金属加工过程及其润滑剂
金属压力加工中的摩擦与润滑
金属压力加工中的摩擦与润滑摘要：摩擦与加工作为金属压力加工中的重要组成因素，有着不可忽视的地位，想在金属压力加工中使金属制造的企业效能有所突出，就必须充分重视金属压力加工中的摩擦与润滑。
本文从金属压力加工中摩擦与润滑的作用机制着手，逐一对金属压力加工中摩擦和润滑的影响因素或者重点特征进行简要浅析，意在突出金属压力加工中摩擦与润滑的特殊作用，希望能在理论方面提供一些参考价值。
关键词：金属压力加工；摩擦和润滑；现代金属冶炼技术一、在金属压力加工中摩擦与润滑的作用机理（一）金属压力加工中摩擦的作用机理在金属压力加工产业的过程当中，摩擦主要以干摩擦、边界摩擦、液体摩擦这三种形式的方式存在。
除此之外，半干摩擦和半液体摩擦这两种和类型的摩擦又是比较特殊的存在。
在金属压力加工的过程当中，外部力量的推动作用让金属材质的晶体随着一定移动方向在晶体间滑移面上发生了滑移，就是这一个个的推动滑移在多个单位条作用的过程中，产生了宏观意义上的金属变形，也是我们常说的金属压力加工的由来。
这个金属压力加工过程中的补偿流动剪切力就是我们常说的金属压力加工的摩擦，也称金属压力加工的摩擦力。
而金属压力加工的摩擦力又由摩擦接触面积以及剪切强度极限这两方面的因素构成。
（二）金属压力加工中润滑的作用机理在金属压力加工中，摩擦力并不是百利而无一害，为了减轻部分元件的摩擦力，就与之相对的又有了一个名词——润滑。
即在金属压力加工的过程中，假如工具与元件之间的间隙位置上有润滑剂的附着，那么相应的润滑剂就会承受来自金属压力加工过程中的一部分接触负荷，我们也将这种作用称之为摩擦应力。
提到润滑，就不得不先讲一讲金属压力加工中工具与元件之间的接触率。
参与金属压力加工的用具表面常情况下会覆盖着一层氧化膜，除此之外，还会有一些因为物理作用或者化学作用而吸附来的水蒸气或者有机物质。
正是因为金属表层与化学作用形成在边界的起到润滑作用的薄膜的存在，才使得金属压力加工中工具与元件之间的接触率变小，相应的两者之间实际接触的摩擦也会有所减少。
浅谈金属压力加工中的摩擦与润滑
浅谈金属压力加工中的摩擦与润滑摘要：在金属压力加工过程之中，摩擦和润滑无疑是其中不可忽视的工艺因素。
变形金属与变形工具之间的摩擦力，绝大部分情况下，都是有害的摩擦力，仅有如轧辊咬入金属这种极少数的情况下的摩擦力，才会对金属压力加工过程产生促进作用。
为此，在金属压力加工过程中，润滑剂的使用就变得十分重要。
本文结合笔者实际工作经验，简要分析了金属压力加工过程中的摩擦与润滑，以期能为相关工作者提供一定参考。
关键词：金属压力加工；摩擦；润滑1摩擦和润滑的机理摩擦于金属压力加工中，主要分为如下几种类型：吸附摩擦、液体摩擦、干摩擦，以及另外两种混合摩擦，半液体摩擦与半干摩擦。
在压力加工过程中，金属工件的晶体在外力的作用之下，沿着滑移方向于晶间的滑移面上出现滑移。
宏观的金属塑性变形，在数个滑移单元一同协调作用时，就会产生。
因此，实质上塑性变形，就是表层金属的剪切流动变形过程。
为此，金属压力加工中摩擦力，就是克服流动剪切力。
若是在金属压力加工过程中，将润滑剂加入到工件和工具之间的空隙处，则能够一定程度啥还给你减少接触载荷，使得摩擦应力能维持在一个较低的状态。
通常工具表面都覆盖有一层氧化膜，同时还或多或少存有一些因为化学和物理作用而吸附的有机物质与水蒸气。
正是由于有着化学吸附和金属表面所形成的边界润滑膜，实际接触部分的摩擦力不会很大。
虽然，润滑剂分子和金属表面互相吸引，会形成定向排列的分子棚，层间剪切阻力也比较小。
