项目采用的工艺路线技术特点
智能硬件项目规划设计方案
智能硬件项目规划设计方案规划设计/投资方案/产业运营承诺书申请人郑重承诺如下：“智能硬件项目”已按国家法律和政策的要求办理相关手续，报告内容及附件资料准确、真实、有效，不存在虚假申请、分拆、重复申请获得其他财政资金支持的情况。
如有弄虚作假、隐瞒真实情况的行为，将愿意承担相关法律法规的处罚以及由此导致的所有后果。
公司法人代表签字：xxx集团（盖章）xxx年xx月xx日项目概要通过软硬件结合的方式，对传统设备进行改造，进而让其拥有智能化的功能。
智能化之后，硬件具备连接的能力，实现互联网服务的加载，形成“云+端”的典型架构，具备了大数据等附加价值。
改造对象可能是电子设备，例如手表、电视和其他等。
该智能硬件项目计划总投资15631.72万元，其中：固定资产投资11177.55万元，占项目总投资的71.51%；流动资金4454.17万元，占项目总投资的28.49%。
达产年营业收入36062.00万元，总成本费用27485.94万元，税金及附加316.57万元，利润总额8576.06万元，利税总额10075.53万元，税后净利润6432.05万元，达产年纳税总额3643.48万元；达产年投资利润率54.86%，投资利税率64.46%，投资回报率41.15%，全部投资回收期3.93年，提供就业职位633个。
重视施工设计工作的原则。
严格执行国家相关法律、法规、规范，做好节能、环境保护、卫生、消防、安全等设计工作。
同时，认真贯彻“安全生产，预防为主”的方针，确保投资项目建成后符合国家职业安全卫生的要求，保障职工的安全和健康。
报告主要内容：项目承担单位基本情况、项目技术工艺特点及优势、项目建设主要内容和规模、项目建设地点、工程方案、产品工艺路线与技术特点、设备选型、总平面布置与运输、环境保护、职业安全卫生、消防与节能、项目实施进度、项目投资与资金来源、财务评价等。
第一章项目承办单位基本情况一、公司概况展望未来，公司将围绕企业发展目标的实现，在“梦想、责任、忠诚、一流”核心价值观的指引下，围绕业务体系、管控体系和人才队伍体系重塑，推动体制机制改革和管理及业务模式的创新，加强团队能力建设，提升核心竞争力，努力把公司打造成为国内一流的供应链管理平台。
我公司甲醇项目工艺技术特点分析
ＣＵ Ｉ Ｗｅ ｎ — ｋ ｅ ． Ｈ ＡＮ Ｘｉ — ａｉ ｒ ｎ
［ Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ Ｙａ ｎ ｇ ｍｅ ｉ Ｆ ｅ ｎ ｇ ｘ ｉ Ｆ ｅ ｒ ｔ ｉ ｌ ｉ ｚ ｅ ｒ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ（ Ｇｒ ｏ ｕ ｐ ）Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｙｕ ｎ ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ ０ ４ ４ ０ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ］
＿ 关 键 词 ：甲 醇 项 目 ；工 艺 技 术 ；特 点 中 图分 类 号 ：ＴＱ２ ２ ３ ． １ ２ １ 文 献 标 志码 ：Ｂ 文 章 编 号 ：１ ０ ０ ３ — ６ ４ ９ ０ （ ２ ０ ｌ ３ ） ０ ５ — ０ ０ ６ ５ ～ ０ ３
Ｔｈ ｅ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｃｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ Ｍｅ ｔ ｈ ａ ｎ ｏ ｌ Ｐ ｒ ｏ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｎ Ｏｕ ｒ Ｃｏ ｍｐ ａ ｎ ｙ
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｍｅ ｔ ｈ ａ ｎ ｏ ｌ ｐ ｒ ｏ ｊ ｅ ｃ ｔ ；ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ；ｃ ｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ
煤 炭是 我 国 的主要 能源 ，在 我 国一 次能 源 消
艺 系统 ，是 甲醇项 目设计 与建 设 中的重 要课题 。
洗煤厂年入洗60万吨原煤扩建项目可行性实施报告
根据市场需求发展情况，为了充分综合利用煤炭资源，改进煤炭洗选工艺，优化产品结构，提高商品煤的质量和市场竞争力，于1992年7月新建了一条年洗选6万吨原煤的洗煤生产线，增强了企业发展的后劲。2005年3月公司多方考察、论证，再次进行技改扩建，将入洗原煤能力技改扩建达到60万吨。该洗煤厂选用先进的数控洗煤工艺技术，既能生产精煤（低灰），同时生产电煤、洗混煤。压滤机、锥形沉淀池，洗选系统要求达到国家一级闭路循环标准，污水实现零排放，减少环境污染，从而达到节能减排的目标。
27.00
12.00
85
原煤大筛分组成见表1-1-2，50～0.5mm浮沉试验表见表1-1-3。
从1-1-2表可以看出，此次大筛分试验共计采样约为5吨，符合选煤厂设计规标准，从各粒度级含量看，+50mm占14.59%，灰分较总灰分偏高，石含量占5.69%，属于高矸煤。
