精益生产2
精益生产实务 第2版 第二章 价值流管理
增值活动 （5%）
可以不 做的作业
（ 35%）
不得不 做的作业 （ 60%）
增值 浪费
更有效的工作 而不是更快的工作
增值
增值 浪费 浪费
95%NVA
5%VA
区分标准
（1）顾客愿意为活动买单； （2）活动必须以一定的方式改变产品或服务； （3）活动必须从一开始就要做对。 取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的， 否则就是非增值的。
所需要的工具不集中存放、供货商供应不及时、不可靠的运输方式
三、常用分析浪费的方法
解决问题五步法
识别
评价
问
分析
题
实施
计划
5W 1H
为什么（Why） 对象 （What） 场所 （Where） 时间（When） 人员 （Who） 方法 （How）
5个为什么（5Why）
（1）WHY： 为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？ （2）WHY：为什么在拆除夹具时遇到了困难？ （3）WHY：为什么螺栓会在夹具中脱落？ （4）WHY：为什么使用了不合适的扳手？ （5）WHY：为什么随便丢弃扳手？ 措施：用一条链将扳手和机器可靠地连接在一起。
（6）库存浪费 存储过量的原材料、产成品等。
（7）过度加工浪费 对产品不必要的过分加工，这是唯 一最难确定和消除的浪费
2、造成浪费的主要原因
（1）负荷过重（Muri）
人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的 问题，进而导致生产浪费。
（2）不均衡生产（Mura）
编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导 致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量 生产和额外库存浪费。
Mura ( 不均衡)
Muri ( 超负荷)
2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理
53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢，下面精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论：3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维，经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则，人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方，5S(4)目视管理，让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动，平衡生产5、如何预测市场需求，掌握生产主动权。
精益生产实务 第2版 第九章 多能工小组与组织环境支持
2.生产部门主管职责
（1）领导下属完成企业下达的生产任务。 （2）选拔团队领导，组建多能工小组。 （3）带领指导多能工小组开展工作。 （4）推动精益生产改造，保证安全健康生产。 （5）组织制定和落实精益生产管理制度。 （6）快速响应下属支持请求，协调团队之间关系。
2.生产部门主管职责
（7）在保证生产前提下，推动创新改进。 （8）征求下属意见，制定团队工作目标。 （9）制定部门培训计划，协调各类培训活动。 （10）表彰奖励先进个人和集体，激励全体成员。 （11）敏锐察觉部门出现问题，及时化解处理。 （12）保障生产组织所需资源。
2.运行方式
多能工小组以生产单元为对象从事生产加工、持续改善、现 场管理三项基本活动，成员相互配合，共同完成团队任务。
三、多功能小组管理目标和工作职责
1.管理目标
（1）保证订单交期，为用户提供优质产品和服务。 （2）以消除浪费为目标，持续改进生产过程。 （3）团队成员学习新知识和技能，共同促进精益生产的实施。 （4）维护安全健康的工作环境，不断提高员工素质。 （5）增强团队凝聚力和战斗力，持续创新变革。 （6）配合其他部门或团队，共同完成企业目标。
3.团队负责人职责
（1）带领团队安全、高效、保质、保量完成生产任务。 （2）掌握精益生产相关知识技能，组织开展各项生产改造。 （3）实施5S管理，持续改善工作场地。 （4）快速响应下属支持请求，及时发现问题、找出原因加以
解决。 （5）合理分配工作任务，有计划进行岗位轮换。
3.团队负责人职责
（6）保持上下级之间沟通畅通，信息传递准确无误。 （7）组织实施全面质量管理、全员生产维护。 （8）参与制定标准作业规程并在生产中贯彻执行。 （9）探索创新，以消除浪费、提高工作效率为目标持续改进。 （10）领导团队在减少库存、降低成本、提高效率上取得明显
精益生产心得体会（2篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
2精益生产方式LP
库存水平
高
高
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
权力与责任分配
分散
集中
分散
三种生产方式的比较
二 精益生产方式的传播及对现代制造业的重大影响
1 给世界汽车工业带来了巨大变革 （1）对日本汽车工业的发展起到了不容忽视的作用 （2）带给世界汽车工业一场深刻的变革 2 对现代制造业具有重大的影响和意义，丰富和发展了现代生产管理理论
2 相关需求与独立需求独立需求： 指对某种库存的需求与其它种类的需求无关， 其本质是需求具有随机性、不确定性，是企 业自身不能控制的需求相关需求： 指某种需求与其它需求具有内在的相关性。 如对最终产品的需求是独立需求，但对其零 部件的需求却是非独立的结论：①最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有 零部件、原材料的需求即可确定 ②由于最终产品的需求往往是不连续、不均衡的， 所以对零部件和原材料的需求属波动需求 ③计算机为零部件、原材料的需求计算提供了方便
