高炉矿槽
2#高炉矿槽培训
2#高炉矿槽培训一、设备介绍矿槽的自动化控制设备共有8种：料车、振筛（包括给料机）、皮带、翻板、仓门、分料车（手动）、三通（手动）、风机（未投用）二、控制功能划分按设备的作用可将所有的设备分为：称备料系统、中间仓备料系统、上料系统、槽上系统。
称备料系统：包括振筛（1~4#、7~10#、13#）、皮带（返矿、返烧、焦丁）中间仓备料系统：包括振筛（5~6#、11~12#）、皮带（左、右矿）、仓门（1~4#、7~10#、13#）、翻板。
上料系统：包括仓门（5~6#、11~12#）、料车。
槽上系统：上料皮带（来自原料、烧结、球团）、分料车。
三、设备控制流程1、各称备料：1~4#、7~10#、13#为矿称，称量出需要的重量后等待。
在振筛自动的情况下，如果称有空信号（称值小于空仓设定）且称门有关信号，振筛将自动开如振料，达到额定值（设定值-补偿值）后停止。
2、中间仓备料：5~6#、11~12#为中间仓，作用为收集各种原料排入料车。
料车到底后，如果需要打开的中间仓已经备好料，打开中间仓，将中间仓中的物料排入料车中，然后进入备料等待状态。
备焦：在焦筛自动的情况下，如果称有空信号（称值小于空仓设定）且称门有关信号，焦振筛将自动开如振料，达到额定值（设定值-补偿值）后停止。
直接将焦碳排入中间仓。
备矿：在中间仓为空且仓门关闭的情况下，根据料单进行备料。
矿分为大烧结矿和杂矿（球团、块矿等）。
大烧结同焦碳一样，直接由振筛进入中间仓；杂矿土需要左右矿皮带将名称排出的料送到中间仓。
四、自动系统投入步骤4.1 填写料单按料单填写好料单和周期。
4.2手动备料依次1.按料单手动备好4个中间斗的料，并在如下图主画面矿斗显示位置将备好的料批车次和仓号填写进去。
（此表只需在投自动前手动填写一次即可，之后程序会根据料单自动更新此表）例：假设此时左车在底（必须空车），料单为两车焦两车矿，周期设定1为焦批2为矿批，则投入自动前需在左中仓备好2批1车矿，右中仓备好2批2车矿，然后在上图南矿斗位置填写好2批1车和对应仓号，在北矿斗位置填写2批2车和对应仓号。
高炉矿槽除尘操作规程
高炉矿槽除尘操作规程高炉矿槽除尘操作规程一、目的矿槽除尘操作旨在保证高炉正常生产，确保矿料中的粉尘得到有效控制，减少环境污染并确保操作人员安全。
二、适用范围本操作规程适用于高炉矿槽除尘操作。
三、操作流程1.操作人员必须着工装，佩戴个人防护设备，并接受相关安全教育和培训。
2.在操作开始前，必须检查矿槽除尘设备的运行状态，包括风机、管道、除尘器等是否正常工作。
3.对矿槽进行局部清扫，清除积尘和杂物，确保矿槽内部清洁。
4.打开除尘设备的各个阀门，将风机启动，确保风力足够强大以吸走矿料中的粉尘。
5.操作人员应站在安全的位置，并远离风力较强的区域。
6.将吸尘管插入矿槽中，确保吸尘口与矿料表面接触，并调整合适的吸尘位置。
7.将吸尘管连接至除尘设备的进风口，并确保连接紧密无漏气。
8.启动除尘设备，根据实际需求和工作情况调整风力大小和吸尘时间。
9.操作人员应定期检查除尘设备的运行情况，如风机噪音异常、管道堵塞等问题及时处理。
10.操作完毕后，关闭除尘设备的各个阀门，停止风机运行。
11.将吸尘管拔出矿槽，并将其清洁干净，确保下次使用时无杂物和积尘。
12.清理操作现场，将产生的废弃物和积尘妥善处理。
四、安全注意事项1.操作人员必须严格遵守相关操作规程，服从指挥，确保个人安全。
2.在操作过程中，禁止将身体部位伸入矿槽或吸尘管内。