-50mm原煤各粒级分布不均匀，并且，灰分随粒度的减小而降低说明煤质较脆，-0.50mm级灰分较低，可以看出此煤种矸石不易泥化。
现将原煤的化验结果汇总、处理如下表:
原煤化学分析结果表表1-1-1
煤 样
水分
灰分
挥发分
全硫
发热量
胶质层
粘结性
Mad %
Ad %
Vdaf
St,d%
Qgr,dmj/kg，dMJ/kg
Amm
Ymm
指数
毛 煤
0.78
35.65
22.46
0.34
25.18
原煤-1.4
0.5
7.21
20.27
0.39
32.27
12.1、成本计算………………………………………………………………
12.2、财务分析………………………………………………………………
氢能源项目规划设计方案
氢能源项目规划设计方案规划设计/投资分析/产业运营承诺书申请人郑重承诺如下：“氢能源项目”已按国家法律和政策的要求办理相关手续，报告内容及附件资料准确、真实、有效，不存在虚假申请、分拆、重复申请获得其他财政资金支持的情况。
如有弄虚作假、隐瞒真实情况的行为，将愿意承担相关法律法规的处罚以及由此导致的所有后果。
公司法人代表签字：xxx集团（盖章）xxx年xx月xx日项目概要氢能源是一种清洁、可再生能源，具有高能量、无污染、零碳零污染的特点，是已知能源中最为清洁的一种。
氢能源来源丰富、能量密度高，随着全球各个国家对能源问题日益重视，氢能源产业未来前景广阔。
在国家政策的大力扶持下，目前我国已布局了较为完整的氢能源产业链。
该氢能源项目计划总投资9768.06万元，其中：固定资产投资7745.76万元，占项目总投资的79.30%；流动资金2022.30万元，占项目总投资的20.70%。
达产年营业收入15536.00万元，总成本费用12053.63万元，税金及附加166.36万元，利润总额3482.37万元，利税总额4129.06万元，税后净利润2611.78万元，达产年纳税总额1517.28万元；达产年投资利润率35.65%，投资利税率42.27%，投资回报率26.74%，全部投资回收期5.24年，提供就业职位233个。
提供初步了解项目建设区域范围、面积、工程地质状况、外围基础设施等条件，对项目建设条件进行分析，提出项目工程建设方案，内容包括：场址选择、总图布置、土建工程、辅助工程、配套公用工程、环境保护工程及安全卫生、消防工程等。
报告主要内容：项目承担单位基本情况、项目技术工艺特点及优势、项目建设主要内容和规模、项目建设地点、工程方案、产品工艺路线与技术特点、设备选型、总平面布置与运输、环境保护、职业安全卫生、消防与节能、项目实施进度、项目投资与资金来源、财务评价等。
第一章项目承办单位基本情况一、公司概况成立以来，公司秉承“诚实、信用、谨慎、有效”的信托理念，将“诚信为本、合规经营”作为企业的核心理念，不断提升公司资产管理能力和风险控制能力。
施工工艺定义及特点
施工工艺定义及特点施工工艺是指在建筑施工过程中，根据设计图纸要求和施工单位的实际情况，采用一系列的工作方法、技术措施和施工步骤，以达到设计要求、确保工程质量和安全的一种施工过程。
施工工艺的特点主要有以下几个方面：1.多样性：施工工艺因不同类型、不同规模工程的不同特点而存在多样性。
不同类型的工程，其施工工艺有着不同的要求，比如钢结构施工需要焊接、装配等工艺，混凝土施工需要浇筑、养护等工艺。
2.适应性：施工工艺要根据具体的施工环境、地理条件、材料性质等因素来选择，以确保施工的顺利进行。
施工工艺应该能够适应各种不同的施工现场情况，并能够及时应对各种可能出现的问题。
3.科学性：施工工艺需要基于科学的原理和实践经验来制定。
在施工过程中，需要合理地组织施工队伍、合理分配资源、合理安排施工步骤和施工顺序，以提高施工效率，保证施工质量。
4.灵活性：施工工艺在一定程度上需要具备灵活性，能够根据实际情况进行调整。
在施工过程中，可能会出现一些不可预料的问题，需要根据实际情况调整施工工艺，以保证施工的顺利进行。
5.综合性：施工工艺需要综合考虑各种因素，包括工程的性质、规模、质量要求、安全要求等，以及材料的特性、施工设备的特点等。
施工工艺应该在满足各项要求的前提下，尽可能地提高工程的效率和质量。
施工工艺的制定需要考虑多种因素，包括施工技术、工程管理、安全环保等方面的要求。
在实际施工中，施工工艺的选择和制定是一个动态的过程，需要不断地根据实际情况进行优化和调整，以确保工程的顺利进行和质量的保证。
同时，施工工艺的制定需要考虑到施工单位的实际情况和技术水平，以确保工艺的可行性和实施效果。
总之，施工工艺是指在建筑施工过程中，根据设计要求和施工单位的实际情况，采用一系列的工作方法、技术措施和施工步骤，以确保工程质量和安全的一种施工过程。
施工工艺的特点包括多样性、适应性、科学性、灵活性和综合性。
施工工艺的制定需要考虑多种因素，根据实际情况进行优化和调整，以确保工程的顺利进行和质量的保证。
研发技术工艺技术路线
研发技术工艺技术路线研发技术工艺技术路线是指研发过程中所使用的工艺技术方法和具体的技术路线。
下面将从设计、制造、测试等方面介绍一个研发技术工艺技术路线。
首先，在设计阶段，研发团队需要根据产品的需求和要求进行设计。
他们可以使用计算机辅助设计软件来帮助他们完成产品设计。
这些软件可以帮助设计师快速有效地进行建模、分析和测试。
