通常搅拌型酸奶生产中都要添加适量的稳定剂
搅拌型苹果酸奶稳定性的研究
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注： 稳定时间指出现乳清分离的天数， 以下相同。
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收稿日期： .)).!)’!(4 作者简介：张富新 ,(-$+./， 男， 副教授， 博士， 从事乳制品加工工艺的 研究工作。
速搅拌下加入 )12+ 苹果汁，观察其粘稠度和乳清分 离状况， 结果见表 ( 。
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效； 乙 基 !! 芸 香 糖 苷 的 生 理 功 能 如 何 ， 目前还不清 楚， 尚待深入研究。本研究提供了 酶 法 合 成 乙 基 ! ! 芸香糖苷的途径。 处于最后， 可由芦丁含量来决定， 以 &( 最好。结合芦 丁降解酶活的研究，从而确定较优工艺条件为 即用 ’) 倍原料重的 *)+ 乙醇溶液， 在 ,)%’"’&($’， 条件下提取 ./ 。
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结论
生产搅拌型苹果酸奶时，搅拌速度在能打碎酸
奶凝块的前提下， 以慢速搅拌效果较好。 为了提高产品风味， 添加 ’()*+’(,* 的苹果汁， 为了提高产品的稳定性，以添加果胶和明胶效
可使产品酸甜可口， 果味明显， 产品质量较好。
果较好， 其 适 宜 添 加 量 各 为 ’(!3* ， 产 品 在 !’4 内 无 乳清分离现象。
工艺技术
稳定剂对产品稳定性的影响
手工发酵酸奶作坊法规
手工发酵酸奶作坊法规酸奶由于营养价值高、易被人体消化而深受人们的欢迎，为了满足市场需求，目前的酸奶制作一般都采用工业化大批量生产。
而由于酸奶在运输搬动时震动使原凝乳状态粘度降低，口感变差。
保质期也缩短，即使在冷藏的条件下也只能存放7天，而且存放时间越长口味越差。
这对工业化生产的销售是一个致命弱点，使销售半径受到严重限制。
为了防止酸奶在长途运输中结构改变，防止存放时间长了味道变差，在工业化生产的配料中一般都有稳定剂、增稠剂来预防酸奶水化，用香精、柠檬酸、乳酸来调配口味。
通常工业化生产的酸奶，刚生产出来酸度很低，所以需要用柠檬酸等添加剂来调配，但工业化大批量生产，产品的销售周期是较长的，往往到了消费者手中就会很酸了。
现实中有的消费者不是特别喜欢酸度很大的酸奶，有的又喜欢酸度很大的酸奶，因此消费者既希望酸奶是最新鲜的又希望酸度是最适合自己的，这在工业化生产中往往很难两全齐美。
不仅如此，工业化生产在酸奶中添加食品添加剂还使酸奶的营养价值大打折扣，而且产品在运输、终端销售渠道保存时间过长，使乳酸菌老化失去原有活性，乳酸菌活菌数大大减少。
事实上我们要喝到真正的活菌奶应该是不含任何人工食品添加剂，而且是非常新鲜的，这一点工业化生产是不可能做到的。
本发明方法包括如下步骤a、将重量百分比为8-9％的牛奶粉、5-8％的白糖用沸水冲泡搅溶；b、将步骤a获得的溶液过滤；c、将步骤b获得的滤液放入杀菌了的容器中，加盖保温杀菌15-20分钟；d、将步骤c装有杀菌奶的容器用清水浸泡冷却至奶温为40-45℃；e、将乳酸菌种搅匀，掺入步骤d获得的奶中搅匀；f、罐杯封口；g、将灌装好的杯装奶放入温控柜中，控制温度在43-45℃范围内，发酵3-4小时得到酸奶。
由于用本发明方法生产酸奶不要任何化学添加剂，它生产出的产品乳酸菌活菌数达106/ml以上，状态呈乳白色凝固状，乳清析出很少，并且由于酸奶的甜度是由糖量决定的，而酸度是由乳酸菌种类和发酵时间控制的，混合菌种由链球菌和乳酸杆菌组成。