3.禁止使用损坏或带有漏电现象的设备进行操作。
4.禁止在除尘设备运行时拔出吸尘管。
5.风机运行时，操作人员应远离风力较强的区域，并确保周围无人和杂物。
6.若发现除尘设备运行异常或有异常噪音，应立即停止操作，并报告相关人员处理。
7.如遇停电等突发情况，应立即关闭除尘设备，并在确保安全后及时报告。
8.操作人员应定期接受安全培训和教育，增强安全意识和风险防控能力。
五、责任分工1.生产部门负责矿槽除尘设备的日常维护和保养，确保其正常运行。
2.操作人员负责按照规程进行除尘操作，并及时报告设备故障和异常情况。
高炉矿槽
浅谈高炉矿槽除尘摘要：本文以某钢厂588m3高炉贮矿槽除尘为例，简述了这个除尘系统的设计，及所涉及到的问题，如风量的选择、系统的平衡、除尘器的选择、风机的选择。
关键词：除尘系统风量的选取除尘器选择遵循近几年国家所颁布的“节能减排”政策，国内钢铁行业也进入了一个发展高容量、高效率冶炼设备的阶段。
由于钢铁企业是环保行业中的污染大户，高炉炼铁在整个运行过程中会产生大量的有害粉尘，因此，钢铁企业对这些主要污染源进行了相应的治理。
本文以某钢铁厂新1#高炉贮矿槽除尘为例，分析了高炉贮矿槽除尘系统的特点。
1、设计气象参数（1）室外计算干球温度冬季采暖 -3℃冬季通风 2℃冬季空调 -6℃夏季通风 32℃夏季空调 28.5℃（2）冬季空调室外计算相对湿度 64%（3）夏季空调室外计算湿度温度 28.5℃（4）室外平均风速冬季 2.5m/s 夏季 2.4m/s（5）主导风向冬季东北夏季东南（6）最大冻土深度 35cm2、除尘系统简介高炉贮矿槽由矿槽和焦槽两部分组成，为了解决高炉原料、燃料在卸入槽内以及槽下给料、筛分、称重、落料、转运等工艺过程中产生的扬尘问题，工艺设备在产生粉尘的各部位均设有密闭罩，用以进行抽风除尘，使其岗位含尘浓度≤10mg/Nm3的岗位卫生标准。
为了便于维护管理，减少除尘设备投资和占地面积，本设计将贮矿槽槽上槽下、槽前转运站及105m2烧结机成品矿槽等所有除尘点合成一个集中除尘系统，含尘气体经过管道送入布袋除尘器进行净化，净化后的气体含尘浓度≤80mg/Nm3，在经过风机及烟囱排入大气，烟囱高度35m，烟囱伤口直径φ3200，同时为确保环境噪声不超标，在风机出口加设消声器1台。
（1）槽上除尘：槽上上料皮带即槽上烧结矿皮带、槽上杂矿皮带均采用移动通风槽的形式进行除尘。
所谓移动通风槽由移动通风口和固定风槽组成，固定风槽是一段笔直的上端面敞开的钢制通风槽，固定风槽的安装轴线与胶带机轴线平行，风槽由出风口与除尘系统干管相联。
高炉矿槽系统控制
高炉矿槽系统控制根据高炉矿槽系统各设备的操作控制要求和联锁条件，系统配置完善的CRT显示及键盘操作和编程功能，进行软件的维护，同时对生产过程进行操作及监视。
标签：高炉；矿槽系统；控制高炉矿槽采用基础级计算机控制系统。
通过PLC的人机接口实现对矿槽系统的控制、数据信息处理、数据信息传送、设备状态监视和参数设定等功能，电气、仪表和计算机构成一体化系统。
1 矿槽系统工艺高炉矿槽系统设有焦炭槽、烧结矿槽、球团矿槽和杂矿槽。
焦炭通过焦槽下焦炭振动筛及闸门，筛上的焦炭经焦炭称量漏斗称量后向高炉供料，筛下的碎焦经返焦皮带运走；烧结矿、球团矿分别通过槽下振动筛及闸门，筛上物流经皮带运至矿石称量漏斗称量后向高炉供料，筛下物经返矿皮带运走；杂矿通过振动给料机及闸门流经槽下皮带运至矿石称量漏斗称量好向高炉供料。
2 矿槽系统装料控制要求（1）自动装料：整个矿槽系统自动上料。
