设备通用技术标准11.19
设备技术标准(一)
设备技术标准(一)设备技术标准什么是设备技术标准？•设备技术标准是针对一个特定领域中设备技术要求的规范和指导文件。
•它可以具体规定设备的技术性能、质量要求、安全要求等，以确保设备在设计、制造、使用过程中达到一定的标准和要求。
设备技术标准的重要性•标准化可以提高设备的互操作性，不同厂家生产的设备可以共同适用于同一领域和应用。
•设备技术标准可以保证设备的安全可靠性，有效防范事故和故障的发生。
•通过制定一致的技术标准，可以提高设备的设计和制造效率，降低成本，增强市场竞争力。
设备技术标准的制定过程1.定义标准制定的目标和范围，明确适用的设备类型和领域。
2.收集相关技术资料和行业经验，并进行分析和归纳。
3.根据收集到的资料和经验，制定技术标准的基本要求和指标。
4.组织相关专家和利益相关方进行讨论和研究，形成初步的标准草案。
5.公开征求意见，接受各方反馈和建议，并进行修改和完善。
6.经过多轮讨论和修改，最终形成正式的技术标准文件。
设备技术标准的应用与推广•工程项目可以要求按照相应的设备技术标准进行设计、采购和安装。
•监管部门可以参考设备技术标准对设备进行检测、认证和监督管理。
•行业协会和标准化组织可以推广和培训相关设备技术标准，提高行业整体水平。
设备技术标准的更新与发展•随着科技的进步和行业的发展，设备技术标准需要不断更新和完善。
•相关部门和机构应及时收集、分析新技术和新需求，进行标准的修订和补充。
•设备制造商和使用方要关注和参与标准的制定和更新，共同推进技术进步和创新。
标准化是现代工业化的重要基石，设备技术标准作为标准化的重要组成部分，发挥着不可替代的作用。
只有遵循标准，才能够确保设备的质量和安全，促进行业的健康发展和技术进步。
因此，在设备领域，我们要高度重视和积极参与设备技术标准的制定和推广工作，为行业的可持续发展做出贡献。
设备采购通用技术要求
设备采购通用技术要求本要求适用范围：1.本要求适用于设备采购通用技术要求；2.本条款可作为设备采购技术要求的附件，与相应的技术要求具有约束力；一、使用条件：1.1 设备应适合的环境温度范围为：-5℃～+50℃；1.2 设备应适合的环境湿度范围为：75％～95％；1.3 设备的噪音应符合国家标准，≤85dB；1.4 压缩空气应为0.5-0.65MPa；1.5 输入电源为三相五线制380V供电，50HZ，电压波动范围±10%；1.6 厂房的最低点为5米；二、人机界面：2.1 设备显示界面、操作装置、标识及面板标贴必须是简体中文、英文双语，所有操作元件应有清晰标识，标识不易脱落；2.2 指示装置：工作指示为绿色；暂停、停止指示为黄色；报警、故障指示为红色；电源指示为红色。
2.3 仪器仪表要求：视线和仪表盘面应垂直；照明不能在仪表盘的玻璃上形成反射，应该把光源安装在使仪表容易看清的位置；重要仪表或需要频繁观察的仪表应安装在容易看到的地方；仪表盘数值精度应使操作者能很快读出，原则上不要再进行换算；压力、流量和温度仪表应有上、下限和正常值的标记，且具备颜色区分功能；仪表刻度的增加方向原则上是垂直低点为零，顺时针方向；操作器和有关仪表应相互对应，按操作程序布置；操作器的动作方向原则上应和仪表的指针的动作方向一致；如操作器会对仪表发生影响，则应把仪表装在不受干扰的地方。
如操作器和仪表装的很近，要注意使操作人员的手部不易碰到开关按钮；为防止主要机器误操作而造成设备损坏应设置联锁回路；三、使用关键件：3.1 关于元器件的选择，要求采用国际或者国内知名公司的产品，原则上不允许采用承揽方独有而其他公司没有的件。
设备所采用元器件的品牌要求如下：液压元件：日本YUKEN、VICKERS、REXROTH-bosch；气动元件：SMC、FESTO；伺服电机：SEW、___、___。
触摸屏方面，我们选择___和___，其中___主要用于线体和自动工装类产品，而___则主要生产设备。
设备电气系统通用技术标准
设备电气系统通用技术标准1 范围本标准规定了工厂设备电器系统通用技术规范。
本标准适用于工厂建设工艺或公用系统单机、生产线等以单机为基础的设备类项目电气设计参考。
本标准不适用于工厂建设土建、设施类工程制造、施工等非单机设备类工程。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
Q/CAXX-XX-2012 现场工业总线系统构建Q/CAXX-XX-2012 设备过程计算机控制系统构建Q/CAXX-XX-2012 设备工装零部件选型管理Q/CAXX-XX-2012 设备维修准备管理3 通则3.1 本标准为通用技术标准，不涵盖所有类型设备电气设计必要要素，实际引用需在本标准的基础上，依据具体设备特性加以控制。
3.2 本标准为指导非标设备工程的电气设计过程，标准设备可以参考本标准，但不做强制性要求。
4箱体、控制柜4.1 操作面板及在线操作盒结构4.1.1 操作盒设计高度要考虑大多数人操作方便，台面采用直立结构，或向操作者方向形成倾角，不采用水平结构。
4.1.2 多工位生产线操作台必须采用整齐划一的风格，包括形状、结构、尺寸、高度、器件布置、安装位置、安装角度等。
4.1.3 不同功能的指示灯，使用不同颜色。
其中故障灯必须使用红色，合格或正常等使用绿色，其它指示灯颜色可以自行定义。
4.1.4 竹节灯用红色表示故障、绿色表示正常运行、蓝色表示启动过程、白色表示正常停止，其余状态可以自定义颜色。
4.1.5 操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌，并要可靠固定。
标牌文字必须腐蚀，耐磕碰，不得表面印刷或使用纸标签，字迹清晰，不易脱落。
4.1.6 操作面板打开时，应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置（如折页、铰链）。
操作面板的电线引线要可靠固定，移动电缆部分在打开过程中要留有一定长度的余量。
通用技术要求
一 通用技术要求1 设备制造、验收、包装技术要求1.1 焊接件1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。
不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。
1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
1.2 铸件1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。
1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。
1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。
1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。
