镁合金铸件常见缺陷及分析
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。
提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。
关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。
以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。
本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。
放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。
这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。
1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。
其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。
主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。
对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。
图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。
这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。
3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。
图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。
经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。
镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 氣泡 縮陷
续 页 (3)
原因 方法 開模太快
鑄物中含氣量太多
模內溶湯壓力增加 局部冷卻(厚肉部)
對策 手段 1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強; 2.進料管的充填率增多; 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处; 对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
D.麻 面
三种可能:
1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜 细纹的外观缺陷;
表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热
量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的
途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械
的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装
的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等
问题,是不可不防的.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 鑄造裂紋
续 页 (2)
原因
對策
方法
手段
1.制品的模肉時間加長;
頂出條件改善
2.冷卻速度加快;
3.加長循環時間;
1.確認脫模角;
2.制品模內時間縮短;
模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力)
3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光;
5.冷卻減少;
6.離型劑確認或加長.
航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法
航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法摘要：总的来说，航空镁合金铸件生产工艺和传统铝合金铸件生产工艺之间存在很大区别，实际铸件废品类型以及形成原因也存在很大不同，人们可以根据航空镁合金铸造理论，以及生产事件，对铸造过程中容易出现缺陷的地方进行研究。
本文以某型航空机匣壳体铸件为研究对象，对其缺陷产生机理以及克服方式进行总结，希望能够对相关工作起到一定帮助作用。
关键词：航空；镁合金铸件；铸造缺陷本文所研究的铸件是国内浇铸重量较大的镁合金铸件，在浇铸过程中，准备了很多模具和数套测具，这其中还包括冷铁。
更为重要的是，该铸件从制芯到浇铸的整个周期为几天，但由于准备周期很长，砂芯吸湿严重，为后续浇铸操作带来了极大难度，熔化量也能达到几吨。
在该铸件铸造过程中，常见缺陷基本上均能体现出来，代表性极强，如氧化夹杂、缩孔以及憋气等等。
1.缩孔的克服1.1缩孔产生机理当合金液浇入铸型之后，会吸收很多热量，此时，合金液温度大幅下降，进而出现液态收缩问题。
一般来说，液态收缩以及凝固收缩产生的体积缩减，与外壳尺寸缩小所造成的体积缩减相近，便不会出现缩孔问题。
如果合金液态收缩以及凝固收缩全部超过硬壳固态收缩，会出现缩孔问题，具体产生的条件是铸件凝固，该种凝固顺序是由表及里，缩孔出现地点为最终凝固位置。
1.2产生部位和克服手段具体铸件示意图为图1所示，缩孔产生部位主要集中在1号和2号位置，具体克服手段如下：第一，在有缩孔缺陷的部位，工作人员可以选择在2号部位增加暗冒口。
第二，在组芯合箱时，应保证铸件内部存在一定温度，最佳温度范围为40到50℃。
第三，增加冷铁，主要设计在1号位置处。
通过上述措施的应用，除了暗冒口补缩效果较差外，其他方面均满足要求。
为了将暗冒口作用全面展示出来，除了增加暗冒口之外，还要使得该冒口向保温冒口转变。
总的来说，加大暗冒口显得十分困难，所以，工作人员可以使用保温棉沿着冒口内壁，使其充分贴合，强化其保温特性，而且这种保温冒口完全能够将缩孔问题克服[1]。
镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]
![镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]](https://img.taocdn.com/s3/m/285e4c0bf705cc1754270986.png)
镁合金压铸件出现裂纹的原因[镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。
【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200KN，活塞动态注射力786KN，增压注射力2033KN。
从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。
那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。
1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。
前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。