（2）半自动上料：由操作人员控制，每个矿槽单独上料。
（3）手动联锁：由操作人员按连锁关系单独操作每个设备。
（4）机旁手动：解除连锁手动，设备调试及检修时用。
3 设定装料程序3.1 装料程序的要求（1）正常装料程序：C↓O↓或O↓C↓。
（2）辅助装料程序：C↓C↓O↓或O↓O↓C↓。
（3）周期循环：周期循环设12个位置，即每个周期最多可上12批料。
同时还应满足由两种或三种装料程序组成的周期循环装料制，即A+B或A+B+C。
除上述装料程序要求外，应考虑在任何位置附加一批矿、焦或空行程序的可能性。
3.2 装料程序的控制（1）高炉值班室应设有程序转换开关，供选择或监视时改变装料程序用，如附加料（焦炭、矿石）。
（2）高炉值班室应该有全部按A程序或全部按B程序装料的转换开关，供监视时改变装料制度用。
（3）供矿石时，由一个矿槽中间称量斗单独工作或两个矿槽中间称量斗一起工作。
（4）供焦炭时，由两个焦炭中间称量斗同时工作或任意一个焦炭中间称量斗单独工作。
4 系统各设备的操作和联锁要求4.1 焦炭振动筛（1）焦炭筛的给料量控制。
新区C高炉矿槽点检标准
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泄漏检查 松弛、磨损
料斗衬板 衬板磨损，螺栓松动 称量 闸门轴承松动， 斗、 焦矿闸门 轴头螺母松动 闸门 、溜 料斗本体 整体外壳损坏 槽 油缸 活塞杆损伤 软管、接头松动 油缸 无松动、无漏油 、漏油 球阀、旁通管裂 油缸 无裂缝、无漏油 缝、漏油 前后端盖螺栓松 油缸 无松动、无漏油 动、漏油
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炼铁分公司设备点检标准 设备区域 矿槽 类别 机械 录编号：BBAB0000/01-012-06A
称量 斗、 闸门 、溜 设 槽
记
点检周期 点检分工 点检标准
备 点检部 点检内容 名 目 手 听 打 鼻 其 职 作 护 职 作 护 行 机 测 触 音 诊 嗅 它
设 备 点检部 点检内容 名 位 称
液压 站 回油过滤 器 泄露
记
点检周期 点检分工 点检标准
点检 状态
点检方法
专 操 维 专 操 维 运 停 目 手 听 打 鼻 其 职 作 护 职 作 护 行 机 测 触 音 诊 嗅 它
过流量正常,无 龟裂 无泄漏、换向阀 工作正常，系统 压力达标(69MPa) 运行平稳，无泄 露 无泄漏 1D 1D ○ ○ ○ ○ ○
炼铁分公司设备点检标准 设备区域 矿槽 类别 机械 录编号：BBAB0000/01-012-06A
设 备 点检部 点检内容 名 位 称 点检周期 点检分工 点检标准 点检 状态
记
点检方法
专 操 维 专 操 维 运 停 目 手 听 打 鼻 其 职 作 护 职 作 护 行 机 测 触 音 诊 嗅 它
高炉矿槽预热上料操作安全注意事项
高炉矿槽预热上料操作安全注意事项前言高炉是钢铁工业的核心设备之一，它的正常运行对于钢铁生产的稳定性和效率有着至关重要的作用。
而高炉矿槽作为高炉的关键部件，其预热上料操作的安全性直接影响炉子的正常运行和钢铁生产的质量。
因此，在进行高炉矿槽预热上料操作时，必须要特别注意安全事项。
什么是高炉矿槽预热上料操作?高炉矿槽预热上料操作是指在高炉生产过程中，预热熔剂并进行上料的过程。
在预热上料操作中，熔剂被加热至一定温度后，通过热风对其进行喷吹，使之均匀地分布在矿槽内，达到高炉炼铁的目的。