但工件和模具间的界面，难以出现平直光滑这一理想的状态，因而，较易破坏吸附层表面，形成半干摩擦。
金属和润滑剂之间的分子作用力，决定了润滑剂吸附层内分子的定向排列。
分子的定向排列明显增强，则润滑剂之中有着表面活性分子式，为此，在非极性介质中加入带有表面活性的物质，会使润滑的效果得以很大改善。
2金属压力加工中摩擦的特点和影响因素2.1摩擦的特点（1）压力高且接触面积大。
金属压力加工过程中的单位压力，通常是500兆帕。
润滑剂
在镀铜焊丝的生产实践中，润滑剂选用适宜，模具的几何尺寸、形状正确及精度达到要求，不论是采用干式中还是湿式中拉，都可以生产出满足镀铜要求的半成品钢丝。在湿式中拉工艺中，虽然增加了镀铜线上铜丝表面处理的难度，只要选用恰当的粗拉拔丝粉，并用QCLW酸性溶液进行表面处理，所生产出的镀铜焊丝质量也十分稳定。（陈启武）
（2）工作锥。干式中拉模具工作锥角随压缩率（12%－18%）的不同为8°-14°。湿式中拉模具工作锥角度在压缩率相同的情况下，工作锥角相应增大1°-2°，其工作锥角度为9°-16°。两种模具工作锥的高度应为钢丝直径的1.75-1.95倍。表面精度理论上是要求越高越好，实际研磨时，应达到Ra≤0.1
拉丝粉是金属丝拉拔过程中的工艺润滑材料。它的主要成分是石灰、水、动物油、石蜡、肥皂、硬脂酸、滑石粉和碱。其最主要的作用是在被拉金属与拉丝模模壁之间形成一层润滑膜，减小界面间的摩擦，减小拉拔时的力能消耗；防止因发热而发生金属在模壁上的粘结，以降低拉拔时的能耗和温升，延长拉丝模的使用寿命，保证产品的表面质量，并使变形均匀；其次的作用是根据金属丝制品的要求使得拉拔后的钢丝具备符合后续加工的一些特性，如：残余润滑膜的厚度，是否容易清洗，能否防锈，与其他介质的结合能力，导焊性能等。 所谓干式通常我们都称之为润滑粉，伸线粉。大致分为两类：钠皂和钙皂。钠皂是由脂肪酸与碱皂化反应而得，钙皂只是由脂肪酸(油脂)与白灰皂化而得。根据拉丝工艺的不同，客户就要选择不同油脂含量的拉丝粉来满足需求。在拉丝润滑剂中，油脂在原材料所占比重较大，也就是说，拉丝粉油脂含量越高单价就越高。拉丝润滑剂 拉丝粉一般应具有下列性能：(1)能牢固地吸附在钢丝表面并随钢丝进入拉丝模，有效地把变形区的两个界面分开；(2)耐高压和高温，在拉拔时产生的高压和温升条件下，润滑膜仍能保持其连续性和润滑性而不被破坏、不焦化、不结块和变质，即具有物理和化学的稳定性；(3)有良好的延伸性和润滑性，即不仅能牢固地吸附在钢丝表面，而且能随钢丝进行延伸变形，润滑膜呈层状结构，每层内分子结合力强，各层之间分子结合力弱；(4)组成润滑剂的各成分不会与钢丝基体发生化学反应，生成影响钢丝性能的化合物，或对钢丝发生腐蚀作用，并且容易清除；(5)不污染环境，对人体无害，且资源丰富，成本低，易于保存。
金属压力加工中的摩擦与润滑
金属压力加工中的摩擦与润滑摘要:在金属压力加工的过程中，摩擦与润滑是其中比较重要的工艺因素。
对于影响摩擦的因素，润滑剂的使用机理和特点等都是需要重视和研究的问题。
本文从这些问题提出以下粗浅的想法。
关键词:金属压力加工；摩擦；润滑引言在金属压力加工中,制品与工具表面间存在相对滑动,不可避免地会产生摩擦。
为了减轻这种外摩擦的不良影响,通常需要进行工艺润滑。
事实证明:了解这种偶件之一的金属基体发生连续塑性变形条件下的摩擦与润滑的规律,无论在理论上和实践上都有着极其重要的意义。
一、金属压力加工中摩擦的特点及影响因素（一）金属压力加工中摩擦的特点金属压力加工与一般机械传动中的摩擦相比,具有以下特点:（1）界面温度高压力加工时,接触面的表层温度随着滑动速度的增大而升高且不均匀,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而增大。
