碎石桩施工方法及规范要求修订稿
振冲碎石桩施工方案
振冲碎石桩施工方案振冲碎石桩施工方案一、工程概况振冲碎石桩施工是指使用振动和冲击力将塑料筒内的碎石填入地下，形成桩体的一种施工方法。
本方案适用于地基软弱、承载力不足、用普通桩无法满足设计要求的情况下进行桩基加固。
二、施工过程及方法1. 施工准备（1）依据设计图纸确定桩的位置和布点，标明碎石桩的编号。
（2）清理施工现场，确保施工区域无杂物，方便机械设备的进场施工。
（3）分类储存原材料，提前准备好所需的振冲机、碎石和塑料筒等。
2. 现场调试振冲机（1）根据施工要求，选择合适的振冲机。
（2）对振冲机进行检查和调试，确保设备正常运转，振动力和冲击力符合设计要求。
（3）进行试打桩，检查桩的质量和振动情况，根据试验结果调整振冲机的参数。
3. 开始施工（1）用钻机在桩点位置钻孔。
根据设计要求确定桩孔的直径和深度，并保证孔壁垂直。
（2）将塑料筒送入孔内到设计的深度，加固其固定位置。
（3）振冲机放入塑料筒内，启动机器开始振动和冲击，将碎石填入塑料筒内，并通过振冲机的力量将碎石填实。
4. 桩顶处理（1）振冲完成后，将振冲机从孔内取出。
（2）剪掉多余的塑料筒，并处理桩顶，使其平整。
5. 桩基验收和质量检测（1）施工完成后，进行桩基验收。
检查桩表面是否齐平，有无裂缝和变形等问题。
（2）进行桩基质量检测，包括承载力试验、桩身垂直度测试等。
三、施工注意事项1. 施工现场要保持整洁，每天结束施工后清理好现场。
2. 振冲机的使用必须经过专业操作人员的指导和操作。
3. 桩孔一旦钻好，要及时进行振冲施工，以防止孔壁坍塌。
4. 振冲机施工过程中，要保持正常的振动和冲击力，通过调整参数确保施工效果。
5. 定期检查和维护振冲机的使用状态，确保其正常运转。
6. 桩基施工结束后，及时进行验收和质量检测，确保施工质量。
四、安全措施1. 施工现场必须明确施工区域范围，设置警示标志并张贴安全警示牌。
2. 振冲机操作人员必须具备相关的操作资质和技术，穿戴好安全防护设备。
碎石桩施工方法及规范要求
一、工程概况站址区系丘陵地貌，地处南岭山脉中段，地势呈西高东低，北高南低“山”字形和东西两侧相间的冲沟组成，中沟中间位旱地，主要以山丘为主。
土质结构主要以生红粘土层及强风化白云质灰岩为主。
二、地基加固原理振动沉管碎石桩加固砂性土地基的主要目的，是提高地基土承载力、减少变形和增强抗液化性。
碎石桩加固砂土地基抗液化的机理主要有三个方面：（1）挤密作用在成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力，桩管体积的碎石挤向桩管周围的砂层，使桩管周围的砂层孔隙比减小、密实度增大。
（2）排水降压作用碎石桩加固砂土时，桩孔内充填碎石（卵石、砾石）和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止砂土产生液化，并可加快地基的排水固结。
（3）砂基预震效应碎石桩在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对砂土增强抗液化能力是极为有利的。
复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。
三、碎石桩施工技术方案（一）、准备工作1、编写施工组织设计，经审批后方可进行施工；2、清理平整场地，消除高空和地面障碍物；3、测量放线，恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做好排水系统，保证排水通道的畅通；4、按设计文件桩间距及形式绘制碎石桩施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距允许偏差为±150mm；5、在钻孔桩两测布设桩位时，应预留钻孔桩施工位置，预留净距为140cm。
6、准备碎石7、采取安全措施，编写安全操作条例，经审批后方可施工。
（二）、材料要求挤密碎石桩所用碎石应由未风化的干净砾石或扎制碎石而成，级配采用1－2－3自然级配，含泥量不大于5%，且最大粒径不大于4cm。
（三）、施工工艺碎石桩采用振动沉管法施工，施工顺序采用跳打形式，并由外缘向中心进行，相邻两根桩必须采用跳跃间打每根桩的碎石灌注量不小于0.24m3/m，具体成桩工艺如下：①清理整平施工场地，进行桩位放样。