高炉矿槽预热上料操作的安全性必须保证，否则会对人员和设备造成伤害，同时也会影响高炉的生产效率和钢铁的质量。
下面是高炉矿槽预热上料操作时需要注意的安全事项。
操作人员必须具备的条件1. 操作人员必须经过专业培训进行高炉矿槽预热上料操作的人员必须经过专业培训，了解高炉的工作原理，能够熟练操作预热设备和掌握上料技巧。
操作人员必须具有高度的责任心和安全意识，确保在操作过程中保证自身安全，不得发生安全事故。
2. 操作人员必须适应作业环境高炉矿槽预热上料操作异味和烟雾比较严重，操作人员必须适应作业环境，才能够胜任操作任务。
操作人员必须使用防护设备，如防护眼镜、口罩、手套、耳塞等，确保在操作过程中保证自身安全和健康。
安全注意事项在进行高炉矿槽预热上料操作时，应注意以下的安全事项。
1. 保障系统的正常运行在进行高炉矿槽预热上料操作时，必须保证保障系统的正常运行。
预热设备、上料机构必须经过检修验收，确保设备正常运行。
操作人员应仔细了解设备的使用说明和维护方法，尽可能的避免因为出现设备故障而导致安全事故的发生。
2. 预热熔剂的温度不得过高在进行高炉矿槽预热上料操作时，预热熔剂的温度必须控制在一定水平内。
不能因为温度过高而导致熔剂发生爆炸、燃烧等危险情况的发生。
3. 喷吹的热风方向必须正确在进行高炉矿槽预热上料操作时，喷吹的热风方向必须正确。
热风的喷吹方向决定了熔剂能否均匀地分布在矿槽内。
炼铁高炉矿槽槽上除尘分析及应用
炼铁高炉矿槽槽上除尘分析及应用摘要为了解决炼铁冶炼过程中出现的扬尘问题，降低环境污染，建立绿色生产机制，本文以高炉矿槽扬尘治理为研究中心，从多个层次进行系统的分析，并提出了有效的对策。
关键词: 高炉原料矿槽除尘技术应用绪论（一）选题背景近年来，中国高炉冶炼技术迅速发展，向自动化、大型化、高效化方向迈进，降低成本，降低消耗，降低污染。
同时，钢铁企业的粉尘治理也是我国的一项重要任务。
高炉原料矿槽是高炉除尘污染最为严重的区城之一。
高炉矿槽产生扬尘的工艺设备为矿槽口、移动卸料车。
槽上各胶带机的区域段配置有移动卸料车，卸料车的卸料点最多有3个，即卸料车双侧卸料点及中部卸料点。
卸料车沿轨道往复行走，在行走或静止状态下向矿槽内连续卸料，卸料时物料落差高，冲击力大，导致扬尘外溢，现场粉尘超标，加之矿槽上平面位置都较高，产生的扬尘受自然风影响而飘逸四周，造成更大范围环境污染。
因此，矿焦槽区域历来是钢铁行业防尘的重点区域。
一、高炉原料矿槽生产工艺及尘源点特点高炉矿槽是炼铁粉尘污染最严重的地方，矿槽分为两个部份，一个是槽上，另一个是槽下。
粉尘处理装置一般是:振动筛、振动给料机、胶带运输机、称量斗等;槽上产生扬尘的工艺设备为:胶带运输机、移动式卸料车、矿槽槽口等。
矿槽槽上的作业特点:多条平行排列在矿槽的顶部胶带运输机，每个胶带的槽段都有移动卸料，在卸料车的左右两边设有卸料滑道。
胶带原料由卸料车两边的溜管卸入各矿槽，也可按实际情况操作卸料车的开关阀，以保证原料通过卸料车，然后在皮带前面的胶带上进行下一步的输送。
卸料车沿着一条直线轨迹往复移动，能够在行走或停顿状态下移动。
从除尘技术的角度对其进行分析,它们具有如下特点:第一、卸料车属于移动粉尘源：卸料车前往不同的矿槽是分开的，工作时在不同的矿槽之间进行运动并改变了位置。
在特定的矿槽中，卸料车的卸料位置不是固定不变的，经常会出现随机性的问题。
卸料部位在多个地方或任意地点，当卸料车变换矿槽时，卸料车不会停下来。
高炉矿槽系统控制
中图分类 号 ： ＴＢ