但是,当温度超过一最大值后,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而下降。
例如,同一材料在锤上镦粗比压力机上镦粗摩擦系数小20%～25%。
（2）压力高,接触面积大压力加工时的单位压力一般为500MPa。
单位压力小时,摩擦系数与压力无关。
当压力大到某一值后,摩擦系数趋于稳定。
接触面积大小与材料种类有关。
随着接触面积增大,材料粘着系数与摩擦系数也增大。
（二）金属压力加工中摩擦的影响因素（1）变形温度在压力加工中,变形温度对摩擦的影响十分复杂、随着温度的升高,将会出现互相矛盾的两种现象:一方面,金属容易产生氧化皮,因而摩擦系数增大;另一方面,变形应力的降低又使摩擦系数减小。
而且,随着温度的变化,氧化皮的性质和厚度也发生变化。
在温度较低时,氧化皮呈脆性。
随着温度增高,氧化皮厚度增大,摩擦系数也增大。
达到一定温度时,氧化皮开始软化,摩擦系数达到峰值。
温度再升高时,氧化皮的塑性增大到一定限度,摩擦系数减小。
含碳量对摩擦的影响,主要在于氧化皮性质不同。
（2）变形速度在压力加工中,变形速度对摩擦系数的影响也很大。
变形速度增大时,摩擦系数降低。
钢冷轧工艺润滑及冷轧油相关知识
3、乳化液的热分离性
当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。
乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
亲油基端 亲油基端
油
乳化剂 油
搅拌
水 水
亲水基端
油 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为：
(1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。
1.2、乳化剂
由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实
金属塑性加工的润滑(金属加工之二)
金属塑性加工的润滑(金属加工工艺的润滑-----之二)概述：金属塑性（成型）加工是指利用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。
通常把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。
本节只叙述金属加工工艺用液的相关内容，关于金属成型设备，如：轧机、锻锤、压力机及油膜轴承的润滑，详见钢铁冶金机械的润滑。
一、金属成型加工工序的类别及金属塑性加工工艺用润滑剂的分类：1、金属成型加工工序的类别：金属成型过程分为初级成型和二次成型过程的，在成型加工中从熔融金属到成品零件的完成一般的加工工序是：铸模成型、热轧、热压、冷轧、拉拔或冷压。
热加工过程通常用于初级加工或大变形加工过程。
这部分过程通常包括：锻造、轧制、挤压、拉杆、拉丝、制造无缝管。
二次成型过程主要指薄板成型过程（含冲压），涉及一系列的零件形状，该过程可以按许多方式分类，在此不做详细说明。
2、金属成型润滑剂的分类：ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5。
以下的分类是根据溶液介质状态进行分类。
1）、纯油型：包括矿物油、动植物油及其混合物，通常加入含硫、磷、氯的极压抗磨添加剂，具有良好的润滑性，用在负荷大的工序，但冷却性能较差。