碎石桩的施工方案完整
碎石桩的施工方案完整碎石桩施工是一种常见的地基加固方法，适用于土质松软、草坪或沼泽地等地形条件较差的区域。
下面是一份完整的碎石桩施工方案，包括材料准备、设备配置、施工步骤和质量控制等内容。
1.材料准备：- 碎石：选择适合地理和土壤条件的碎石材料，一般要求粒径为50-150mm。
-水泥：用于制作混凝土砌块，一般使用标号为P.O42.5的普通硅酸盐水泥。
-钢筋：用于加固桩身，根据地基承载力要求和设计要求选用适当直径和长度的钢筋。
-砼搅拌机、碎石机、吊车等设备：用于现场施工作业。
2.设备配置：根据施工规模和地形条件，配置相应的设备和工具。
主要包括砼搅拌机、碎石机、吊车、挖掘机和钢筋加工机等。
同时还需配备必要的安全设备，如安全帽、安全绳、护目镜等。
3.施工步骤：-土方开挖：根据设计要求，在桩基位置挖掘适当大小的基坑，清除松散土壤和垃圾，确保基坑底部平整。
-扎线定位：使用放线仪器对桩基进行精确定位，确保桩基的位置和高程符合设计要求。
-挖孔：使用挖掘机进行挖孔作业，根据设计深度和直径要求进行挖掘。
挖出的土方要及时清理，确保孔内壁面光滑。
- 碎石填充：将挖出的土方清除后，逐层向孔内填充碎石，每层碎石的厚度一般为200mm左右。
填充碎石的过程中需用振动器或水平板压实，确保填充密实。
-浇筑砼砌块：在碎石填充到一定高度后，进行砼砌块浇筑。
将水泥、砾石和骨料按一定比例混合均匀，倒入砌块模具中，用振动器震实，并在顶部安装钢筋。
-桩身加固：砼砌块浇筑完成后，在顶部的砌块上钻孔，并根据设计要求加固钢筋。
将钢筋的一部分延伸至地表以上，用于与上部结构连接。
-施工完工：待砼砌块充分干燥和固化后，施工完工。
如有必要，对施工现场进行清理、平整和恢复。
4.质量控制：-控制碎石质量：对选用的碎石材料进行质量检验，并确保其符合设计要求。
如有必要，进行实验室试验以评估碎石的力学性能。
-控制土方开挖：准确控制基坑的开挖范围和深度，确保基坑底部的平整度和水平度。
碎石桩专项施工方案
碎石桩专项施工方案
一、项目背景
碎石桩是一种常用的地基处理方法，可用于较软土层中提高承载力和稳定性。
本文旨在探讨碎石桩专项施工方案，确保工程顺利进行。
二、工程准备
1.确定施工范围和数量。
2.准备所需材料和设备，包括碎石料、振捣机、挖掘机等。
3.制定施工计划，安排施工人员和监管人员。
三、施工步骤
1. 立桩
1.在确定的位置开挖桩孔，深度设置根据设计要求确定。
2.将碎石料填入桩孔中，用振捣机振实碎石料。
2. 打桩
1.利用振捣机或其他设备将碎石料连续打入桩孔中，直至桩底或设计要
求的深度。
2.按设计要求控制打桩的密实性和强度，确保碎石桩质量。
3. 修整
1.检查碎石桩的垂直度和偏差，根据需要进行修整或矫正。
2.确保碎石桩底部平整，达到设计要求。
四、施工质量控制
1.定期检查碎石桩的密实性和强度，保证桩身质量达标。
2.在施工过程中随时记录施工情况和质量数据，及时处理异常情况。
五、安全注意事项
1.施工现场要设置警示标识，避免他人误入。
2.施工人员要佩戴好安全帽、安全鞋等安全装备，确保施工安全。
3.在振捣碎石料时，要注意防护措施，避免振捣机跳动导致安全事故。
六、总结
通过实施以上碎石桩专项施工方案，可以有效保证施工质量，提高碎石桩的承载力和稳定性。
在实际操作过程中要严格按照设计要求和工艺规范执行，确保工程质量和施工安全。
碎石桩施工方案及注意事项
碎石桩施工方案一、平整场地对施工场地内地上和地下管线进行核查、拆迁和防护。
清除地表植被，根据所测得的原地面标高和设计桩顶标高对照结果，平整钻孔场地，地面标高宜高于设计桩顶标50cm ,预留排水坡度，做好排水沟等措施, 并用压路机将原地面碾压至K30>30MPa/m ,以满足长螺旋钻机自重和抗倾覆的要求。
二、施工放样在桩位用直径8mm的钢钎竖直打入20cm深孔，在孔内灌注石灰水或石灰粉，并在孔内插入标记物，可用一次性木、竹筷，便于桩位被埋没后查找。
三、就位钻杆垂直度控制：钻机就位后，桩机悬挂双向垂球，旁站人员通过测设垂球与钻杆上下端的相对距离，判定机身的垂直度偏差是否满足规范或设计要求,确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1.0%。
桩位控制：在每一根桩施工前，通过已经标明临近的纵向、横向桩位用尺量，来确定桩机是否对准桩心。