文 献标识码 ： Ａ
文章 编号 ： １ ６ ７ ２ — ３ １ ９ ８ （ ２ ０ ｔ ３ ） ０ ６ — ０ １ ６ ５ — ０ １
当 烧 结 矿 或 球 团 矿 称 量 漏 斗 内 高 炉 矿 槽 采 用 基 础 级 计 算 机 控 制 系 统 。通 过 Ｐ Ｉ Ｃ 的 人 烧 结 矿 或 球 团 矿 重 量 控 制 ， 机 接 口实 现 对 矿 槽 系 统 的 控 制 、 数据 信 息处 理 、 数 据 信 息 传 装 入 规 定 重 量 的 烧 结 矿 或 球 团 矿 后 ， 振动 筛停 止工作 。 （ ２ ） 烧 结矿或 球 团矿振动筛启 动条件 。 送、 设备状 态监视 和 参数 设 定 等 功 能 ， 电气 、 仪 表 和 计 算 机 构成 一体化系 统 。 按 程 序 已 轮 到 该 振 动 筛 工 作 。相 对 应 的 矿 石 返 矿 皮 带 已启 动 ， 并 延 时 ３秒 后 启 动 振 动 筛 。振 动 筛 相 对 应 的 矿 石 １ 矿 槽 系统 工 艺 料 空 信 号 已 发 出） 。振 动 筛 相 对 应 的 矿 石 称 高炉矿槽 系统设有 焦炭槽 、 烧结 矿槽 、 球 团 矿 槽 和 杂 矿 称 量 漏 斗 卸 空 （ 槽 。焦 炭通过焦 槽 下 焦炭 振 动 筛 及 闸 门 ， 筛上 的焦 炭经 焦 量 漏 斗 闸 门 处 于 关 闭 位 置 。 （ ３ ） 烧 结矿或 球 团矿振动筛停 止工作 条件 。 炭称 量漏斗称 量后 向 高炉 供 料 ， 筛 下 的 碎 焦 经 返 焦 皮 带 运 振动筛 相对应 的矿石称 量漏 斗内装入 规定 的烧结矿 。 走； 烧结 矿 、 球 团矿 分 别通 过 槽 下 振动 筛 及 闸 门 ， 筛 上 物 流 （ ４ ） 烧 结矿或 球 团矿振动筛 与其他设 备关 系 。 经 皮 带 运 至矿 石 称 量 漏 斗 称 量 后 向 高 炉 供 料 ， 筛 下 物 经 返 振动筛 启动前 ， 返 矿皮带 必须处于 运行状 态 。 矿皮 带运走 ； 杂 矿 通 过 振 动 给 料 机 及 闸 门 流 经 槽 下 皮 带 运 ４ ． ４ 烧 结 矿 或 球 团矿 漏 斗 闸 门 至矿 石称量漏 斗称量好 向高炉 供料 。 （ １ ）烧 结 矿 或 球 团 矿 漏 斗 闸 门 开 启 条 件 。 ２ 矿 槽 系 统 装 料 控 制 要 求 按 程 序 已 轮 到 装 该 称 量 漏 斗 中 的 矿 石 。 该 称 量 漏 斗 中 ‘ （ １ ） 自动 装 料 ： 整 个 矿 槽 系 统 自动 上 料 。 （ ２ ） 半 自 动 上 已按 规 定 重 量 装 满 料 ， 该 振 动 筛 已 停 止 工 作 。 对 应 的 运 矿 料： 由操 作 人 员 控 制 ， 每个矿 槽单 独 上料 。（ ３ ） 手 动联 锁 ： 由 主 皮 带 已处 于 运 行 状 态 。 对 应 的 矿 石 称 量 斗 已 空 ， 其 闸 门 操作 人员按 连锁关 系单独操 作 每个 设备 。（ ４ ） 机 旁 手动 ： 解 已关 闭 。 除连 锁手 动 ， 设备 调试及 检修 时用 。 （ ２ ）烧 结 矿 或 球 团 矿 漏 斗 闸 门 关 闭 条 件 。 ３ 设 定 装 料 程 序 对 应 的 称 量 漏 斗 内 的 料 已全 部 卸 完 ， 并 发出料空信 号 。