在设计过程中，研发团队还需要进行设计评审，以确保设计的可行性和合理性。
其次，在制造阶段，研发团队需要选择合适的制造工艺来生产产品。
根据产品的特点和要求，可以选择不同的工艺方法，如注塑、成型、焊接等。
研发团队还需要合理地安排生产流程，并确保每个环节的质量和效率。
在制造过程中，还需要进行产品试制和样品验证，以确保产品的可靠性和稳定性。
然后，在测试阶段，研发团队需要对产品进行各种测试。
这包括原材料的测试、工艺过程的测试和最终产品的测试。
通过对产品的测试，可以评估产品的性能和质量是否符合要求，并及时发现和解决问题。
同时，研发团队还需要对产品进行可靠性测试和环境适应性测试，以评估其在不同环境下的使用情况。
最后，在整个研发过程中，研发团队需要合理管理和优化技术路线。
可以利用项目管理软件和技术管理工具来跟踪和管理整个研发过程。
同时，研发团队还需要进行经验总结和技术积累，以提高工艺技术水平和研发效率。
总结起来，一个研发技术工艺技术路线需要从设计、制造、测试等方面全面考虑，并采用适当的工艺方法和工具来支持。
在实施过程中，需要持续优化和改进，以保证产品的质量和性能。
通过科学的技术路线，可以提高研发效率，降低成本，并最终实现产品的竞争力。
渣油加氢工艺说明
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术,该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求;二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列,每个系列可以单开单停单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂;由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致,从全厂生产安排的角度,单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题,并使全厂油品调配更灵活;2、反应部分采用热高分工艺流程,减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程,充分回收热量,降低能耗;3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式,强化传热效果,提高传热效率;4、反应器为单床层设置,易于催化剂装卸,尤其是便于卸催化剂;5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统,滤除大于25μm以上杂质,减缓反应器压降增大速度,延长装置操作周期;6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施,延长操作周期,降低能耗,而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作;7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施,以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度;8、采用炉前混氢流程,避免进料加热炉炉管结焦;9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制,其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制;10、在热高分气空冷器入口处设注水设施,避免铵盐在低温部位的沉积;11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类,减少循环氢脱硫塔的起泡倾向,有利于循环氢脱硫的正常操作;12、设置高压膜分离系统,保证反应氢分压;13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气;14、新氢压缩机采用二开一备,每台50%负荷,单机负荷较小,方便制造,且装置有备机;15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程,在汽提塔除去轻烃和硫化氢,降低分馏塔材质要求;分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油,降低塔顶冷却负荷,提高能量利用率,减小分馏塔塔径;16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽;通过对装置换热流程的优化,把富裕热量集中在温位较高的常渣产品,发生低压蒸汽;17、考虑到全厂能量综合利用,正常生产时常渣在150℃送至催化裂化装置;在催化裂化装置事故状态下,将常渣冷却至90℃送至工厂罐区;18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置;三、工艺流程说明一工艺流程简述1、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器V-1812前的流程分为两个系列,以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐V-1801;原料从V-1801底部出来由原料油增压泵P1801/S升压,经中段回流油/原料油换热器E-1801AB、常渣/原料油换热器E-1802AB、E-1803AB分别与中段回流油和常渣换热,然后进入原料油过滤器S-1801以除去原料油中大于25μm的杂质;过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐V-1802,原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵P1802/S升压,升压后的原料油在流量控制下进入反应系统;原料油和经热高分气/混合氢换热器E-1805AB预热后的混合氢混合,混合进料经反应流出物/反应进料换热器E-1804预热后进入反应进料加热炉F-1801加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器R-1801,R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制,R-1801底部物流依次通过其它三台反应器R-1802、R-1803、R-1804,各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制;从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器V-1803进行气液分离,V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后,进入热低压分离器V-1804进行气液分离,V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器E-1806换热后进入热高分气空冷器E-1807,冷却到52℃进入冷高压分离器V-1806进行气、油、水三相分离;为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路,在热高分气空冷器前注入经注水泵P-1803/S升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐;从V-1806顶部出来的冷高分气体循环氢进入高压离心分离器V-1807除去携带的液体烃类,减少循环氢脱硫塔C-1801的起泡倾向;自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部,与贫胺液在塔内逆向接触,脱除H2S,脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺MDEA,贫胺液从贫胺液缓冲罐V-1809抽出经贫溶剂泵P-1804/S升压后进入C-1801顶部,从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐V-1810脱气;富液脱气后出装置去溶剂再生,气体去硫磺回收;自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐V-1808除去携带的胺液,V-1808顶部出来的循环氢分成两路,一路去氢提浓ME-1801部分,提浓后的氢气经提浓氢压缩机K-1804升压后与新氢压缩机K-1802A.B.C出口新氢汇合,释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机K-1801升压,升压后的循环氢分为三部分,第一部分与新氢压缩机来的新氢混合,混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用;循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机;从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后,进入冷低压分离器V-1812进行气液分离,冷低分液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器E-1809、柴油/冷低分油换热器E-1811、常渣/冷低分油换热器E-1812换热后进入汽提塔C-1803;V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫;冷高压分离器底部的含H2S、NH3的酸性水进入酸性水脱气罐V-1823集中脱气后送出装置;两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分;热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器E-1810冷却到54℃,然后进入冷低压闪蒸罐V-1811进行气液分离,为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路,在E-1810前注水以溶解铵盐;V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫,然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器;新氢从全厂氢网送入,进