铁选厂工艺流程改造

铁选厂工艺流程技术改造

1、为了合理有效的利用铁矿资源，本公司本着技术创新的企业理念，针对性的改造工艺流程，对选矿厂工艺进行了技术改造。

（1）矿石特点：矿石中主要金属矿物为磁铁矿，其次有赤铁矿和少量的褐铁矿、黄铜矿等，含铁硅酸盐矿物主要是绿泥石，其次是绿帘石、角闪石等，非金属矿物主要为石英、长石、绿泥石、绿帘石和角闪石等，矿石中非金属矿物绿泥石等含量高、硬度低、易磨，磁铁矿硬度高、难磨。

（2）该矿石原矿平均品位全铁在8-11%，其中磁性铁含量在3-4%，磁性铁占全铁的37.5%。

2、改造项目：

（1）未改造前采用传统的破碎工艺二段一开一闭路（见图1-1），细碎设备采用了传统工艺常用的锤式破碎机，处理能力低、设备数量多、维修费用高、粒度控制难（粒度在0~40mm左右）等缺点，本公司矿山属于露天开采，开采后的矿石粒度在-50mm以上的占60-70%，根据这一特性，在原型号为PE1200x1500的2台颚式破碎机粗破前改造安装了型号为WGZT-20x60的2台棒条式给矿机，60-70%的原矿不经过颚式破碎机，而直接进入4台型号为2YK3060的圆筒振动筛分系统（见图1-2），经过改造后，直接提高了破碎系统的处理能力60%，把原细碎破碎设备锤式破碎机改换成型号

为PF1620v的4台反击式破碎机，改造后粒度指标达到了0~30mm之间，处理量增大，粒度均匀稳定，所用设备减少，企业实现了节能降耗，多破少磨的效果。改造前后两条破碎系统数据对比如下：

PE1200x1500颚式破碎额定处理量为：300~800吨/h

从以上数据结果看出，改造后处理能力比原来处理量的基础上增大了60%（23040吨/天），破碎粒度由原来的0~40mm提高到0~25mm，为下一个工序提供了良好的生产条件。

图1-1 改造前破碎系统工艺流程

原矿料仓

颚式破碎机

4台

锤式破碎机

图1-2 改造后破碎系统工艺流程

原矿料仓

2

反击破碎机

（2）原矿中磁铁矿嵌布粒度较细（在0.01~0.6mm之间），粒度以+0.08mm为主，占89.48%，而磁铁矿在矿石中分布较均匀，这种分布特征对干选抛尾不利，近年来铁精粉价格较低的情况下，原工艺流程（图2-1）经过破碎系统完成作业后直接进入干式磁选机抛尾干选，跑尾较高（TFe4.5%，MFe0.82%），回收率较低（全铁回收率为70.9%），给企业带来生产成本高，企业效益低的突出问题，要降低生产成本，提高效益在提高处理量大的同时必须改进干选系统工艺流程。由于矿石中磁铁矿嵌布粒度较细，干式磁选机入料细度需要达到0.01~0.6mm之间充分解离矿石才能有望提高回收率，为了提高矿石资源利用，企业改造干选系统工艺流程，在进入干选之前按装一台型号为HFKG160-140高压辊磨，同时按装8台型号为2ZKX-3060的直线筛（图2-2），形成

闭路磨矿，直线筛筛下矿（0~0.6mm ）进入14台型号为LCG-1024干选磁选机抛尾预选，预选后中矿品位19.28%，全铁回收率86.06%，流程技术改造使得全铁回收率提高了15.16%。其改造前后干式磁选机选矿数据对比如下：

从以上数据得出，在原矿品位和精矿品位基本不变的情况下，改造后全铁回收率提高了15.16%，磁性铁回收率提高了6.9%，产率提高了6.98%。

图（2-1）改造前破碎、干选工艺流程

4台

14台

图（2-2）改造后破碎、干选工艺流程

（3）干选中矿用DTⅡ(A)12080皮带运输机输送至湿选厂分矿料仓（图2-3），经过干选系统工艺技术改造后，湿选厂处理量随之增大，回收率也相应提高。其干选工艺改造前后湿选厂选矿指标对比如下：

从以上结果可以看出干选系统工艺技术改造后，湿选厂的处理量增大了2600吨/日，全铁回收率提高到86.8%，磁性铁回收率提高到99.2%。

图（2-3）改造后破碎、干选、湿选厂工艺流程

原矿料仓

3、改造后的成果：

（1）增大了原矿处理量。

（2）实现了降能降耗，降低生产成本。

（3）提高了回收率，合理利用了矿产资源。

原工艺干选尾矿磁性铁在0.8%以上，改造后干选尾矿磁性铁在0.3-0.5%，全铁回收率为86.06%，磁性铁回收率为92.12%，湿式选厂尾矿磁性铁在0.1-0.15之间，全铁回收率为86.75%，磁性铁回收率99.20%，生产出了精矿全铁品位在65.5%以上的优质铁精粉。