1.3 锻件1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。
1.4 加工件1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。
1.5 气动系统1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
设备技术要求规范
非标设备要求规范一、技术要求一、操作面板1、操作面板的位置要合适,便于操作及操作者观察设备运行情况.2、指示灯要求设置齐全,不同功能的指示灯,使用不同颜色.具体要求为：电源指示灯——绿色,状态灯——黄色,故障灯——红色.3、按钮开关设置齐全,能够独立运行的部件,都应有相应的手动操作按钮.4、急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮,连接常闭点.5、操作面板上的指示灯、按钮开关等,要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定.标牌采用金属刻字标牌.6、设备自动运行时,在任何位置,按停止键设备停止后,都能用手动操作恢复到初始状态,并继续自动运行.7、设备急停后,必须进行复位,才能进行手动操作；恢复到原位后,工作设备才可以再次自动运行.8、操作面板打开时,应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置；操作面板的电线引线要可靠固定,并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量.9、操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换.10、可移动式操作台必须单独内置或外置软地线.11、对灰尘、水气、油污比较大的环境,操作台箱体要有良好的密封设施.二、控制柜1、控制柜要有标牌,标明设备型号、电气容量等技术参数.2、控制柜应有电源总开关,电源总开关操作手柄应设置在控制柜两端外侧.3、控制柜应装射照明灯.4、控制柜应有插座,2线,3线220V、5A以上的电源插座各一组.5、控制柜的各个元件应有永久性标牌,并应与图纸的名称一致.标牌位置不能贴在元件上,应就近合理布置.6、控制柜元件布置位置应预留10%以上位置.7、接线端子板的同一端子位置,最多接3根电线.8、接线端子板要预留10%以上备用端子.9、导线接点要压接专用接线端子,不得直接和端子板或元件连接.10、备用线应预留10%以上,并标有备用线号.11、控制柜元件固定方式要合理,便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式.12、电气配线应有标号,并与图纸一致.标号要求为打印方式,长期使用不脱色,并能防水、防油.另外,同一电线两端的标号必须相同,接到同一端子上的电线的标号相同.13、控制柜的铁板厚度要保证强度,根据控制柜的大小,厚度要求不同.但一般铁板厚度要大于.14、控制柜的颜色为兰色或深灰色.15、移动、运转装置的急停、安全装置等互锁信号,要求必须有继电器等硬件触点互锁,不能只有软件PLC程序等互锁.16、电箱必须有可靠的接地.17、电箱结构及四周空间大小要便于维修.18、对灰尘、水气、油污比较大的环境,箱体要有良好的密封设施.三、外围布线1分立总电箱和机床的连线采用线槽或金属管连接,不得直接使用电缆.2 所有电线连接必须通过端子板,不得有直接对接的接点. 3电缆、蛇皮管等通过箱体处必须使用标准管接头,不得直接进出布线.4管路内非电缆穿线使用软线,不得小于1平方毫米.5 管路内部穿线必须保留10％以上备用线.不足1根的至少要保留1根备用线.6 管路端头、接口、线槽转角、端头等位置应适当防护,以免伤线.7、交流线使用红色,直流线使用蓝色或绿色.PLC输入输出线色应该区分开.地线使用黑线或专用花皮地线.8、设备线路移动部分比较长,和现场有干涉的要求采用吊环布线或坦克链.9、邻近元件超过三个的位置,要就近采用分线盒布线,不得长距离分散走线.10、为防止水、灰尘、油污进入分线盒,应采取防护措施.11、强弱电走线要分开线槽走线,尽量避免交叉重叠.12、所有分离箱体,包括接线盒、液压站、润滑站等应有接地设施.四、驱动部分1、电机应有旋转方向指示.2、电机要有相应的过流、过载保护.3、电机安装部位,应留出拆卸、安装的位置.4、联轴节外露部分必须加防护.5、电机接线盒内要单独接地线.五、外部器件1、行程开关、接近开关、电磁阀等外部元件,安装位置要适当,以便于安装及调整.2、各器件固定位置要牢固,不易变形.3、外部器件应有固定的金属标牌,指示器件的名称、编号等,并要求与图纸一致.4、指示灯、标牌应面向外侧,并置于便于观察位置.5、外部器件接线口不能露明线.六、PLC部分1、输入、输出点要预留10%以上.2、PLC的输入、输出板,应选择接线端子式的板卡.3、输出带电磁阀的,要求使用外部直流24V继电器隔离.4、每路电磁阀负载设一个熔断器或单相空开,熔断器设熔断指示灯.5、盘面配线时,输入输出线色应予以区分.6、PLC每个I/O槽口附近,贴有I/O地址标记.7、PLC电源必须单独使用隔离变压器.七、控制电源1、设备应能适应三相380VAC,+15%/-10%,50HZ的电网环境.2、交流控制电源应采用隔离变压器,减少控制部分受供电电源的干扰.3、变压器采用原副边铁心分绕型.4、直流控制电源,选用开关电源,提高系统的工作稳定性.5、直流负载电源和直流控制电源必须分开设置.八其它1、我厂的供电系统为5线制方式,要求设备采用工作接零与保护接地分开的配线方式.2、供电线路、动力线路的连接导线用铜线,线芯截面积不小于.一般控制线路的铜芯连接导线的截面积不小于 mm2.移动设备用的铜芯橡套电缆,截面积不得小于 mm2.3、要求防护栏、罩盖等安全装置齐全.4、国内设备,所有项目要求符合国家有关安全的规定要求.外国进口设备则要求符合国际的安全标准.5、对欧洲国家定货时,要在合同中明确规定所有接线端必须加套线号.6、依据随机备件费的情况,认真提出重要的随机备件.7、对国内某些资信度小,服务保障没有把握的个人法人公司定货的设备,还应提供其自行开发的系统详细原理图.板面采用可编程芯片GAL、PAL、EPROM等的,还应提供载有程序的芯片备份.我方可以在合同中规定承担技术保密义务.8、未尽事宜按照家相关标准规范执行.。
通用设备完好标准
通用设备及附属设备完好标准1.减速机（1）运转平稳、无冲击、无异常振动和噪声。
（2）地脚螺栓紧固无松动现象。
（3）减速器油池温升不超过65℃。
（4）轴、齿轮、轴承配合牢固不松动，轴承内外圈及锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。
（5）润滑油脂牌号符合要求，油量适宜，油质清洁。