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11.1 高炉矿槽、焦槽及供料系统矿槽、焦槽及供料系统的设计应根据原、燃料的品种、需要量和贮存量、槽上和槽下运输方式，以及高炉上料方式确定。
11.1.1 矿槽、焦槽及槽上运输高炉采用胶带运输机上料后，矿槽和焦槽的布置可根据具体情况（包括地形和场地条件）灵活布置。
11.1.1.1 槽上运输高炉所需烧结矿、焦炭分别由烧结厂、焦化厂供应。
球团矿、块矿、锰矿、石灰石、硅石、萤石等原料和辅助原料由原料厂供应。
由于已经普遍采用冷烧结矿、淘汰热烧结矿，因此，矿槽、焦槽的上下部均应采用胶带机运输设施，并应减少转运、跌落次数和落差。
以减少运输工程中烧结矿和焦炭的破碎。
槽上胶带运输机的条数应根据运输量等因素与总图、储运专业共同确定。
高炉使用胶带运输机时，要求烧结矿和球团矿的温度不高于80℃，胶带的倾角分别不大于16°和13°，胶带速度一般不大于2m/s。
各种散状物料的特性及胶带运输机允许最大倾角见表11-1。
注：物料的堆密度、安息角随物料的水分、粒度、带速等变化，应以实测为准。
运输机允许输送的物料块度取决于带宽、带速、槽角和倾角，也取决于大块物料出现的频率。
各种带宽有适用的最大块度。
由于高炉的原、燃料均进行过整粒，其块度均在运输机允许输送的物料块度的规定范围以内。
11.1.1.2 矿槽和焦槽的工艺参数矿槽、焦槽容积大小对高炉基建投资有一定影响。
矿槽、焦槽容积取决于原料品种的多少和管理水平，以及维修水平。
焦槽、矿槽主要的作用是满足高炉生产、配料和调节的要求。
为了解决烧结设备检修时能向高炉正常供料，一般应考虑原、燃料的落地贮存设施。
矿槽、焦槽容积的贮存时间主要是考虑供料系统胶带检修及高炉生产波动时能确保高炉正常生产。
矿槽的数目要满足矿种及矿槽倒换和检修的要求。
由于供料系统的胶带比运焦胶带容易损坏，焦炉的生产也比较稳定。
因此，贮矿槽的贮存时间多于焦槽的贮存时间。
在编制《规范》时，总结了《炼铁设计参考资料》推荐的高炉烧结矿槽和焦槽的贮存时间，并根据目前高炉普遍采用喷吹煤粉，焦比降低，焦槽贮存时间已经延长的实践，故将焦炭贮存时间做了适当的延长。
《炼铁设计参考资料》推荐的烧结矿槽和焦槽贮存时间见表11-2。
《规范》减少了1000m3级高炉的烧结矿贮存时间，其理由是在编写《炼铁设计参考资料》时，国内大部分1000m3级高炉使用热烧结矿，并采用铁路运输，矿槽损坏严重，经常修理，烧结矿不能落地贮存，所以矿槽的容积要求大。
《规范》规定，矿槽、焦槽数目应根据原料品种、贮存时间及清槽、检修等综合因素确定，并应符合容积大、数量少的要求。
焦槽的贮存时间应在8～10h。
高炉烧结矿槽贮存时间宜在10～14h。
烧结矿分级入炉时，可采用上限值。
其他原料的贮存时间应大于12h。
宝钢1号、2号高炉矿槽、焦槽的设计容积及贮存时间见表11-3。
由于宝钢高炉喷吹煤粉，焦比大幅度下降，1号、2号高炉的焦槽实际贮存时间延长至10h以上，能够满足高炉生产是要求。
而矿槽略显不足。
从宝钢高炉的矿槽、焦槽贮存时间来看，对容积大于和等于3000m3的高炉也是合适的。
宝钢高炉能够采用较小的烧结矿槽容积，是由于成功地使用了落地烧结矿，而得到了缓冲，并且加强了槽存量的管理。
近年来，梅山高炉也成功地使用了落地烧结矿。
在使用落地烧结矿时保持高槽位；加强槽下筛分，调整高炉操作。
包钢3号高炉矿槽和焦槽偏小，其贮存时间见表11-4.实际使用时焦槽的容量小，以及受装满系数的影响，显得紧张。
烧结矿分级入炉、小粒度烧结矿和小块焦回收是提高精料水平和降低能耗的措施。