酸奶的生产工艺流程和关键步骤
酸奶的生产工艺流程：1.凝固型酸奶生产工艺流程鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→接种→搅拌→灌装封口→发酵→冷却→后熟2.搅拌型酸奶生产工艺流程鲜牛奶→标准化→均质→杀菌→冷却→发酵→搅拌→灌装封口→冷藏后熟→酸乳酸奶生产工艺操作要点1.配料2.均质3.杀菌、冷却4.乳酸的制备（重点）5.发酵的操作条件及终点判断（难点）配料的选择和要求：选择符合质量标准的各种原辅料:牛乳、乳粉、砂糖和稳定剂等。
乳粉、砂糖混合后加50～60℃温水溶解。
琼脂、明胶等稳定剂可与少量糖混合后加水加热溶解充分后添加。
均质的目的是：防止脂肪上浮,使脂肪微粒化，改善口感。
一般采用高压均质机。
均质工艺条件：均质前，应先将混合料预热至50～60℃,均质压力为9.81～24.5MPa.杀菌目的是什么？①除去原料乳中的氧，降低氧化还原反应，明显促进乳酸菌的生长。
②由于蛋白质的变性，改善了牛乳的硬度与组织。
③对防止乳清分离有效。
杀菌及冷却的条件：杀菌条件：90℃、15min。
经杀菌后的混合料冷却到40～45℃备用。
还可以采用高温瞬时杀菌。
操作：135-140℃加热２秒左右。
这样有利于营养成分的保存，减少煮沸气味。
酸奶常用的乳酸菌发酵剂及工艺要求：①常用菌种：保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌种（2:1-1:1）。
②发酵剂的制备：母发酵剂－中间发酵剂－工作发酵剂③工艺条件：接种量2.0％～3.0％，菌种比为2:1～1:1。
对数期接种，主发酵温度为42～45℃,时间为2.5-3.5h。
低产酸力接种量要多，高产酸力接种量要少。
一般低接种量按0.5％～1.0％，高接种量按5.0％以上，最适为2.0％～3.0％。
主发酵温度采用42～45℃？这是保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合后的最适生长温度。
在这里，我们要注意生产中要控制好三个因素：接种量、发酵剂活性、培养温度。
发酵的条件是：灌装后迅速入发酵室，42-43℃,发酵2.5～4h,达凝固状态。
此时，酸度0.7～0.8％，ph低于4.6。
酸奶生产工艺及其设备对产品质量的影响
谢继志（扬州大学食品科学与工程学院江苏扬州225009）摘要：本文主要从酸奶的生产工艺要求出发，并列举设备对产品质量可能造成的影响。
关键词：酸奶质量；生产工艺；设备一、引言近几年，在我国快速发展的乳品工业中，除巴氏杀菌乳、超高温灭菌乳外，酸奶是最具发展潜力的液态乳制品之一。
酸奶质量的好与差，通常以风味、组织状态、外观及微生物学特性（乳酸菌水平、酵母菌及霉菌等）加以评价。
品质优良的产品应具有独特的风味，甜酸适中的口感，细腻圆滑及粘稠度适中的组织状态。
影响酸奶产品质量的因素很多，除原料乳、辅料（如糖、稳定剂等）、热处理、均质、菌种、接种量、发酵温度、冷却及酸化后等需尽量符合工艺要求外，生产设备的好坏往往对产品质量也有至关重要的影响。
二、原料乳、菌种等及生产工艺对酸奶质量的影响〈1〉原料乳的固形物含量：酸奶凝乳的形成是乳中酪蛋白与乳清蛋白“共沉作用”的结果。
乳中蛋白含量的不足易造成粘稠度的下降，酪蛋白的脱水收缩（砂粒状感）及乳清析出；而含量过高，凝乳过于结实，形成胶状的甚至难以搅拌的组织。
乳中的脂肪较少时，对凝乳的形成有利，但粘稠度降低；而脂肪多，乳脂香气好，但凝乳较软，稠度好。
乳中的乳糖少，易造成酸度及粘稠度的不足；而含量高可造成相反的结果，甚至造成乳糖结晶的危险。