每根桩施工前由旁站人员对桩机进行桩位对中和钻杆垂直度检查，满足要求后方可开钻。
同时防止桩位偏差超标，建议配置天矶科技CFG智能打桩系统，基于北斗定位系统提高打桩精度和质量。
四、钻进钻进开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又能检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时应放慢进尺，并及时检查钻杆垂直度和桩位，否那么容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
桩长控制：在桩机机身上做明确的长度标识，为方便夜间施工控制，需用反光材料进行标识；标识的最小刻度一般为50cm或25cm ;根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。
钻孔弃土应及时转运到指定场地。
或者安装智能打桩系统。
五、灌注混凝土长螺旋钻机钻至设计标高，停止钻进，向钻杆芯管泵送混凝土灌注，当钻杆芯管中充满混合料，开始提升钻杆，压灌混合料，一边拔管，一边泵送，严禁先提管后泵料。
混凝土坍落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，搅拌时间不得少于lmin0泵送混凝土，严禁先拔管后泵送混凝土（特别是端承桩），拔管时钻杆必须停止转动，拔管速率应按试桩确定参数进行控制。
cfg桩施工工艺及规范要求
cfg桩施工工艺及规范要求CFG桩施工工艺及规范要求CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。
它是山水泥、粉煤灰、碎石、石屑和砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基。
与其他桩基相比，山于CFG桩桩体材料可以掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩间土的承载能力。
工程造价一般为桩基的1/3-1/2,经济效益和社会效益非常显著。
CFG桩复合地基80年代多用于多层建筑处理，U前大量用于高层和超高层建筑地基的加固。
桩身强度等级多在C15-C25之间。
CFG桩复合地基施工流程图设备、人员进场?测放桩位、材料采购?试桩施工?桩基顺序施匸?清槽至桩顶标高凿桩头?检测?褥垫层施工?退场。
单桩施工工艺流程：钻机就位?钻孔?终空至设讣深度?压灌混凝土?提钻并压灌栓至孔口。
施工工艺1、放线:施工前根据放岀的外墙轴线或外墙皮线，四周交点用钢钎打人地下，按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位偏差小于2cm。
2、成孔:长螺旋钻机成孔，应匀速钻进，避免形成螺旋孔，成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过O.lm，确保桩端进入持力层深度大于200mm：垂直度偏差小于1, o3、栓灌注:成孔至设计深度后，现场指挥员应通知钻机停钻提升钻杆，并同时通知司泵开始灌注栓并保持连续灌注。
灌注栓至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高70cm左右（至槽面上3 0cm左右），以保证桩顶标高和桩顶栓质量均符合设计•要求：灌注栓之前，应检查管路是否顺畅稳固；每班笫1根桩灌注前，应用水泥砂浆湿润管路。
压灌栓时一次提钻高度小于25cm,混凝土埋钻高度大于1.0m;现场设专人负责检查栓灌注质量及意外情况的处理:商品混凝土进场后应立即灌注（2小时内），严禁长时问搁置;保证桩身混凝土至少24小时养护，避免扰动；施工过程中应认真填写施工记录，每台班或每日留取试块1, 2组。
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碎石桩施工方案
碎石桩施工方案1. 引言碎石桩施工是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于道路、桥梁、建筑物等工程项目中。
本文将介绍碎石桩施工的步骤、注意事项以及施工过程中的质量控制措施。
2. 施工步骤碎石桩施工一般包括以下步骤：2.1 研究设计在施工前，需要进行详细的研究和设计，确定施工的位置、桩径、桩长等参数，并编制相应的施工方案。