（6）润滑油定期更换或过滤，有检验报告单。
（7）上下箱体结合严格，各密封处无漏油。
（8）轴承端盖密封无漏油，油标清晰、通气罩齐全。
2.电动机（1）主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好，铭牌完整，字迹清楚；轴承不漏油，风翅无裂纹。
（2）螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。
（3）滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。
（4）三相绕组电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2%。
（5）电动机运行电流在允许范围以内，功率转速达到要求。
（6）运行中无异音，传动平衡，无明显振动，振动最大允许值见表：（7）电动机最大温升按厂家规定执行。
如无铭牌规定，可按表6的规定（周围环境温度为40度）执行。
3. 联轴器（1）联轴器端面间隙不超标。
（2）柱销联轴器柱销完好无缺损。
（3）弹性柱销联轴器橡胶圈完好无缺，间隙小于3mm。
柱销螺母有防松垫圈，柱销端部不超出孔端面。
（4）齿式联轴器齿后磨损不超过原齿厚度的20%。
4.开式齿轮（1）齿厚磨损主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15%，开式齿轮的齿厚磨损量不超过原齿厚的20%。
（2）两啮合齿的错位程度不大于尺宽的5%。
（3）轮缘和轮辐无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿缺损不得超过两个。
（4）两齿轮传动啮合无卡别、震动、异音。
5. 传动装置（1）三角带轮、带型号相符合，带长度一致、松紧适宜，与胶带轮槽侧面密切配合。
（2）磨损后带底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂现象。
（3）传动链松紧适宜、润滑良好、啮合良好、运转平稳，无跳齿和脱链现象。
通用设备技术指标
通用设备技术指标：1、技术参数分线中心子系统功能接收和下发功能分线中心服务器可自动接收、存储来自中心服务器的文字、图片、媒体文件、flash模板等信息，并下发到各车站服务器、车辆段服务器；分线中心服务器网络空闲时或晚上停止运营时将数据量较大的媒体文件提前下载到2号线各车站服务器、车载服务器、车辆段/服务器（停运时间在系统参数里预先设置，到达停运时间系统自动触发下发操作）。
中心服务器存放的播放列表和播放内容通过车地无线网络下发至车载服务器。
编辑处理功能操作员可通过媒体编辑工作站接收、编辑、存储信息，然后将处理完毕的图片、文字、视频文件、flash模板信息发送至分线中心服务器。
视频文件编辑处理功能包括：片断节选、片断剪辑、逐格播放、影像合成、搭配格式显示特效等（在工作站安装视频编辑软件实现）；文字编辑处理功能包括：编辑制作多种文本格式，包括纯文本TXT文件、HTML文件格式的显示、录入、保存；文字显示的属性，包括字体、大小、样式、阴影等效果的设置；多种文字特效方式，如底行滚动、闪烁显示、上下左右滑动、淡入淡出等效果；图片编辑处理功能包括：编辑制作多种图片格式文件，包括JPG、TGA、BMP、PSD等，可以进行图片的编辑，如缩放比例、亮度、对比度、旋转等；图片的组成特效显示，如淡入淡出、闪烁显示、从左滑入、从右滑出等。
播放列表的制订和发布功能一个完整的播放列表包括节目名称、播放时间、播放频次、播放音量等。
按照地铁运营和广告列表的要求制订播放列表，并通过播放列表的下发，把播放规则以及播放内容发布到各车站和车辆段服务器中。
要求实现以下功能：支持断点续传；自动实时或定时发送；具备发送状态和日志记录；播放列表管理应包括:播放列表的分类、播放列表的互相嵌套引用、播放列表的新建、修改、删除、播放列表属性管理、播放列表的查询、播放列表的权限管理，以及播放列表操作日志管理（如查看、新建、修改、删除、发布等操作进行的日志记录，包括执行的操作、执行用户、执行时间等，以供跟踪检查）；播放规则应按照以下路径完成：车站——站厅/站台上行线/站台下行线。
机械设备通用技术要求(1).doc
机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
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设备通用技术标准1.机械部分：1.1主要结构的要求1.1.1一般要求机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身和设备的安全。
1.2材料机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材料和未经安全卫生检验的材料。
1.3外形机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。
1.4加工区1.4.1凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施；1.4.2防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动；1.4.3机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：1.4.3.1完全固定、半固定密闭罩；1.4.3.2机械或电气的屏障；1.4.3.3机械或电气的联锁装置；1.4.3.4自动或半自动给料出料装置；1.4.3.5手限制器、手脱开装置；1.4.3.6机械或电气的双手脱开装置；1.4.3.7自动或手动紧急停车装置；1.4.3.8限制导致危险行程、给料或进给的装置；1.4.3.9防止误动作或误操作装置；1.4.3.10警告或警报装置；1.4.3.11其他防护措施。