质量好的调味与果料酸奶，其中蛋白质及非脂乳固体的含量应分别大于2.3%及6.5%的国家标准。
〈2〉热处理：原料乳的热处理通常采用90-95℃/3-5min ,也可以采用85℃/30min 的工艺。
这样，使乳中的乳清蛋白充分地热变性（>95%），有利于形成较坚实的凝乳。
而采用115-135℃/3s,由于受热时间短，使乳清蛋白变性度不足，凝乳性能较软，乳清易于析出。
〈3〉均质：是目前酸奶生产中广泛采用的手段，对产品的风味，组织状态绝对有好处。
可以采用一段式（15-18 MPa ）或两段式（15/5MPa）均质。
不均质或均质压力太低易造成产品脂肪上浮，且组织结构粗糙；而压力过高，增加动力消耗，对产品质量也并无多大改善。
酸奶常见质量问题分析
酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。
原因分析污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要在以下几方面：（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。
（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。
（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。
（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。
（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。
控制措施（1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。
如设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为90℃以上（设备出口温度）并且保证20—40分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50个/平板，另外严格控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决此问题；（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底性。
精选搅拌型酸奶的生产工艺
拌型酸乳的发酵是在发酵罐或缸中进行，而发酵罐是利用罐周围夹层的热媒体来维持恒定温度，热媒体的温度可随发酵参数而变化。若在大缸中发酵，则应控制好发酵间的温度，避免忽高忽低。发酵间上部和下部温差不要超过1.5℃。同时，发酵缸应远离发酵间的墙壁，以免过度受热。发酵时间控制： 41-43 ℃ ，发酵时间：4小时左右。
搅拌型酸乳因添加不同的果蔬料而产生不同的颜色。在生产中因加入的果蔬处理不当会引起变色、褪色等现象。不同的温度和pH对果蔬色泽有较大影响，应根据果蔬的性质及加工特性与酸乳进行合理的搭配和制作，必要时还可添加一些抗氧化剂如维生素E、儿茶酚等。
4 色泽异常
5 思考题 写出牛奶乳酸饮料的工艺流程
2 发酵
搅拌型酸乳冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，以防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。冷却点：酸乳完全凝固（pH值4.6～4.7）时开始冷却，冷却过程应稳定进行。冷却速度：冷却过快将造成凝块收缩迅速，导致乳清分离；冷却过慢则会造成产品过酸和添加果料的脱色。冷却方法：搅拌型酸乳的冷却可采用片式冷却器、管式冷却器、表面刮板式热交换器、冷却缸等冷却。