此外，还需要根据工程的要求选择合适的材料和设备。
2.2 现场准备在施工现场，需要组织清理、平整地基，并清除杂物。
同时，还需要搭建起合适的施工平台和安全防护措施。
2.3 钻孔根据设计要求，在施工现场进行钻孔。
钻孔的方式可以选择地面钻孔或者水下钻孔，具体根据实际情况而定。
在钻孔过程中，需要掌握好钻孔速度和钻孔进度，确保钻孔的质量和稳定性。
2.4 碎石灌注钻孔完成后，开始进行碎石的灌注。
首先，将碎石输送到施工现场，并进行初次筛分和清洗。
然后，将碎石通过管道或者输送带输送到钻孔孔底。
在灌注过程中，需要控制碎石的分布均匀性和密实度，确保桩的质量。
2.5 后续处理完成碎石灌注后，需要对施工现场进行清理，清除灌注过程中产生的杂物和碎石残渣。
同时，还需要对桩顶进行修整，使其符合设计要求。
3. 施工注意事项在碎石桩施工过程中，需要注意以下事项：在施工过程中，需要密切关注桩的灌注质量。
对于碎石的筛分、清洗和输送过程，要按照规范操作，确保碎石的质量和连续性。
3.2 施工安全施工现场需要设置好安全设施，确保作业人员的安全。
在施工过程中，还需要注意施工设备的安全和可靠性，避免发生事故。
3.3 环境保护在施工过程中，要遵守环境保护相关法规，减少对周边环境的影响。
对于碎石和灌注过程中产生的废料和废水，需要进行妥善处理，避免对环境造成污染。
4. 质量控制措施为保证碎石桩施工的质量，可以采取以下质量控制措施：可以通过钻孔取样、取心等方法对灌注桩的质量进行检测。
根据检测结果，及时采取相应的措施进行调整和修正。
4.2 施工过程监控对施工过程进行监控和记录，确保施工的规范和顺利进行。
水泥粉煤灰碎石桩施工方案及技术措施
水泥粉煤灰碎石桩施工方案及技术措施在桩基施工领域，水泥粉煤灰碎石桩是一种常见的基础设计形式。
它将水泥、粉煤灰和碎石混合而成，通过注入桩孔并用高压气体进行压实，形成稳定的桩基。
本文将详细介绍水泥粉煤灰碎石桩的施工方案及技术措施。
施工方案1.桩位布置：根据设计要求确定桩位位置，标记出每个桩位的中心点，保证桩的布置符合设计要求。
2.桩孔开挖：采用钻孔机械进行桩孔开挖，保证桩孔垂直度和直径符合设计要求。
3.混凝土配合比：按照设计要求配制水泥、粉煤灰和碎石的混凝土配合比，保证混凝土的质量和强度。
4.桩孔灌浆：在清洁桩孔内进行灌浆处理，确保桩孔内部的清洁度和密实度。
5.桩基施工：采用高压气体进行桩基压实，确保桩体的密实度和牢固性。
技术措施1.质量控制：严格按照施工方案执行，保证每个环节的质量控制，提高施工质量。
2.安全防护：加强施工现场的安全管理，确保人员和设备的安全，避免发生意外事故。
3.环境保护：采取措施减少施工对周围环境的影响，确保施工过程对环境的保护。
4.设备维护：定期对施工设备进行维护保养，确保设备正常运转，提高施工效率。
5.施工监督：加强对施工过程的监督和检查，及时发现和解决问题，保证施工进度和质量。
综上所述，水泥粉煤灰碎石桩作为一种重要的桩基设计形式，在施工过程中需要严格按照施工方案执行，并采取相应的技术措施确保施工质量和安全。
通过科学合理的施工方案和技术措施的落实，可以有效提高水泥粉煤灰碎石桩的施工效率和质量，为工程建设提供可靠的基础支撑。
本文主要介绍了水泥粉煤灰碎石桩的施工方案及技术措施，从桩位布置、桩孔开挖、混凝土配合比、桩孔灌浆、桩基施工等关键环节进行了详细阐述。
通过严格实施施工方案和技术措施，可以保证水泥粉煤灰碎石桩施工的安全、高效和质量，为工程建设提供坚实的基础保障。
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碎石桩施工方法及规范
要求
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一、工程概况
站址区系丘陵地貌，地处南岭山脉中段，地势呈西高东低，北高南低“山”字形和东西两侧相间的冲沟组成，中沟中间位旱地，主要以山丘为主。
土质结构主要以生红粘土层及强风化白云质灰岩为主。
二、地基加固原理
振动沉管碎石桩加固砂性土地基的主要目的，是提高地基土承载力、减少变形和增强抗液化性。
碎石桩加固砂土地基抗液化的机理主要有三个方面：
（1）挤密作用
在成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力，桩管体积的碎石挤向桩管周围的砂层，使桩管周围的砂层孔隙比减小、密实度增大。