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合,混合氢气分别返回到各自的反应部分;新氢压缩机设三台,二开一备,每一台均为三级压缩,每台的一级入口设入口分液罐,级间设冷却器和分液罐;2、分馏部分来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔C-1803;塔底采用水蒸汽汽提;塔顶部气相经汽提塔顶空冷器E-1814冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐V-1814进行气液分离,V-1814气体与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提塔顶回流泵P-1805/S升压后分成两部分,一部分作为回流返回到塔顶部,另一部分去石脑油加氢;V-1814底部分水包排出的酸性水进入V-1823脱气后出装置;为减轻塔顶管道和设备的腐蚀,在汽提塔的顶部管道注入缓蚀剂;汽提塔底油经分馏塔进料加热炉F-1802加热至合适温度进入分馏塔C-1804,分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流,塔底采用水蒸汽汽提,塔顶气相经分馏塔顶空冷器E-1815冷凝冷却后进入分馏塔顶回流罐V-1815进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分馏塔顶回流泵P-1806/S 升压后分成两部分,一部分作为塔顶回流返回到塔顶部,另一部分在V-1815液位控制下与C-1803塔顶油一道送出装置;V-1815底部分水包排出的含油污水经含油污水泵P-1807/S升压后送注水罐回用;未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔C-1805,柴油汽提塔底设重沸器,以分馏塔底油为热源,C-1805顶气体返回到分馏塔;柴油从塔底部抽出经柴油泵P-1811/S升压后再经柴油/低分油换热器、柴油空冷器E-1816冷却到50℃出装置;中段回流油从分馏塔集油箱用分馏塔中段回流泵P-1809/S抽出,进入E-1801A.B换热后返回分馏塔;分馏塔底油加氢常渣经分馏塔底泵P-1810/S加压后依次经柴油汽提塔重沸器E-1818、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器E-1817等换热至168℃作为热供料去催化裂化装置,或再经常渣空冷器E-1819冷却至90℃出装置至罐区;3、催化剂预硫化为了使催化剂具有活性,新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行预硫化,设计采用液相硫化法,硫化剂为二甲基二硫化物DMDS;两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化,以下是一个系列硫化的流程叙述：硫化时,系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环,冷高压分离器压力为正常操作压力;DMDS自硫化剂罐V-1831来,至加氢进料泵入口管线,硫化油采用蜡油;自R-1804来的流出物经E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807冷却后进入冷高压分离器V1806进行分离,冷高分气体经循环氢压缩机K-1801循环,催化剂预硫化过程中产生的水从V4004底部间断排出;二主要操作条件如下：1反应部分反应器液时空速,h-10.20总气油比,SOR/EOR1132/1232反应器入口压力,SOR/EORMPag19.45/19.88平均反应温度,SOR/EOR℃391/402 2热高压分离器温度℃SOR/EOR371/374压力MPaG17.8 3冷高压分离器温度℃52压力MPaG17.5 4反应进料加热炉入口/出口温度℃337/365SOR350/378EOR压力MPaG20.6 5循环氢压缩机入口温度℃61入口/出口压力MPaG17.46/21.43循环氢压缩机设计能力m3n/h224315单台6新氢压缩机入口温度℃40入口/出口压力MPaG 2.4/21.2新氢压缩机设计能力m3n/h51400单台7提浓氢压缩机入口温度℃60入口/出口压力MPaG 4.18/21.37提浓氢压缩机设计能力m3n/h31800 8循环氢脱硫塔塔顶温度℃61塔顶压力MPaG17.59汽提塔进料温度℃364/366SOR/EOR塔顶温度℃189/172SOR/EOR塔顶压力MPaG 