1.5运动部件1.5.1凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员接触的防护措施；1.5.2以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置；1.5.3为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距离必须符合GB 12265的第4.2条的规定；1.5.4机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置；1.5.5机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置；1.5.6高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验；1.5.7有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害事故；1.6工作位置1.6.1机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间；1.6.2机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求；1.6.3坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；1.6.4立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间；1.6.5机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB 4053.4、GB 4053.3的规定；1.6.6机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。
1.7紧急停车装置1.7.1机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置；1.7.1.1当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；1.7.1.2不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；1.7.1.3由于切断某个单元可能出现其他危险；1.7.1.4在控制台不能看到所控制的全部。
1.7.1.5需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都设置紧急停车装置。
1.8防有害物质机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在使用过程中不得超过标准。
1.9噪声机械加工设备的噪声指标应低于国家标准要求。
1.10防火防爆机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。
1.11.控制机构的要求1.11.1一般要求1.11.1.1机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置；1.11.1.2控制线路应保证线路损坏后也不发生危险；1.11.1.3自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能性，或设有可靠的保护装置；1.11.1.4当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动；1.11.1.5对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。
1.11.2显示器1.11.2.1显示器应准确、简单、可靠；1.11.2.2显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人的感知特性；1.11.2.3显示器的排列应考虑以下原则：a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。
1.11.2.4显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应；1.11.2.5危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。
1.11.3控制器1.11.3.1机械加工设备的控制器的排列应考虑a.控制器应按操作使用频率排列；b.控制器应按其重要程度进行排列；c.控制器应按其功能分区排列；d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；e.控制器的排列应适合人的使用习惯。
1.11.3.2控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识别其用途；1.11.3.3控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用；1.11.3.4控制器的布置应适合人体生理特征；1.11.3.5控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求；1.11.3.6对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人操作不协调而造成危险；1.11.3.7控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。
1.12防护装置的要求1.12.1安全防护装置1.12.1.1安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘；1.12.1.2安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全；1.12.1.3安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；1.12.1.4安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB 8196、GB 8197执行；1.12.1.5光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。
1.12.2紧急停车开关1.12.2.1紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行；1.12.2.2紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色；1.12.2.3紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险；1.12.2.4设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。