（2）排水降压作用
碎石桩加固砂土时，桩孔内充填碎石（卵石、砾石）和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止砂土产生液化，并可加快地基的排水固结。
（3）砂基预震效应
碎石桩在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对砂土增强抗液化能力是极为有利的。
复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。
三、碎石桩施工技术方案
（一）、准备工作
1、编写施工组织设计，经审批后方可进行施工；
2、清理平整场地，消除高空和地面障碍物；
3、测量放线，恢复中线，放出路段边线桩，清理平整施工段地基表面，测量地面整平后的标高，做好排水系统，保证排水通道的畅通；
4、按设计文件桩间距及形式绘制碎石桩施工平面图，经设计人员签认后按图准确放出桩位并编号，桩间距允许偏差为±150mm；
5、在钻孔桩两测布设桩位时，应预留钻孔桩施工位置，预留净距为140cm。
6、准备碎石
7、采取安全措施，编写安全操作条例，经审批后方可施工。
（二）、材料要求
挤密碎石桩所用碎石应由未风化的干净砾石或扎制碎石而成，级配采用1－2－3自然级配，含泥量不大于5%，且最大粒径不大于4cm。
（三）、施工工艺
碎石桩采用振动沉管法施工，施工顺序采用跳打形式，并由外缘向中心进行，相邻两根桩必须采用跳跃间打每根桩的碎石灌注量不小于0.24m3/m，具体成桩工艺如下：
①清理整平施工场地，进行桩位放样。
②桩机就位，校正桩管垂直度应≤%；校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长；设置二次投料口；在桩位处铺设少量碎石。
③启动振动锤，将桩管下到设计深度，每下沉1m停止下沉留振30秒。
下沉速度不得超过3m/min
④稍提升桩管使桩尖打开。
⑤停止振动，立即向管内装入规定数量的碎石。
⑥振动拔管，拔管前先振动1分钟以后边振动边拔管，拔管速度严格控制在min，每拔高停拔留振30秒。
⑦根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度，进行数次反插直至桩管内碎石全部拔出。
⑧提升桩管开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至灌满。
⑨继续边拔管边振动，直至拔出地面。
⑩提升桩管高于地面，停止振动进行孔口投料（第三次投料）直至地表。
启动反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止。
孔口加压至前机架抬起，完成一根桩施工。
移动桩架至另一孔位，重复以上操作。
（四）、成桩的试验：
碎石桩施工前，应根据现场实际情况进行成桩试验，取得各种机械参数，以确保大面积施工质量，成桩试验要求达到以下目的：
1、根据不同路段、不同的地质情况现场确定桩体的有效长度。
2、掌握满足设计要求的各种技术参数，如振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升高度和进度、电机的工作电流及完成全过程的施工时间等。
3、掌握振动沉管的阻力情况，选择合理的技术措施，确保挤密的均匀性和桩身的连续性。
4、检验室内试验所确定的碎石灌入量是否能达到设计要求。
5、检测桩身的质量是否能达到设计要求。
（五）、施工质量控制
1、桩位的放样：应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式（等边三角形）。
2、碎石材料按要求采用1～2～3自然级配，含泥量不大于5%，且最大粒径不大于4cm，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石，以确保碎石的质量。
3、按规定的施工顺序进行施工，整个段落采用跳打形式，并由外缘向中心进行。
4、根据成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。
5、控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。