从环保的角度，现在惰性极压添加剂（PEP）有取代含磷硫添加剂的趋势。
2）、可溶性油：含80%以上的油，加入乳化剂、添加剂和水，形成不透明的乳化液，胶体颗粒大于1微米，既具有纯油性润滑剂的良好润滑性，也具有水溶液的良好的冷却性，而且能减少着火的危险，使用时需稀释，比例大约是20：1，缺点是容易被细菌污染变质。
同时可用于有色金属的加工，PH值保持在8-9之间。
3）、半合成液：基本上是水溶液，含有少量的油（10-30%），乳化颗粒很少（0.05-1.0微米）,半合成液化的冷却性能比可溶性油好但润滑性则不如可溶性油.外观与乳化颗粒大小有关,使用时需要稀释.4)、合成液：不含油的透明水溶液，添加剂加入量可达50%，使用时需要稀释成2-10%水溶液。
增摩剂的主要成分-概述说明以及解释
增摩剂的主要成分-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：增摩剂是一种广泛应用于金属加工领域的化学添加剂。
它能够在金属加工过程中起到润滑、冷却和保护的作用，有效减少摩擦和磨损，并提高加工效率和工件质量。
在金属切削、铸造、锻造、冲压等工艺中，增摩剂被广泛应用，成为不可或缺的一部分。
增摩剂的主要成分是一种复合化学物质，由多种有机和无机成分组成。
其中，有机成分包括脂肪酸、油脂、酚类化合物等；无机成分则包括硫化物、氯化物、磷酸盐等。
这些成分被精心设计和配置，以满足不同金属加工过程中的需求。
通过添加这些成分，增摩剂能够形成一层均匀而稳定的润滑膜，降低金属之间的摩擦系数，减少切屑与工具的粘着和焊接，防止刀具过早磨损和断裂，从而提高加工质量和工具寿命。
此外，增摩剂中的冷却成分能够吸收和带走金属加工过程中产生的大量热量，降低工件和刀具的温度，减少热变形和热裂纹的产生，保持加工精度和尺寸稳定性。
保护成分则能与金属表面发生反应，形成一层保护膜，防止金属与空气中的氧、水分等发生反应，减少氧化和腐蚀的发生，延长金属零件的使用寿命。
总之，增摩剂的主要成分是多种有机和无机化合物的复合物，通过润滑、冷却和保护等作用，有效提高金属加工的效率和质量。
随着科技的发展和需求的变化，增摩剂的成分和配方也在不断优化和创新，以适应不同材料和工艺的要求。
1.2文章结构文章结构是指文章的整体组织、安排和布局。
一个良好的文章结构能够使读者更好地理解和吸收文章的信息。
本文将按照以下结构进行叙述：1. 引言1.1 概述在增摩剂的应用过程中，其主要成分起到了至关重要的作用。
了解增摩剂的主要成分对于我们更好地理解增摩剂的功能和应用具有重要意义。
1.2 文章结构本文将主要分为三个部分进行叙述：增摩剂的定义和作用、增摩剂的主要成分以及结论。
其中，增摩剂的定义和作用部分将介绍增摩剂的基本概念、作用原理和应用领域；增摩剂的主要成分部分将详细讨论增摩剂中的各种成分及其功能；结论部分将对本文进行总结，并展望增摩剂的应用前景。
长城工业润滑油-13 金属加工液
备注
洛炼拉延油、帕 不影响后续 卡Mu320 焊接
洛炼拉延油
直接用水清 洗
易挥发、免 清洗
喷涂
M0419系列挥发性冲压油
出光AF-3R
易挥发、免 清洗
汽车、摩托车零部件加工用切削油
加工材质
切削方式
选用油品
对照油品牌号
钛合金 轴承钢、合金工具钢、不锈钢
拉削、车削、钻孔 4907钛合金切削油
壳牌万安2425 14
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
金属加工液的发展现状
多功能、长寿命、环境友好型水基切削液得到广 泛应用