1.1塔底温度℃350/344SOR/EOR10分馏塔进料温度℃371塔顶温度℃124/129SOR/EOR塔顶压力MPaG0.14塔底温度℃354/322SOR/EOR10柴油汽提塔进料温度℃226/231塔顶温度℃227/247塔顶压力MPaG0.17塔底温度℃293第二节副产品的回收、利用及“三废”处理方案一、副产品的回收和利用该装置副产品富氢气体和含硫燃料气;富氢气体约为2422Kg/hEOR,其中H2含量为83.02%V,H2S含量为2.99%V,C1含量为7.13%V,C2含量为3.34%V,富氢气体送至加氢裂化装置进行脱硫,然后去PSA装置回收氢气;含硫燃料气由低分气、汽提塔顶气、氢提浓单元尾气、酸性水罐闪蒸气及富胺液闪蒸气总量约为7969Kg/hEOR,其中H2含量为32.67%V,H2S含量为10.32%V,C1含量为6.63%V,C2含量为11.94%V,含硫燃料气送轻烃回收装置脱硫;二、“三废”处理方案一废水处理废水按其性质主要可分为四类含硫污水：主要由冷高压分离器、冷低压分离器、汽提塔顶回流罐等排出,含有较高浓度的H2S和NH3,送酸性水处理装置进行处理;含油污水：分馏塔顶回流罐产生的含油污水经含油污水升压后送注水罐作为装置注水回收利用;机泵和地面冲洗等产生的含油污水,送至污水处理场;装置界区内的初期雨水并入含油污水,后期雨水排入清净废水系统,以减轻工厂污水处理的负荷;生活污水：装置间断排出职工生活污水,排入生活污水系统;废水见表2－1;表2－1废水排放量和污染物浓度一览表二废气处理1 废气燃烧废气：反应进料加热炉、分馏塔进料加热炉排出的燃烧烟气,充分回收能量后,经烟囱高空排放;放空气体：安全阀及放空系统包括紧急放空排放的含烃气体排入密闭的火炬系统;废气排放情况见表2－2表2－2主要废气污染源表三固液体废物正常生产时无固液体废物排放,仅在停工检修时,排出废保护剂、废催化剂和废碱液等;废保护剂、催化剂：由加氢反应器排出,约1年一次,送废催化剂回收工厂或桶装深埋;废碱液:反应部分中和清洗排放的废碱液由工厂系统统一处理;固体废弃物列于表2－3;表2－3固体废物分类汇总表四噪声源及处理1空冷器选用低转速、低噪声风机,单台噪声控制在85分贝以下;2机泵选用低噪声增安型电机;3蒸汽放空装有消音器;4加热炉采用低噪声燃烧器,风道部分采用保温隔音材料;5凡易产生噪声的排放点均设置消音器;6加氢进料泵、新氢压缩机配用的大型电机设置消音罩;采用上述措施后,噪声指标符合石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93;表2－4噪声特征表第三节安全卫生一、装置危险、危害性分析1 火灾、爆炸危害因素分析所用原料、中间产品、产品的火灾理化特性见表3-1;表3-1生产中主要原料、中间产品、产品火灾危险性分类表2 危害因素较大设备及场所主要危险设备包括:加氢反应器、循环氢脱硫塔、新氢压缩机、循环氢压缩机、高压换热器等;主要危险岗位见表3－2：表3－2主要危险岗位表3 生产中使用、产生的部分物料为有毒物质,对人体有一定程度的危害作用,其危害及危害程度见表3－3;表3－3主要有毒、有害物质及其特性表4 危险等级所用原料、中间产品、产品各物料在加工过程中处于高温、高压、含氢环境中,当环境温度超过其自燃点时,发生泄漏就可能引发火灾;火灾危险性属于甲类;二安全卫生措施1 安全卫生设施依托情况该装置所需的劳动安全卫生措施,按现行有关劳动安全卫生标准、规范的要求,在依托现有系统劳动安全卫生设施的基础上补充完善,以确保该装置的劳动安全卫生达到标准和规范的要求;2 主要安全卫生防范措施⑴工艺设计①采用先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程,设计考虑必要的裕度及操作弹性,以适应加工负荷上下波动的需要;②装置内设有1.05/2.1MPa/min紧急泄压系统;当出现反应器床层温度过高或发生严重火灾时,使用紧急泄压系统手动启动,使反应系统迅速降压,以避免催化剂和设备严重损坏;③为确保安全操作,保障设备、人身安全,设置下述自动联锁保护系统;当1.05/2.1MPa/min放空系统启动时,反应进料加热炉将自动停运;当燃料气压力过低,反应器入口温度过高,反应进料加热炉流率过低时,反应进料加热炉停炉;当燃料油压力过低,加热炉出口温度过高,加热炉流率过低时,分馏塔进料加热炉停运;当循环氢压缩机入口分液罐高高液位时,循环氢压缩机停机;④所有带压设备及管道均设安全阀,所有安全阀均设备阀;⑤各部分设置的安全阀泄压时,其排放物分别由火炬线或液体放空线排至密闭的放空罐,然后气体去工厂火炬,液体去工厂污油罐;⑥关健转动设备,均设有备机,以确保安全生产;⑵平面布置设计①平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生标准和规范要求的前提下,尽量采用露天化、集中化和流程式布置,并考虑同类设备相对集中,以达到减少占地、节约投资、降低能耗、便于安全生产操作和检修管理,实现本质安全的目的;②四周设绿化带和环形消防通道,并确保与周围装置的防火间距满足有关规范的要求;设置检修及消防通道,保证消防车和急救车能顺利通往可能出现事故的地方;③加热炉布置在全年最小风频的下风向;④所有框架、管架均按GB50160-921999版的有关规定设有防火层;界区内设有消火栓、水炮、蒸汽灭火设施、软管站及灭火器等消防设施用于火灾扑救;⑤对于表面温度高于60℃管线,在操作人员可触摸到的部位均采用隔热层防烫保护;在管带区、框架区、塔区等地方均设蒸汽灭火系统;⑥设计中选用优质垫片,加强管道、设备密封,防止介质泄漏;⑦设置移动式小型灭火设备;包括推车式泡沫灭火器,手提式干粉灭火器以及手提式泡沫灭火器;⑶自控设计①装置的仪表自动控制采用DCS,由控制室进行统一管理,并根据工艺特点和安全要求,对关键部位,设置必要的报警、自动控制及自动联锁等控制措施;②为保证装置停电时仪表用电,设置UPS不间断电源;③对有可能泄露可燃气体和H2S等有毒气体的地方,设置固定式的可燃气体报警仪和H2S气体报警仪;可能有H2S气体泄漏和聚积岗位上的操作人员配备便