4 搅拌破乳
搅拌过程中应注意，搅拌既不可过于激烈，又不可过长时间。搅拌应注意凝胶体的温度、pH值及固体含量等。通常用两种速度进行搅拌，开始用低速，以后用较快的速度。搅拌时注意事项：① 温度 搅拌的最适温度0～7℃，此时适合亲水性凝胶体的破坏，可得到搅拌均匀的凝固物，即可缩短搅拌时间还可减少搅拌次数。若在38～40℃左右进行搅拌，凝胶体易形成薄片状或砂质结构等缺陷。② pH值 酸乳的搅拌应在凝胶体的pH达4.7以下时进行，若在pH 4.7以上则因酸乳凝固不完全、粘性不足而影响质量。③ 干物质 合格的乳干物质含量对搅拌型酸乳防止乳清分离能起到较好的作用。
乳品工艺课件5发酵乳
• 发酵乳制品是一个综合名称。包括诸 如：酸奶，开菲尔，发酵酪乳，酸奶油， 乳酒（以马奶为主）等。发酵乳的名称是 由于牛奶中添加了发酵剂，使部分乳糖转 化成乳酸而来的。在发酵过程中还形成 CO2、醋酸、丁二酮、乙醛和其它物质。
乳品工艺课件5发酵乳
乳品工艺课件5发酵乳
乳品工艺课件5发酵乳
4℃ 。 此 时 生 产 发 酵 剂 的 活 菌 数 达
1×108～1×109cfumL-1。
乳品工艺课件5发酵乳
• 制取生产发酵剂的培养基最好与成品 的原料相同，以使菌种的生活环境不致 急剧改变而影响菌种的活力。
•
生产发酵剂的量为发酵乳的 1%～
2% ， 为 了 缩 短 生 产 周 期 可 加 大 到 3% ～
菌混合发酵而成发酵乳。
乳品工艺课件5发酵乳
（2）嗜温菌发酵乳
• ①经乳酸发酵而成的产品 • 这种发酵乳中常用的菌有：乳酸链球
菌属及其亚属、肠膜状明串珠菌和干酪 乳杆菌。 • ②经乳酸发酵和酒精发酵而成的产品 如 酸牛乳酒、酸马奶酒。
乳品工艺课件5发酵乳
二、酸乳生产
• 酸乳工艺流程如下：
{
乳品工艺课件5发酵乳
乳品工艺课件5发酵乳
• （二）酸乳的种类 • 通常根据成品的组织状态、口味、原料
中乳脂肪含量、生产工艺和菌种的组成 可以将酸乳分成不同类别。
乳品工艺课件5发酵乳
1．按成品的组织状态分类
• ①凝固型酸奶（Set yoghurt）
– 其发酵过程在包装容器中进行，从而使成 品因发酵而保留其凝乳状态。
• ②搅拌型酸奶（Stirred yoghurt）
乳品工艺课件5发酵乳
2．辅料
• （1）脱脂乳粉 （全脂奶粉） • 用作发酵乳的脱脂乳粉质量必须高，
搅拌型酸奶稳定剂的选择及调配
搅拌型酸奶稳定剂的选择及调配
韦光贤
【期刊名称】《广西轻工业》
【年(卷),期】2009(025)008
【摘要】介绍了常用稳定剂在搅拌型酸奶生产中的应用,并通过对比试验,确定复合稳定剂的最佳组成及配比.
【总页数】2页(P12-13)
【作者】韦光贤
【作者单位】广西轻工业科学技术研究院,广西,南宁,530031
【正文语种】中文
【中图分类】TS252.5
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通常搅拌型酸奶生产中都要添加适量的稳定剂，目的足增加
制成搅拌型酸奶的热稳定性，使其能长时间保持不发生分离沉
淀。
目前常用的乳制品稳定剂主要有羧甲基纤维素纳(CMC)、耐
酸CMC、果胶、藻酸丙二醇酯、黄原胶、卡拉胶、瓜尔豆胶、阿拉伯
可尔等。
但不同的稳定剂具有不同的性质，一般在乳制品饮料和
其他饮料中使用的稳定剂都是复合稳定剂。
要想获得比较理想的
复合稳定剂配方，必须经过试验让各单一稳定剂与酸奶相互作
用，按感官指标进行评定，选择最佳的组成及配比。
1 材料与设备
1．1原料
稳定剂：羧甲基纤维素纳(CMC)、耐酸CMC、果胶、藻酸丙二
