-2004《汽车制动系统结构、性能和试验方法》规定：对于M1类（属于组合式A类范畴），在手操纵杆输入力不大于400N,保证车辆满载时能在20%的坡度上驻车。
3.2 车辆所需驻车制动力矩计算以铃木某YS8为例，进行计算 2%20⨯⨯⨯=R G W M ————————— （1）M ：单轮驻车制动力矩N.m W ：车辆满载质量1310kg G : 9.8m/s2R ：车轮滚动半径0.267m %20：指20%坡度按公式（1）得出 YS8 车为满足法规所需的驻车力矩：M =2%20267.08.91310⨯⨯⨯= 343 N.m4驻车制动器的效能计算为验证驻车制动器的驻车制动效能能否满足车辆驻车的要求，需对驻车制动器驻车效能进行计算。
4.1 驻车制动器结构确定对于YS8等经济型轿车，后轴行车制动器和驻车制动器通常采用领从蹄鼓式制动器，驻车制动器为组合式A 类，结构如图1：4.2 驻车制动器的工作原理如图1,驻车时,制动鼓按图示方向旋转(或具有该方向旋转趋势),由于在驻车制动拉臂挂钩A 处施加输入力F ，推杆机械促动下对两蹄产生力1F 、2F ,在2F 作用下，对于右制动蹄来说,是领蹄,产生力图示方向的摩擦力l F ；1F 推动左制动蹄,对于左制动蹄来说,是从蹄, 产生力图示方向的摩擦力Ft ,两摩擦力产生摩擦力矩就是驻车制动力矩，使得车辆能在坡度上停驻。
制动器的设计与计算(图片高清)
第四节制动器的设计与计算一、鼓式制动器的设计计算1．压力沿衬片长度方向的分布规律除摩擦衬片因有弹性容易变形外，制动鼓、蹄片和支承也有变形，所以计算法向压力在摩擦衬片上的分布规律比较困难。
通常只考虑衬片径向变形的影响，其它零件变形的影响较小而忽略不计。
制动蹄有一个自由度和两个自由度之分。
首先计算有两个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律。
如图8—8a所示，将坐标原点取在制动鼓中心O点。
y I坐标轴线通过蹄片的瞬时转动中心A1点。
制动时，由于摩擦衬片变形，蹄片一面绕瞬时转动中心转动，同时还顺着摩擦力作用的方向沿支承面移动。
结果蹄片中心位于O1点，因而未变形的摩擦衬片的表面轮廓(E1E1线)，就沿OO1方向移动进入制动鼓内。
显然，表面上所有点在这个方向上的变形是一样的。
位于半径OB l上的任意点B1的变形就是B1B’1线段，所以同样一些点的径向变形δ1为δ1=B1C1≈B1B’1cosψ1考虑到ψ1≈(φ1+α1—90º)和B1B’1=001=δ1max所以对于紧蹄的径向变形δ1和压力p1为：式中，α1为任意半径OB l和y1轴之间的夹角；Ψl为半径OBi和最大压力线001之间的夹角；φ1为х1轴和最大压力线001之间的夹角。
其次计算有一个自由度的紧蹄摩擦衬片的径向变形规律。
如图8—8b 所示，此时蹄片在张开力和摩擦力作用下，绕支承销A 1转动d γ角。
摩擦衬片表面任意点B l 沿蹄片转动的切线方向的变形就是线段B 1B ’1，其径向变形分量是这个线段在半径OB 1延长线上的投影，即为B 1C 1线段。
由于d γ很小，可认为∠A 1B 1B ’1=90º，故所求摩擦衬片的变形应为δ1=B 1C 1=B 1B’1sin γ1=A 1B 1sin γ1d γ考虑到OA l ～OB 1=R.那么分析等腰三角形A l OB 1，则有A 1月l ／sin α=R ／sin7，所以表面的径向变形和压力为γαδd R sin 1=αsin max 1p p = (8—2)综上所述可知，新蹄片压力沿摩擦衬片长度的分布符合正弦曲线规律，可用式(8—1)和式(8—2)计算。
制动计算公式
制动计算公式LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】平板台制动计算公式一、前轴1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×】×100%2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%二、后轴1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×】×100%2、两种情况算法（1）后轴行车制动率＞60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%（2）后轴行车制动率＜60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【（动态）轮荷之和×】×100%滚筒制动台计算公式一、前轴1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×】×100%2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%二、后轴1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×】×100%2、两种情况算法（1）后轴行车制动率＞60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100%（2）后轴行车制动率＜60%时后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【轮荷之和×】×100%注：（1）机动车纵向中心线位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴；（2）挂车的所有车轴均按后轴计算；（3）用平板台测试并装轴制动力时，并装轴可视为一轴整车制动率整车制动率=最大行车制动力÷（整车轮荷×）×100%驻车制动率驻车制动率=驻车制动力÷（整车轮荷×）×100%台式检验制动率要求（空载）台式检验制动力要求（加载）台式检验制动力不平衡率要求（空载和加载）。