矿槽和焦槽应进行炉料的在库量管理。
在库量的管理能保证原、燃料的贮存量，从而减少矿槽和焦槽的贮存时间，发挥计算机的管理功能和效益。
当原料品种单一时，在满足矿石贮存时间和槽下设备的可靠的情况下，可尽量扩大单个矿槽容积，相应减少矿槽数目。
矿槽、焦槽的高度可适当加高，但不宜太高，应避免焦炭、烧结矿的破碎。
烧结矿槽的最大跌落高度不宜超过14m。
11.1.2 矿槽、焦槽及料斗的设计矿槽、焦槽是贮存矿石及焦炭的容器；料斗是定量供给或按时序供料的容器。
通常，矿槽、焦槽和料斗是连成一体的，有时料斗也附属于给料机。
物料从料斗卸出的主要问题是如何控制其输出量，并将物料送至某特定场所。
因此，矿槽、焦槽和料斗的设计与给料机的选择存在相应的关系。
11.1.2.1 物料从矿槽、焦槽中卸出的流动模式物料从矿槽、焦槽和料斗中卸出的流动模式分为三类，一般称为“中心流动”、“整体流动”和“扩展流动”。
A 中心流动，又称柱塞流动或漏斗形流动实际上，物料的流动是不规则的，物料落入矿槽、焦槽中形成的漏斗通道垂直落下。
适合于矿槽、焦槽的净空高度受到限制，以及对炉料的偏析要求不高的场合使用。
B 整体流动这是理想的流动模式。
当排料口打开时，矿槽、焦槽内全部物料都在移动，且物料不产生偏析。
这种类型的矿槽、焦槽的槽壁角度较陡，断面无突然变化，并且有较大的排料口。
保证整体流动的矿槽、焦槽的高度较高。
适用于对物料的偏析要求高，并必须全部卸空的称量漏斗，以及使用黏性的物料的场合。
C 扩展流动这是把整体流动的优点与中心流动的经济性相结合。
扩展流动也称复合流动或混合流动。
D 对称流动和非对称流动对称流动，排料口设在矿槽、焦槽的中心线上。
对结构设计来说，对称流动有许多优点。
由于布置上的限制和费用方面的原因，建造了许多非对称流的矿槽、焦槽及料斗，或者对称矿槽、焦槽而带有偏离中心的排料口。
由于这种非对称的矿槽、焦槽及料斗的布置，多个排料口或侧向开口的偏心排料，以及偏心的装料，会出现贮料槽的流动模式方面的问题。
当给料机的设计或选择不当，或切断闸门只部分关闭时，在对称流动的料斗中也会出现偏心排料的流动模式。
由给料机或闸门引起的偏离中心的垂直流动模式，矿槽、焦槽就将产生与非对称流矿槽、焦槽一样的影响。
在矿槽、焦槽设计前需要了解固体物料的流动性质，高炉炉料的性质可以按经验估计，而新的炉料就需要测定或试验。
大型高炉应充分考虑炉料在矿槽、料斗和装料设备中产生的偏析。
11.1.2.2 贮槽的荷载A 贮槽内容物的荷载矿石超装时的荷载按下式计算：G=γV式中V—矿槽几何容积，m3；γ—各种原料堆密度（见表11-1），t/m3。
B 槽上设备及槽下悬挂物重量引起的载荷槽上设备及槽下悬挂物重量引起的荷载，包括槽上胶带运输机、卸料车、吊挂在矿槽上的闸门、给料机等。
为了保证称量准确，称量漏斗应由单独的台架支承，避免其他机械振动对称量的影响。
当贮槽下部设有振动给料机等设备时，应注意采取贮槽结构的防共振措施。
C 附加荷载槽上、槽下的平台、胶带运输机的走道的荷载，见表11-5。
表11-5 平台、走道的荷载11.4 供料系统设备焦槽、矿槽槽下设备及上料胶带运输机等各设备的能力，根据料批重量和高炉槽下供料设备的作业时间确定。
11.4.1 焦槽槽下设备及能力的确定焦槽槽下设备包括焦炭称量漏斗、焦炭胶带运输机、焦炭筛及碎焦胶带运输机等。
这些设备为通用设备，对设备本身可以查阅有关样本和书籍，其工艺要求和能力的确定是根据焦炭批重和高炉槽下供料设备的作业时间图表确定。