集中润滑系统取代传统的单机润滑方式 数控机床和加工中心的普及、高转速主轴的采用
促使加工液的性能由润滑性为主向冷却性为主转 变
集中润滑系统的优点
1、节约管理成本 2、降低切削液费用 3、延长切削液的使用寿命
金属加工液的分类
RF系列挥发性冲压油使用实例
河南新飞电器公司 天津铝箔厂 四川长虹电器冲压分厂 成都精密铝带厂
产品介绍
SHMAD-1极压乳化油
本品以精制矿物油为基础油，添加各种 高效油性剂、清洗剂、防锈剂、稳定剂经特 殊工艺制备而成。
主要技术指标
项目
外观
安定性
食盐允许量
pH值
稀 腐蚀试验 级
释
45#St 24h
基切削液
产品介绍
RF系列挥发性冲压油
◣本系列产品由特种基础油、油性剂、抗氧剂及其它添加 剂调配而成。
◣本系列产品具有良好的挥发性与冷却性、合适的润滑 性及不腐蚀金属等特点，可免去加工工件的清洗过程。
◣广泛用于铝合金板、带、箔的冲剪、冲压、轧制等工 艺加工，尤其适用于散热器和蒸发器铝翅片及附属配 件的冲压加工。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧制油的作用：
➢ 减少摩擦，延长轧辊使用寿命 ➢ 冷却轧辊以控制辊型及防止粘辊现象 ➢ 保护板面及轧机牌坊
30
轧制油类型 普碳钢轧制油(M1713、M1714)
1.按用途可分为
热轧油 冷轧油
16
1.3.2、 磨削
M0019
M0016－高速强力磨削、防钴渗出
M0056－磨速快、加工精度高 、硬质合金
M1021 M1028 M2013－中低负荷、长寿命 M2052 M2058－多功能通用型 M3012－清洗性、磨削沉降性
M3018A M3019－轧棍 M3080 M3094－防钴渗出
17
金属加工 过程及其润滑剂
阎勇 上海研发中心 中国石化润滑油公司
2008.5.8
1
金属加工是通过成型、切削、热处理、 是焊金指属接用加、于工铸金润造属滑过及剂其程国合来外金叫制在m造切et零a削lw件、or、研kin磨机g 、f器lu冲i和d，压构 、件轧，制并、包拉括拔一等各定种的加防工锈过处程理中工所使艺用过的程液。
硅钢轧制油(M1715)
普不碳锈钢钢轧板制热油(轧M0轧786制、 油M0781、 M不078锈2)钢板热轧轧制油
1.3.3、 钻孔
M0019 M0088－高速深孔、合金钢、不锈钢 M2011 M3080
18
1.3.4、 补充
钛 铝 铜
线切割
M0047 M3026 （M1021、M1028、 M2058） M3094B（M0019、M1021、 M2058）
M0252、M1210
19
M0006
20
M0018A、M0053 M1013 M0015
8
1.3、切削油（液）产品分类
油基（切削油） 水基（切削液）
➢ 乳化型切削液（乳化油） ➢ 微乳化型切削液 ➢ 合成型切削液
9
切削油
优点 ① 具有良好的润滑性和切削性，尤适合于高速钢
刀具切削速度较低的场合； ② 不受细菌侵蚀影响，使用寿命长、稳定；除了
偶尔过滤外，不需过多维护费用； 缺点 ① 冷却性差； ② 高温下易挥发，在高速切削或重力切削时会产
• 成型加工工艺分类:轧制、冲压、拉拔、锻
造、挤压、滚压、高能加工。
28
成形加工润滑剂的主要功能：
➢润滑作用 ➢冷却作用 ➢防锈作用
它可以减小变形区接触表面的摩擦力和摩擦系数， 从而能降低变形力和能量消耗，得到良好的表面光洁度， 同时减少工具磨损，延长工具使用寿命。
29
2.1、轧制润滑油
轧制加工工艺：轧制是在一定的条件下旋转的轧辊给予
从机床方面考虑