携式H2S气体报警器;④为了保护设备和生产安全,在设计中选用风开、风关调节阀,以便停风时,调节阀能处于安全位置;同时为防止仪表管道的冻凝和阻塞,在必要部位设置仪表蒸汽伴热系统和冲洗油系统;⑤监测、控制仪表除按工艺生产要求选型时,还考虑了仪表安装地点的防爆等级,并按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058－92进行选型;⑥生产仪表及其它电气设备按所处区域的防爆等级选用防爆型号;在中控室、变配电室内设置可燃气体报警仪、火灾检测报警器;并设置事故通风设施;⑷电气设计①装置内爆炸危险区域内的电力设备设置严格按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058－92的要求进行设计;②在爆炸危险场所的电器设备均选用相应等级的防爆电器,如防爆电钮、防爆照明灯、防爆电机等;③电力配电电缆均选用阻燃铠装电缆;④设防爆检修动力箱,供停工时检修用电;⑤平台、过道及其它需要的地方均设置照明设施,照明亮度符合规范要求;为了便于事故抢救,局部重要的操作通道及操作点配备事故照明设施;⑥为确保人身安全,在有关建构筑物、工艺设备及管道上均设置防雷防静电的可靠接地装置,并依照工业与民用电力装置接地设计规范GBJ65－83的要求,接地电阻<4Ω,接地线均采用镀锌扁钢;⑦设防爆对讲电话以及火灾报警装置,以便发生火灾时及时报警;⑸工艺配管工程设计①各部分均设有固定的消防蒸汽管线和足够的软管站,使可能出现的泄漏点均在消防蒸汽软管范围之内;②按标准、规范规定选用管道、管件、法兰、垫片、阀门;③对安装管道采取必要的保温、保冷措施：a 工艺过程的需要;b 减少散热或冷量散失的需要c 保证操作人员安全、改善劳动条件的需要;④工艺管道安全的措施a 热补偿安全b 适应高温、高压及腐蚀介质的管道材质;c 防泄漏措施;⑹土建设计①各建筑物、构筑物的抗震性能均按建筑抗震设计规范GB50011－2001的规定进行设计;建筑物的耐火性能满足2级耐火等级的要求;②钢结构框架、管带及其它梁柱均满足设计规范所要求的强度、耐火、防爆等性能,并加设厚型无机外防火层,以防止火灾伤害及火势蔓延;③抗震、防雷措施:建构筑物及大型框架设备采取相应的抗震、防雷措施;⑺设备机械工业炉设计①根据有关规定,设备设计中充分考虑当地的风压、地震烈度及场地等因素,对反应器等主要设备基础按7度近震地震烈度设计;②主要设备的裙座均设置防火层,对高温设备和管道均进行隔热保温;③根据设备内介质操作温度、压力和腐蚀情况,分别选用相适应的材质,以减少腐蚀,延长设备寿命;加热炉设置长明灯,以防瞬间熄火而引起炉内瓦斯爆炸,同时在炉体安装防爆门,并设置灭火蒸汽管;④对必须在高空操作的设备,根据规范要求在必要的位置均设置平台、梯子、扶手、围栏等,以保证操作人员的人身安全;⑤加热炉的燃料气管线上设置阻火器,防止回火发生事故;三防毒与职业病防治1、生产过程中会产生有毒气体硫化氢,在操作和检修过程中少量的硫化氢气体可能从密闭系统中泄漏到大气中;因此,装置中除设置硫化氢报警仪外,还配备防毒面具和空气呼吸器,以便在事故时进行自救、抢救,防止硫化氢中毒;2、据国内外炼油厂调查资料表明,在同类装置工作的操作人员及管理人员至今尚未发现患有国家规定的职业病及其他特殊病症;但为确保操作人员的身体健康,对该装置的操作人员应定期进行体检,以防患于未然;四设置安全色、安全标志1、按GB2894规定,凡容易发生事故的场所和设备设置安全警示标志,并在生产场所、作业场所的紧急通道和出入口,设置醒目的标志和指示箭头;2、按GB2893规定,对需要迅速发现并引起注意,以防发生事故的场所、部位涂有安全色；对阀门布置比较集中,易因误操作而引发事故的地方,在阀门的附近设标明输送介质的名称、符号等标志;五消防措施的设置1 压缩机、反应器、加热炉等需要重点保护的设备附近,设置箱式消火栓,其保护半径为30m;2 反应器附近设置固定式消防水炮保护;3 按照石油化工企业设计防火规范GB50160—921999年局部修订的要求在装置危险设备区设置蒸汽灭火软管;4 框架、平台上每层设置半固定式蒸汽接头;5 在高于15米的框架处,沿梯子平台敷设半固定式消防竖管;6 装置内设置的固定式露天消防设施如箱式消火栓、消防水炮等采取防冻措施;7 装置内按照石油化工企业设计防火规范GB50160—921999年版设置手提式灭火器;8 装置内报警采用电话报警,报警报至厂消防站;六劳动保护措施1、设置密闭式采样器,以减少可燃有害介质的扩散;2、有毒有害物质的装卸人员应配戴防毒面具;采取以上防范措施后,该装置的职业安全卫生设计可以满足有关标准规范的要求;。
采用的方法、技术路线以及工艺流程
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在优化工艺流程的过程中，我们采用了以下方法和技术路线：1.1 数据收集与分析。
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第二章项目技术方案与创新性
一、项目的技术原理
水平旋转锥面反射型风叶微风、太阳能风光互补发电系统，是由锥面反射型风叶微风发动机，太阳能电池组件，风光互补逆变器和蓄电池相结合的集成发电系统，它可以实现风光互补发电向负载连续提供电力。
