模具结构图示
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模具结构
含玻璃纤维的热流道，灌嘴的材质与形式与普通有不 一样
3)打光在5000以下用NAK80 ， 5000以上用S136热处 理材质
收缩率
1.)一般可根据材料，收缩率范围选取 2.)同一种材料，肉厚，成品大小，结构复杂程度 直接影响收缩率
3.)收缩率重要性，直接影响成品尺寸，成型条件
咬花
A.)咬花根据咬花号数，来决定拔模角，在拔模角不足时 会引起拉模.在R角4分点处，拔模角为零度，一般会 做拔模角修正。 B.)咬花是用液体腐蚀模仁表面所得到，不需咬花部位需 保护，在凸起部份保护不当，就会咬不全或一致，在 分型面保护不当，会咬圆口形成R角，成品像毛边一样 C.)咬花光亮度，与成型模温，有直接关系，温度过高 亮度不足变暗；温度不足，亮度偏亮。在成型模度不 变时，亮度没有达到要求，咬花需作重新调整亮度 。 D.)咬花范围在3D图档上盖颜色，更精细清楚咬花范围 如果要配合已有其它成品的咬花，粗细与光亮，最好 提供成品，另开模前检讨，最好能及时提供咬花号数。 E.)咬花型号需用相应的模仁材质配合
设变与杂项
设变以下，修模时间较多: 1.)增加倒勾，需用机构来解决 2.)减肉厚，需补模或作入子 3.)增加较高RIB，作入子与顶出机构 4.)增加BOSS，较高热融柱，作司筒或入子
杂项: 1.)开模检讨前刻字、表面处理 2.)特殊要求
电池盖部分
一.)肉厚进点部分 二.)外观尺寸,PL线，拔模部分 三.)机构结构，钢料强度部分
进点方式
1.)进点方式多种多样，根据实际情况而定 作进点处会留下残料，进点位置与形式 影响到外观，组装会否干涉。
2.)分两类需修剪及自动修剪 一般侧式、搭接、潜RIB，有残料会修剪 潜成品、小点、牛角，不需修剪，在成品 上需增加偷肉或成品上有进点痕迹。
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
3真空热处理+深冷处理 增加硬度，同时防锈。 最后消除残留应力。
4大水磨
5线割
〔粗〕磨掉热处理引起慢走丝加工通孔。
的变形量，确保平整度。
6精磨 用45°斜砂轮研 磨各个位置倒角。
7刻字 在模板上做标志 便于区分。客户 付费模具最好带
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--排样及估价
冲模工站排样图例如
1裁边/冲孔2冲孔
4下料5下料7倒角 9下料 11折弯 13折弯14下料
引导针带动。数量越多那么精度越高。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。
加工顺序= 锯床
铣床
粗磨
线割〔慢〕
大水磨 精磨
真空热处理 深冷处理
--模板简介
下模板+下垫板
下模板，1.放置导料板+凹模镶件+内导 套+浮料块，并保证位置的准确性；2. 承受冲剪时的旁侧力。
定位销，将下模板和下垫板连接，保证 准确性。
准确性；2.当模具下行，脱料板生先成预坯压料冲压铣材孔料和；槽 外表平整加工
增加硬度与防锈
冲子冲剪完成后外，表借粗由平卸整料弹快簧走提丝供加的工力孔将冲确子保平整 折与弯冲镶压件材，料尾别部离紧。靠脱料垫板，合模时与料带接 触从而成型。
压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，
预引压导和针卸，料冲。 裁形成延边料的定位孔，料带行进靠
--模具构造概览
冲压模具构造
上模 下模
限高柱
外导套
定位销
内导柱
内导套
1
滚珠套 外导柱
2 3
4
引导针
冲子
5
冲压板料 刀口
6 7
定位销 8
--模具构造概览
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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I V U
Ye --排样及估价
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
塑料模具_抽芯机构
第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。
在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。
完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。
从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。
这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。
11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。
（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。
故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。
（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。
其特点见表11-2所示。
（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。
这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。
在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。
注塑模具内部结构详解-图文
50以上导柱
导柱
A板120MM或以下 C=A+B
A板120至150MM C=A-10+B
A板150至180MM C=A-20+B
A板180MM以上 C=0.8xA+B
针板导柱 针板导套
模具较大时一定要采用，以下简单介绍。
针板导套
针板导柱
两支针板导柱 四支针板导柱
INTER LOCK
图示中为四边INTER LOCK， 镶件为INTERLOCK，通常下 部加工直身，下模配加工直身 框，做螺纹孔，把 INTERLOCK做杯头孔锁入框 内，上部做斜度，上模配加工 相同的斜度，合模时就能起到 导向作用。此件有标准件。
1.设计为工字模
工字模利用底、面板凸出模身制 造码夹固定位置。
码模坑：在模板侧面加工一些坑，使得码铁伸入，收紧螺丝， 把模架锁紧在注塑机上。
H型码坑通常于A板及方铁加工，A板 在与注塑机接触一面留一厚度，约与 标准面板厚度相同。
I型码坑大小与H型一样，位置A板 不同，加工在与面板接触面上。
注意：当A板加工四边吊环时，须 考虑会否崩码模坑。
出模顶出装置：在此只做简单介绍。
斜顶
相同的设计有圆型INTER LOCK，上下分开，模板上只
用配与外圆相同尺寸的精圆孔 就可。
SIDE LOCK
SIDE LOCK作用同INTER LOCK、止口一样，在模板 的侧面加工小框，分别镶 入一凹一凸的标准件。
一：固定装置 二：导向装置 三： 复位装置 四：分型面型式 五：侧抽芯 六：出模顶出装置
复位装置：通过一些零件或加工，使得针板在顶出产品后能 及时复位，防止顶杆、推块等碰坏型腔。主要有：
复位杆 强制复位
热流道模具结构剖析