总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。
1.1冷即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。
由于合金液分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，从而形成冷隔。
1.2裂裂纹是铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有继续发展的趋势。
裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。
1.3气气孔或缩孔是压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
镁合金在冶炼时，如果含有杂质，在铸锭时，杂质的熔点一般没有镁的高，这样，杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔，而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的，如果保护气体不够或者不纯，也会导致气孔产生。
az91d 镁合金压铸件之表面缺陷分析nb 上盖
AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C电子产品上。
而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB上盖产品(AZ91D)，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。
前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C（计算机、通讯、消费性电子）可携式产品大展光芒。
目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding)及流变成形(Rheo-molding)等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。
在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素（铝含量约介于1-10%）以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的β 相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。
其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。
此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。
而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB机壳、手机外壳、PDA等)，仍以AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn)镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。
镁合金压铸不良原因与对策
案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同 时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效 地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合 金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件 尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模 具局部温度过高或过低，引发 压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量 和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型 工艺，广泛应用于汽车、航空航天、 电子产品等领域。
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。
常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。
我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。
现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。
）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。
这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。
通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。
防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。
以上的操作，实验证明都是有效的。
2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。
）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。
肉眼可见。
黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。
并以一个更黑的环为边界。
这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。
为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。
更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。
要消除这种缺陷。
具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施摘要：压铸镁合金的质量轻，强度高，导热性好，屏蔽性能好，成型性能好，防震性能好。
而且，它还可以循环利用，可以增加能源的利用率，目前它的用途非常广泛，比如航空，航天，汽车等等。
随着社会对产品质量的要求越来越高，对镁合金的生产工艺进行了改进，以防止产品质量问题。
通过分析压铸镁合金零件的特性，找出其形成的原因，提出相应的对策，以保证产品质量的持续改进。
关键词：压铸镁合金；屏蔽性能；利用率；生产工艺；产品质量；持续改进引言：国内的压铸镁合金生产技术相对于国外尚处于初级发展阶段，技术还不够成熟，生产经验不足，要想全面提高压铸产品的质量，就需要对压铸产品中存在的缺陷进行全面的研究，找出其形成机制。
对相关问题进行分析，以保证铸件生产水平的提高。
随着铸造技术的发展，采用计算机技术可以保证产品质量的提高。
同时，还可以缩短产品的生产周期，降低产品成本，从而保证产品的整体竞争力。
1.压铸镁合金零部件性能特点与其它压铸合金相比，压铸镁合金的熔点、密度、比热容、动态粘度、相变潜热等诸多优势。
近几年，随着科技的发展，在原有的铸造工艺的基础上，涌现出许多新的工艺，例如：充氧、真空、电脑仿真、半固态铸造等。
常规的压铸工艺还不能有效地解决铸件的缺陷，改善铸件内部质量。
目前，国外的压铸工艺发展趋向于自动化、系列化、大型化，因此在压铸工艺中应用计算机技术也越来越多。