1.13装配要求1.13．1螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏；1.13.2规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；1.3.3同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；1.13.4圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；1.13.5平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；1.13.6花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；1.13.7滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；1.13.8轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；1.13.9轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；1.13.10轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；1.13.11滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；1.13.12上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；1.13.13用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。
销打入后不得松动；1.13.14球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；1.13.15合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；1.13.16齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求；1.13.17齿轮箱与盖的结合面应接触良好；1.14铸件要求1.14.1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；1.14.2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；1.14.3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
1.14.4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；1.14．5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；1.14.6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；1.14.7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；1.14.8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；1.14.9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；1.14.10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；1.14.11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求；1.14.12铸件必须进行水韧处理；1.14.13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净；1.14.14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷；1.15涂漆的要求1.15．1所有需要进行涂漆的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；1.15.2除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢；1.16转动、移动部位的要求1.16.1各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象；1.16.2各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠；1.16.3往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响；1.16.4主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转验收。
其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象；1.16.5轴承振动和轴的窜动不应超过规定；1.16.6齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损；1.16.7传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定；1.17一般滑动轴承温升不应超过３５℃，最高温度不应超过７０℃；滚动轴承温升不应超过４０℃，最高温度不应超过８０℃；导轨温升不应超过１５℃，最高温度不应超过１００℃；1.18安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠；2.液压系统2.1液压原理图提供的资料：2.1.1所有装置的名称、目录编号、系列号或设计编号及制造商或供应商名称的标识；2.1.2硬管的口径、壁厚和技术条件及软管总成的通径和技术条件；2.1.3各个液压缸的内径、活塞杆直径、行程长度，以及估算的预期工作所需的最大推力和速度；2.1.4各个液压马达预期工作所需的排量、最大输出转矩、转速和旋转方向；2.1.5各个泵的流量和从驱动轴端观看的旋转方向；2.1.6各个泵的原动机的功率、转速和型号；2.1.7压力设定值；2.1.8滤网、过滤器和替换滤芯的型号；2.1.9将系统灌注至最高液位所需的液压油液体积；2.1.10推荐的液压油液类型和黏度；2.1.11当规定时，表示进行的操作(包括与电控、机械控制及执行器有关的功能)的时间顺序图；诸如：循环的时间范围和数据或文字，或两者；2.1.11.1包含在油路块内的任何子回路的清晰指示；为此可以采用边界线或边框线，边界线内应仅包括安装在油路块上或油路块内的元件的符号；2.1.11.1各执行器沿各个方向的功能的清晰指示；2.1.11.2蓄能器的充气压力和标称容积；2.1.11.3在回路中，压力测试点、液压油液取样点和放气点的口径、型式和位置；2.1.11.4所有元件或油路块的油口的标识(与在元件或油路块上标明的一致)；2.1.11.5冷却介质的预期流量及最高和最低压力，以及冷却介质源的最高温度；2.1.11.6所有电信号变换器的标识，与在电路图上标明的一致。