醇酯、黄原胶、卡拉胶、瓜尔豆胶、阿拉伯可尔。
添加剂：乳化剂、酸味剂、防腐剂、蔗糖、香精。
1_2主要设备
配料罐、搅拌机、胶体磨、均质机。
2稳定剂的选择
2．1单一稳定剂的选择
在搅拌型酸奶中分别添加果胶、CMC、海藻酸丙二醇酯、黄
原胶、卡拉胶，同时对耐酸CMC添加不同的量，然后观察现象并品尝，试验结果如下：
和果胶，果胶稍有异味且色泽差，耐酸CMC在添加量0．3％一0．4％
之间时，随着耐酸CMC添加量的增加，其组织状态和稳定性也
较好，但是口感随着耐酸CMC添加量的增加，口感越来越偏涩。
因此需要降低耐酸CMC的用景，以减少口味涩感，但同时需要
添加其他的稳定剂，以增加体系的稳定性。
除了表1和表2所列的稳定剂外，本试验还用了其他稳定剂，如槐豆胶、海藻酸钠、瓜尔胶等也做了试验，但都在均质前就
发生了结块沉淀或分层，因此不适合发酵酸奶这一体系。
下面就主要以耐酸CMC为主体与各种胶体复配，考察其稳定性情况和口感。
表2单一稳定耐酸CMC添加不同量稳定性试验
2．2．1耐酸CMC与果胶、黄原胶的复配
表3耐酸CMC与果胶、黄原胶复配稳定性试验
达到0．3％酸奶体系才比较稳定，但异味较重。
当耐酸CMC含量为0．3％，瓜尔豆皎浓度为0．1％酸奶体系就比较稳定，但也明具
有瓜尔豆胶的异味。
所以瓜尔豆胶与耐酸CMC复配不能达到生
产要求。
223耐酸CMC与阿拉伯可尔的复配
表5耐酸cMc与阿拉伯可尔复配稳定性试验
比都可以得到较好的稳定性效果，生产中有较大的选择范围。
从
表看出配方为耐酸CMC(O．2％)+阿拉伯可尔(0．2％)和配方耐酸CMC(O3％)+阿拉伯可尔(0．1％)的口感和稳定性都比较好。
3 调配
按实际生产，称好各种稳定剂，然后加入其3—5倍温水浸泡
30分钟，后过胶体磨，磨好的稳定剂待用，同时用温水分别溶解
酸味剂，防腐剂待用。
向配料罐中注入无菌水，然后倒入白砂糖，打开蒸汽阀，给配料罐加热，并开启搅拌机，待蔗糖完全溶解后，把过胶体磨的稳定剂加入，当温度升至96—99℃时，开始计时保
温30分钟后，用循环冷却水把糖液冷却至20~C以下。
当糖液冷
却至20~C以下时，向配料罐中泵入发酵乳，此时又打开搅拌机，
然后按顺序加入防腐剂、酸味剂和香精等。
4 结论与分析
通过对稳定剂单体和复合稳定剂的稳定性对比试验，我们得
出耐酸CMC(OI2％)+阿拉伯可尔(0．2％)的复合稳定刹在实际生
产应用中，其产品在保存期内稳定性、产品口感和产品风味方而
等都很好，此复合稳定剂的组成和配比适用于生产。
调配在搅拌型酸奶生产过程中，是关键的一道生产I：序，它决定着产品的品质。
笔者通过多年的搅拌型酸奶生产经验，建议
在生产操作中要注意以下几点：一、稳定剂的溶解方法。
在高速
搅拌下(2500—3000r／min)，将稳定剂慢慢地加入冷水中溶解或将稳定剂溶于60—80~C的热水中，或是先将稳定剂用温水浸泡30
分钟，然后过胶体磨；让稳定剂与其质量5—10倍的蔗糖预先混合，然后在正常搅拌速度下将稳定剂和蔗糖的混合物加入到70—80~{2的热水中溶解。
二、酸化。
为了得到最佳的酸化效果，酸化前应将混合液的温度降至20~{2以下。
为保证酸溶液与发酵好
的酸奶能充分均匀的混合，调配罐上安装的搅拌器转速应达到2500—3000r／min。
同时，酸液应缓慢地加入到调配罐内的湍流区域，以保证酸液能迅速、均匀地分散到发酵奶的混合液中。
加酸过快，会在酸化过程中容易形成大颗粒的酪蛋白，产品保质期不长，容易产生沉淀。
为了易于控制酸化过程，通常在使用将所有的酸
溶解并稀释成30％的溶液。
同时为避免局部酸度偏差过大，在酸
化前可在酸液中加入一些缓冲盐，如柠檬酸钠等。