长寿命、高精度、高 强度、清净性、防腐 蚀等
油雾、润滑性、防锈性、 寿命等
24
1.5、切削液的使用管理
水基金属加工液的显著特征是需 要有力的售后服务技术支持，以保证 产品的正常使用。
25
1.5、切削液的使用管理
• 换液前的准备工作：清洗、消毒……
• 使用中的维护
项目
检测标准 现场人员
体介质。
2
我国金属加工油液用量：～28万吨/年
M类－金属加工
成形加工润滑剂
30～35％
切削加工油液
415％
U类－热处理介质
5～10％
3
1、切削加工油液（M类）
1.1、切削加工
金属切削加工是使用切削工具从工件上切去多余的 材科，以获得几何形状、尺寸精度和表面粗糙度等都符 合要求的零件加工方法。
15
1.3.1、 车削、铣削
M0019－光洁度高，通用型 M1011－长寿命 M1021－中低负荷、防硬水、铜、铝 M1028－氯、超强防锈性 M2011－重负荷、长寿命 M2052－优良的减摩性 M3010－通用型、不腐蚀铜 M3018A－加工中心 M3080－重负荷、加工中心、
多种金属 混合加工
21
1.4、切削油液的选择
从切削条件方面考虑
低速精加工 精磨加工 高速切削 磨削加工
切削条件 工件材质 车床情况
切削油 磨削油 水基切削液 水基切削液
22
1.4、切削油液的选择
从工件材料方面考虑
脆硬材料 硬度高 硬度低 硬质合金 铜、铝、锌、镁
干切削
切削油 切削液 防渗钴 防腐蚀
23
1.4、切削油液的选择
➢ 微乳液的浸透性、清洗性和冷却性极佳，并 且便于观察。它适用于高速切削及磨削加工 。
13
合成切削液
➢ 合成液冷却性好，能快速去热，容易达到尺寸精度。 ➢ 合成液具有良好的防锈性，同时洗净性优良，抗泡沫
性、防腐性较好。 ➢ 合成液比乳化液更稳定。
14
产品命名规则：
• 切削油 －－ M0XXX • 乳化液 －－ M1XXX • 微乳化液 －－ M2XXX • 合成液 －－ M3XXX
切削加工分为：车削、铣削、磨削、钻孔、攻丝、 拉削、刨削、插齿、电火花加工等。
4
5
6
1.2、金属切削润滑剂的作用
第一性能 ➢ 冷却：降低或控制切削区温度、维持刀具
硬度、保持刀具和工件尺寸。 ➢ 润滑：抑制积屑瘤、减少摩擦热 ➢ 清洗：带走切屑
7
1.2、金属切削润滑剂的作用
第二性能
➢ 防锈性 ➢ 抗腐蚀性能 ➢ 消泡性 ➢ 对油漆的适应性 ➢ 抗腐败 ➢ 气味、毒性与刺激性
销售、服务人员 备注
pH值 浓度 气味
8.5~9.5
每日一次
控制在+/- 每日一次 1%
正常切削液 每日观察 气味
每周一次 每周一次 每周一次
pH值关系油品的优劣程 度，是油品的生命值
浓度过高，起泡,不经济 。浓度过低，细菌性
有氧菌：无味或污水味 ，厌氧菌：臭鸡蛋味， 真菌：发霉气味或稻草 味
26
1.5、切削液的使用管理
当切削液浓度、pH值、腐蚀性、润 滑性、抗泡性等指标下降时，一般可以 采取补浓缩物、补水、补添加剂、加强 过滤、除油等维护措施使其恢复。
此时，通常不需要更换新液。
27
2、成型加工润滑剂（M类）
• 成型加工定义:在外力作用下，使金属材料产
生预期的塑性变形，以获得所需形状、尺寸和力 学性能的毛坯或零件的加工方法。
生烟雾，污染环境，须安装排烟设备。
10
水基切削液
乳化液
微乳化液
合成液
11
乳化切削液(油)
乳化切削液主要组成是矿物油和乳化剂 及一些功能添加剂.一般含油量70-90％ ，乳化剂10％～25％。
在各种水基切削液中，乳化液的润滑性 较好。
12
微乳化切削液
➢ 乳液中矿物油、脂肪油的含量低于乳化油， 含油量10-60％。而乳化剂含量较高。