6、施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。
7、填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。
8、施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。
9、施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。
（六）、施工允许偏差的检验
碎石桩施工允许偏差
项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
1 桩距（mm）±150 抽查2%
2 桩径（mm）不小于设计抽查2%
3 桩长（m）不小于设计查施工记录
4 竖直度（%）查施工记录
5 灌石量不小于设计查施工记录
施工允许偏差检验包括对桩径、桩距、桩长、垂直度以及单桩碎石灌入量。
实际投料量未达到设计用量要求时，应在旁边补桩一根。
（七）、施工质量的检验
挤密碎石桩施工前，必须进行成桩试验，桩数宜为9-16根。
如发现质量不符合设计要求时，应调整桩间距、碎石用量、振动频率、留振时间、反插深度等参数。
桩间土以标准贯入法试验为主，辅以其它试验方法。
施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测，以检验处理效果。
检验方法
试桩阶段：试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波法等测试工作；碎石桩采用动力触探（重II型）法；单桩桩身和三桩复合地基分别进行静载试验。
正常施工阶段：只进行标准贯入、静力触探、瞬时瑞利波和动力触探测试工作。
检测时间
在成桩15天以后进行。
检验频率
试桩阶段：试桩前分别进行标准贯入、静力触探和瞬时瑞利波等检测，每试验路段各不少于5个点；试桩后，标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静
力触探试验3点/5000m2，当工点面积小于5000 m2时，不小于3点；瞬时瑞利波检测时纵向1点/40m，检测点随机布置。
动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。
静载荷试验选择在先期的试验路段进行，桩头和复合地基各2点。
正常施工阶段：标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000 m2；瞬时瑞利波法试验1点/40m；动力触探2-3‰。
检验标准
标准贯入试验：处理后粉细砂、粉土质砂、粉土层桩间土实测标准贯入击数应不小于该路段的液化临界标准贯入击数。
瞬时瑞利波法：粉细砂、粉土质砂、粉土等可液化土层在地基处理后剪切波速不小于200m/s；淤泥质粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于150m/s；粘土夹层在地基处理后剪切波速不小于170m/s。
静力触探检测：粉细砂桩间阻力qc不小于9Mpa；砂土、亚砂土层中qc不小于；亚粘土、粘土层qc不小于；淤泥质粘土层qc不小于；淤泥层中qc不小于；
动力触探（重II型）检测：连续5击时的下沉量应不大于10cm。
静载荷试验：检测单桩允许承载力和三桩复合地基允许承载力分别不小于
300Kpa和150Kpa。
3、施工工艺框图
附后
（八）、施工现场管理办法
1、每台桩机配备一名现场管理员全过程随机施工；技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。
确保施工参数的准确性及资料的完整性。
2、根据段落、桩号、桩机性能及施工的难易程度对每一台桩机完成一颗桩全过程的施工时间进行一次标定，主要控制桩的成桩质量，确保挤密效果及桩身的完整性和连续性。
3、旁站人员根据桩长度详细记录每根桩的施工参数及碎石用量。
且当天进行碎石用量及施工延米的总量复核。
4、根据总体的施工进度安排，对每台桩机每天进行进度复核，有问题的桩机及时查明原因，在确保施工质量的前提下，确保按工期完成施工任务。
5、资料的整理及报送：施工资料由专人每天收集整理，对每台桩机建立独立完整的施工记录台帐，施工过程中资料每天向监理组报送。