太阳能电池组件和风力发电机产生的电能通过风光互补逆变器可直接提供给直流负载，或者通过直流交流逆变器，将直流电转换成交流负载使用，同时富余的能量通过控制器储存到蓄电池中。
二、项目国内外研究开发现状
随着一次性能源资源的逐步枯竭，可再生能源的利用迅速发展起来。
风能、太阳能是目前较为理想的无污染绿色再生能源。
随着科技的进步，利用风能、太阳能的互补特性，可提高系统供电的稳定性和可靠性，并较大幅度的降低成本。
从国内来看，这些产品已在内蒙、新疆、青海、藏北、甘肃的农牧区及山东、广东沿海岛屿开始应用，但大都以垂直旋转螺旋桨式风叶风机为主，这种风机要求启动风速高，发电风速更高，安全可靠性能相对差，而拥有能支持它发电风速的风资源的区域很有限。
微风分光互补发电系统在国际国内也有应用，但仍以垂直旋转螺旋桨风叶风机为主，启动风速仍要求2.5m/s以上，这些产品批量生产的厂家很少，大多在研发、试销阶段和小批量生产阶段。
国内主要由合肥阳光电源有限公司，江苏斯派特光电技术有限公司，新乡市卫滨区阳光能源中心，内蒙古绿能新能源科技有限责任公司，兰州三阳自然能源科技有限责任公司。
国内研发的生产水平旋转风叶、微风和太阳能互补发电设备的公司只有无锡太风太阳能微风发电机制造有限公司和太阳能微风发电（国际）集团有限公司两家。
他们采用了反射半球形风叶发电的设计。
水平定向旋转，改变了世界传统风力发电史上螺旋桨风叶发电的设计，由于采用了反射性风叶，减小了推动阻力，提高了风力推动了风力二级应用，达到了一级风左右也能启动和微风发电的效果，这在当今世界风力发电史上也是超前独有的，他们的产品仅处于试验阶段。
兰州三阳自然能源科技有限责任公司开发的水平旋转锥面反射型风叶、微风、太阳能风光互补发电系统，在上述风光互补发电机技术的基础上，采用了锥面反射型风叶，进一步提高了风力推动了风力的二次利用，并在控制逆变技术上也有所改进和进一步完善，使其逆变转换效率提高到90%以上，为风光互补发电的推广提供了更广阔的前景。
三、项目主要内容及创新点
项目主要内容：研发水平锥面发射型风叶、微风、太阳能风光互补发电系统。
①优化设计出新型的水平锥面反射型风叶的微风发电装置。
②采用SPWM技术，优化设计出“风光互补”，高效、低成本正弦波控制逆变器。
③风光能有机结合，设计集成美观实用的太阳能微风发电系统。
技术路线描述：①通过自主技术开发，优化设计采用风动力高的锥面反射型风叶水平定向旋转发电的微风发电机，使其实现在其工作时间减小推动阻力，提高风力推动力和风力二次利用，从而达到一级风左右便能启动和微风发电的效果。
②采用太阳能电池板，使风光能有机结合，提高供电持续能力达到风光互补发电的效果③采用自动调整风机同心度控制电路技术，达到提高微风发电机抗强风能力。
④采用双极性正弦波脉宽调制技术（SPWM）和全桥主逆变电路技术，优化设计“风光互补”正弦波控制逆变一体机化，整体提升转换效率和负载适应性等逆变器性能，实现过压、欠压、反接、短路、过载、防雷电和强风自校等全自动保护功能。
三、项目创新点
一、技术创新：1.优化设计风光互补性充电控制器，设计独特自动调整风机同心度控
制电路，达到提高微风发电机抗强风能力（有别于常规水平轴垂直定向螺旋桨式风机必有的卸载装置。
2. 改进本公司技术进步成果“通用性光伏控制器”，使其适用于本项目产品，进一步提高全自动控制保护性能。
3.设计采用双极性正弦波脉宽调制技术（SPWM），进口管，MDS全桥主逆变电路等，整机提升转换效率，负载适应性等逆变器性能，使其逆变转换效率达到90%以上。
4.设计开机状态为软启动，采用优质环形变压器等，提高电源过载能力。
5.优化微风发电机结构设计，微风是可启动发电，强风时自动保护到不发电状态，确保发电机安全。
二、结构创新：1.设计风能、太阳能多路充电输入，多路交直流电压输出，实现多功
能控制逆变一体化机。
2.优化设计PBC布线结构，逆变器控制板与功能版隔离，合理的机电结构，减少可调元件等，提高整机可靠性。
3.采用锥面反射型风叶，提高风动力，降低风叶运动时风流二次回旋造成的反作用力，达到低风速启动发电的效果。
4.采用可调节风叶直径的方法满足不同风力资源的区域。
三、应用创新：将风力发电、太阳能发电集于一体，通过风光互补控制逆变器集中控
制，将赋予的电能采用蓄电池，随时向负载供电。
3、预计项目完成时达到的关键技术及技术指标
1.关键技术：
采用风动搞笑安全可靠的锥面反射型风叶，水平定向旋转发电的微风发电机，集合太阳能电池板，组成风光互补太阳能发电系统。
优化控制逆变器模式，采用正弦波脉宽调制技术（SPWM），全桥主逆变电路技术，设计出系统配套的风光互补型全自动控制，正弦波控制逆变一体化机。
2.主要指标：
主要性能指标
3.主要解决的技术难点：
将现有微风发电装置中未达标的性能指标进一步改善，风能利用效率更高（如将风机启动，风速降低到1.5m/s以下，工作风速提高到2.5m/s，逆变效率提高到90%以上，进一步降音，使之在50dB以下）。
4.项目实现的质量标准类型、标准名称
GB/T19115.1-2003 离网型户用风光互补发电系统；
GB/T20047.1-2006 光伏（PV）组件安全鉴定；
GB/T20321.1-2006离网型风能、太阳能发电系统用逆变器；
GB/T19064-2003 家用太阳能光伏电源系统技术条件和试验方法
GB8947-88 风力机名词术语；
UDC,2BFF1101-89 低速风力发电机组的安装要求；
GB/T13981-92 风力发电机组设计通用要求；。