镁合金因其化学活性较高，在许多介质中极易受到侵蚀，其平衡电位较低、氧化膜较疏松、不易保护等原因，制约了其应用领域。
常用的合金元素有 AL、Mn、 Zn、 Ca、 Gd、 Nd、 Ce、 Dy、 Zr、 B等元素，但它们对镁合金的耐蚀性均有一定的影响。
通过对镁合金腐蚀速率的分析，发现其与合金元素的腐蚀速率呈正相关关系。
公式代表腐蚀的可能性，代表了合金中其它元素的百分比，代表了镁合金的位错密度。
Fe, Ni, Cu元素对镁合金的耐蚀性有很大影响。
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镁合金铸件常见缺陷及分析
一熔剂夹渣
缺陷特征：
1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它
2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色
3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处
4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：
1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠
3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：
1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟
2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔
渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火
3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂
4．浇注时坩埚吊出要平稳
5.使用合格的熔剂，并定期检查
二氧化夹渣
缺陷特征：
1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色
2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中
3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂
产生原因：
1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成
2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
多由于浇注系统设计不合理，铸型准备以及浇注过程操作不当等原因造成
防止方法：
1、一次夹渣可以通过纯洁炉料，仔细精炼，充分镇静，往合金中加
入少量铍(0，001％～ 0．00296)等方法来排除
2、二次夹渣可通过下列方法防止，①正确地设计浇注系统：采用扩张式浇注系统，尽可能采用底注式或垂直隙缝内浇口，或采用蛇形扁平直浇道，安放过滤网，钢丝棉等过滤渣子。
对大件采用在浇口杯内安放与浇注合金成分相同、厚度适当的堵片②正确地浇注合金，使直浇口始终充满金属，不要用小浇包来浇大件，浇注时在浇口杯和型腔表面撒一层干硫磺与硼酸的混合物防护剂③正确地控制好造型操作，保持规定的型砂水分，并均匀地椿实铸型，砂芯要干透龟控制好停放及合箱
三裂纹
缺陷特征：
1．热裂纹，铸件上有直的或曲折的分裂隙缝 (穿通裂纹)和裂口 (非穿通裂纹)，裂纹处的断面被强烈氧化呈深灰色或黑色，无金属光泽，并且沿结晶晶界边缘裂开。
多发生在铸件尖角处的内侧厚薄断面交接处及浇冒口与铸件连接的热节区
2．冷裂纹，外观呈直线或不规则的曲线，断裂处的金属表面洁净，具有金属光泽裂纹处的金属表面被氧化或被轻微氧化，裂纹不在结晶晶界上，而是在晶体上
产生原因：
1、铸件的结构设计不合理有尖角，连接处厚薄截面过渡圆弧过小或壁厚相差过大等
2、铸型或砂芯退让性不好，披缝过大，芯骨、冷铁设置不当，阻碍
收缩
3、合金中有促使形成裂纹的杂质或添加物，变质不好，或变质失效，使晶粒粗大，性质变脆
4、浇注系统设置不当，内浇口附近或大冒口的根部严重过热
5、铸件浇注后开糟出型过早，铸件浇注温度过高，模温过低
防止方法：
1、改变零件设计结构，消除尖角，将尖角改为圆角，厚截面均匀地过渡到薄截面
2、尽可能使铸件顺序凝固或同时凝固，减少内应力产生。
如在铸件上适当放大工艺余量在铸件厚大部分设置冒口或冷铁对胃口根部产生裂纹的铸件注入金属时应沿冒口壁注入或在冒口旁边另开浇口
3、细化合金组织，严格控制促使晶粒粗大的合金元素和杂质，正确进行变质处理，和炉前断口检查，组织粗大时应重新进行变质处理外界阻力，降低铸型和砂芯的强度，增加退让性，降低铸型的紧实度
4、减少铸件收缩时的外界阻力，降低铸型和砂芯的强度，增加退让性，降低铸型的紧实度
5、降低浇注温度，提高模温
四冷隔欠铸
缺陷特征：铸件的金属流被氧化皮隔开，不完全熔融为一体，就形成冷隔，严重的就成为欠铸。
冷隔常常出现在铸件的顶壁上，薄的水平面和垂直面上厚薄转接处或在薄筋上
产生原因：
1、合金液温度低，浇注时流动性差，汇合液流前有氧化皮，浇注中断或浇注速度太低
2、铸件浇注位置不正确或浇注系统设计不合理
3、铸型排气不良，合金液流受气体的阻隔不能融合
4、浇注时发生漏箱
防止方法：
1、合理选择铸件浇注位置，正确的开设浇注系统
2、适当提高浇注温度和金属型的模温，浇注时不可中断
3、增强铸型的排气能力，在不垮箱的前提下，砂型紧实度愈松愈好
4、提高浇口的压力头，如增大浇口杯的容量和增加浇口杯的高度及直浇道的高度。
5、增加铸件壁厚
6、在铸型表面熏乙炔烟以提高充
五缩松
缺陷特征：因金属液收缩而产生细而分散的孔洞叫缩松，其特征是：1、铸件表面呈虫蚀状的条状花纹。
铸件表面粗糙，呈结晶粗大的暗孔，有时伴随有裂纹
2、断口检查：一般呈淡黄色.灰色或黑色，颜色愈深疏松愈严重
3、X光检查呈云雾状蝗条状，荧光检查呈密集发亮的小点状
4、缩松缺陷常产生在铸件的内浇道附近冒口根部飞厚大部位飞壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处等
产生原因：
1、结晶温度间隔大，如ZM—5合金为179℃左右，所以存在明显的树枝状结晶
2、比重轻，冒口补缩作用差
3、比热和潜热小，凝固快不易达到顺序凝固
4、不同类型的缩松产生原因分析
①由于补缩不良而引：起的缩松，这类缺陷往往出现在铸件厚截面的，中心部位，严重者穿透壁厚，热处理后断口是，灰黑色.黄色
②由于铸件局部过热和燃烧引起的缩松，此类缺陷一般由铸件的外表开始夕再深入铸件的内部,以外表面为严重，愈往内愈轻，断口呈黑色或部分带有深黄色
③由于铸型通气不良起的缩松，其表面有似虫蚀状的斑疤。
断口外表往往有氧化皮
④由于铸件或者铸型结构复杂而使铸件在凝固时受到阻碍，加上合金结晶组织粗大而引起缩松
防止方法：
1、由于补缩不良而引起的缩松排除方法：
①加强冒口的补缩作用，将胃口根部的圆角加大，并且可将明冒口和暗冒口连通
②在缩松处放冒口或冷铁或冒口与冷铁联用
③开设冷却筋或冷却孔，冷却筋宽约为2.5～3毫米，高为3～5毫米，冷却孔为令2～4毫米，数量3～5根为一组
2、由于铸型局部过热和燃烧引起的缩松排除方法，
①将内浇道均匀分布在铸型上
②将内浇道厚度减小，宽度加大
③在内浇道对面放冷铁
④降低合金液浇注温度
⑤用涂料调整温差
⑥在易燃烧的芯子上喷一层防护溶液
3、由于铸型通气不引起的缩松排除方法，①熔化炉料应清洁干燥②砂芯烘烤干，表面硬度合适③砂型水分不大于5.5％，排气畅通
4、改进铸件设计，消除热节部位。