11.4.1.1 焦炭称量漏斗原燃料的称量装置有焦炭称量漏斗、矿石称量漏斗和矿石集中漏斗，以及辅助原料称量漏斗。
称量装置包括：贮存物料的漏斗、卸出物料的闸门及称量设备。
称量漏斗的工艺技术条件包括：贮存物料的种类、堆密度及静安息角；工作环境温度；排料能力；工作状况，以及秤的形式。
要求原料的称量装置具有高的精度，并且能根据高炉的装料制度自动称量和远距离控制；要求设备故障少，容易校秤，并长期稳定工作；称量装置的控制系统能与计算机交换信息。
焦炭称量漏斗一般为具有锰钢板内衬的钢板焊接结构。
钢板外壳厚度一般采用6～15mm；锰钢板内衬厚度为20～25mm。
对焦炭称量漏斗的工艺要求：（1）焦炭称量漏斗的有效容积应等于焦批或焦炭小批的容积。
（2）为了保证焦炭能顺利的全部卸空，防止在漏斗中产生积料，漏斗及溜槽的底板与侧板的交线应与水平面的夹角（真实角度）不小于45°；（3）漏斗的排料口及溜槽应与料车口大小或胶带运输机的宽度相适应，以保证焦炭全部漏入料车内或胶带运输机上而不致溅到外面；（4）称量漏斗的排料设备能力应与焦炭胶带运输机的能力相一致，并可进行调节；（5）支承称量漏斗的台架应单独设置。
以防其他设备的运动部件的振动影响称量精度。
（6）称量漏斗的上口宽度应与焦炭筛的宽度相适应。
在考虑漏斗的外形尺寸时，应充分利用漏斗的容积，但必须注意防止由于漏斗过高而加深料坑的深度，或者使焦炭称量漏斗的台架过高。
宝钢1号高炉按两个焦炭称量漏斗能容纳一批焦炭考虑，最大焦批重量W c.max为35t时，则：V c = W c.max / 2γc = 35 / (2×0.45) ≈40m3(11-10) 式中V c—焦炭称量漏斗容积，m3;W c.max最大焦炭批重，t/批；γc——焦炭堆密度，t/m3。
选用两个有效容积40m3、最大称重量20t的焦炭称量漏斗。
11.4.1.2 焦炭振动筛焦炭振动筛是将焦槽排出的焦炭进行筛分的设备，按图11-9槽下供料系统作业时间顺序图表，当焦炭批重为30t时，一批料的作业时间为420s，绘制焦炭振动筛的作业图表，如图11-10所示。
焦炭筛的能力按3台同时工作满足高炉生产考虑，不考虑低速运转的产量，并考虑富余率为20%，每台焦炭振动筛的生产能力为：Q s,c = 3600W c,max×ξ/(n×t s,c) (11-11)t s,c = T – (t c1+t c2)式中t s,c——焦炭筛的工作时间，s；T——装每批料的时间，s;t c1—焦炭筛低速运转时间，s;t c2—溜槽转换时间，s;ξ—胶带运输机的富余率，可取1.2；n—同时工作的焦炭筛数目。
11.4.1.3 焦炭胶带运输机焦炭胶带运输机的能力Q c,c按下式计算。
Q c,c =Q s,c×4=130×4=520t/h (11-12) 碎焦胶带运输机的能力按同时输送4台焦炭振动筛的合格焦炭量计算。
宝钢1号高炉槽下胶带运输机的能力见表11-14.11.4.1.4 碎焦胶带运输机按碎焦占合格焦炭的10%计算碎焦胶带运输机的能力。
11.4.1.5 焦槽设备的性能宝钢1号高炉槽槽下设备的技术性能列于表11-15。
表11-15 宝钢1号高炉槽槽下设备的技术性能11.4.2 矿槽槽下设备及能力的确定矿槽槽下设备包括矿石集中漏斗、矿石称量漏斗、辅助原料称量漏斗、烧结矿振动筛、矿石电动给料器、辅助原料电动给料器、矿石集中胶带运输机及烧结矿粉胶带运输机等。
这些设备的能力是根据矿批重量和高炉原料输送系统的作业时间顺序表中设定的作业时间确定的。