1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热 流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管 式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射 模
a、立体分解图 b、装配剖面 图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承 压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形 式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在 一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的 开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合 或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和 浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包 括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的 循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道 中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传 输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时 间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、 喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开 放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模 塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈
1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
• (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱
模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。
模具结构图示(1)
• (6)冷却和加热系统 • 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生
产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
4．2 注塑模具标准模架
• 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模
架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。
以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘
• 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示
为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。
• (5)顶出机构 • 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱
模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。
模具结构图示(1)
• (6)冷却和加热系统 • 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生
产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。
• 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成
型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
模具结构图示(1)
5．1 注塑成型设备的分类
•
近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也
• 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模
架型号为：
• 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、
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司筒
司筒针
红色框为斜顶,出模时,斜顶沿绿色箭头方向移动,在斜顶里的扣位与 斜顶脱离后,产品方可脱模
此角度大于90度,出模时斜 顶沿着斜方向向上顶
大于90度 大于 度
90度 度
产品顶出时,产品的行走路径与 模具垂直,而斜顶沿着斜的轨迹 向前推进,当顶出有一段距离后, 产品的扣位与斜顶已脱离,即可 完成脱模
斜顶
行位
回针
后模模胚
顶针板回针,作用: 在顶针板顶出和后退时, 起导向的作用,并保证在 前后模合模后,因为回针 与前模模胚接触,所以可 以保证顶针板退到位(共 4根)
顶针面板
顶针底板
顶针图示,产品在顶出时,是依 靠顶针,斜顶,司筒顶出的
司筒针,固定于底板上,顶针 板顶出时,司筒针保持不动
司筒,作用:当产品上有环形骨位, 而且骨位的高度比较高,出模很容 易粘模时,则要考虑做司筒
0.5 mm
斜顶出模后的状态，斜顶与产品扣位之间距离 要有0.5mm以上,才能保证产品出模不会扣到斜顶
此孔为顶棍孔,在成型完 成后,顶棍推顶顶针板, 顶针板向前推进,从而 将产品顶出,
水口拉杆,用于开模时将水 口板拉开,从而使水口易取出
导柱,作用:在前后模 合模时,起到导向的 作用(共4根)
运水接口,作用:当模具生产时, 模具温度会不断升高,运水 可使模具处在一种恒温下生 产,从而保证产品的稳定性
此孔直接与啤机的射咀接触,
唧嘴
水口
产品
前模仁
斜边,作用:在开模时,若行 位的弹簧不起作用则斜边 会带动行位向后退出(斜边 固定在前模上)
前模仁
铲基,作用:在合模时,依靠斜 面将行位向前推进,铲基固定 在前模上(铲基与行位的配 合面为斜面)
行位,装于后模上 后模仁 行位垫片,用于增 加行位的耐磨性
顶针底板 底板
顶针面板
方铁 后模胚 前模胚
水口板
唧嘴：与啤机射嘴直 接接触，啤机射胶时 须经过唧嘴才进入模芯
定位环：用于模具 上啤机（架模）时方 便对位 面板：与底板共同支 撑整套模具
此为顶针板保护开关,作 用：在顶针板没退回到 位时,开关未接通,此时线 路断开,前后模不能合模, 从而保证前模不会因顶 针没退到位而撞到顶针, 这样避免了模具的损坏
前模开模后的位置
开模后,行位依靠斜 边和弹簧的力而向后 退出
弹簧
பைடு நூலகம்
在行位向后退出后,顶针板向前推进,产 品即可顶出后模仁,此时产品已完全脱 模,可用手取下产品
产品有扣位,所以需要做行位,行位的形状如图所示
此两个扣位要在行位退出后,产品方可顶出,
行位未开模时 的状态
行位压块
行位
行位开模后的状态