日本公司采用LP效果表
公司
推行JIT的时间
库存减少（％）
制造周期缩短（％）
劳动生产率提高
A
3 年
45
40
50
B
3 年
16
20
80
C
4 年
30
25
60
D
2 年
20
50
50
美国防部2000－2004财年制造技术五年计划投资战略把“精良”的概念集成到所有的采办与延长使用寿命项目中，战斗机的精良生产是9项国防技术目标之一。波音公司 “V－22飞机零部件和其它有关国防直升机项目的精益生产”项目（1993－2002年投资210万$），计划在两年内，缩短研制周期50％，改善计划准时率50％，提高库存周转率40％。美国人认为：不能保持世界水平的制造能力必将危及国家在国内外市场竞争能力，制造业是一个国家国民经济的支柱，美国在世界各国中的威望不仅取决于强大的国防势力，而且取决于强大的制造能力。美国已提出敏捷制造——一种新的制造方式。它将使美国在2006年以前重新恢复其在制造业中的领导地位，并将在21世纪的竞争中占主导地位。
精益生产实务 第2版 第四章 拉动式生产
3. 取料拉动实施步骤
现场改造
物料箱管理
系统投入正式运行
系统检查和维护
制定看板管理制度
人员培训
更新零件计划
3. 生产拉动实施步骤
组建看板管理团队
计算节拍
零件计划（PFEP）
设计看板样式和填写内容
价值流管理
计算机部件需求量
制定看板作业标准
计算看板数量
看板放置
周转箱
3. 生产拉动实施步骤
制作生产看板
2.生产看板
（1）工序内看板（2）信号看板
（零部件示意图）
工序
前工序————后工序
热处理
机加1#
名称
A233-3670B（联接机芯辅助芯）
管理号
M-3
包装数量
20
发行张数
2/5
3.临时看板
（二）代替看板发出生产请求的其它目视化方法
其他目视化方法
说明
彩色乒乓球
在彩色乒乓球上标明生产的品种数量，使用时只需将彩色乒乓球放到前一道工序，前道工序就知道所需的产品
第三节 看板管理组织实施
1.在生产线上建立一套完善的物料流动目视管理方法，以平衡各类资源的有效流动。2.看板用作连接工序之间物料和信息流动的指示符，支持精益生产价值流改善。3.有效的看板管理可以消除生产加工、在制品库存、产品跟踪过程中造成的延时、返修、库存过量或短缺等浪费。4.作为一种管理工具，可以及时发现问题和找出改进机会。
1.取料看板
（1）工序间看板（2）外协看板
前工序：部件1#线
零件示意图
使用工序：总装2#
零件名称：A232-6085C（上盖板）
零件代号：H1339QNL
出料口位置：POSTION.10.1
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
2精益生产介绍.ppt
此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造， 使得精益生産 不僅帶來了生産 組織方式的質變，而且帶來了産 品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本 性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀 的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田 汽車公司生産 調查部部長中山清孝認爲，豐田生産 方式（JIT） 就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展， 形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場 管理優化。我國企業在實施推進精益生産 的過程中，應該結合
精益企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業
各部門之間的牆壁。 5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀
況一目了然。資訊充分溝通，最好的辦法是把所有的過程
都擺在桌面上，視覺化而不是暗箱操作。 6. 不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱
然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微
a.從概念到發布的產品設計流程.
b.訂單到交貨的生產流程.
15
15
c.在產品交貨期內,提供的服務流程.
價值流是指構成每個流程的全部活動.識別價值流的含義 是在價值流中找到哪些是真正增值的活動,哪些是可以立 即去掉的不增值活動.精益思想將所用業務過程中清耗了 資源而不增值的活動叫做浪費. “識別價值流”就是發現浪 費和消滅浪費.識別價值流的方法是 “圖解價值流Value Stream Mapping”-首先按產品族為單位畫出當前的 “價值 流圖”再以客戶觀點分析每一個活動的必要性,最后轉化 成具體的實施計劃.價值流分析一般從自已企業的內部開 始,然后向前延伸到供應商,向后延長到向客戶交貨的活動.
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产之2箱补充拉系统2-Bin_Replenishment_Pull(中英文对照)
总结
Improve
知道箱补充系统的不同类型
能够描述一个箱系统的利益 能够去计算一个箱系统的所有参数
2-Bin Replenishment Pull
18
Measure
Analyze
2-Bin Replenishment Pull
APPENDIX
Improve
Control
Lean Six Sigma
9
2-Bin Replenishment Pull
2-箱补充 (“使用点” 库存)
添满的 箱/卡 使用点位置 (POU) 或工作库存 (WIP)
Improve
库房或 供应商
LT OF
空的 箱/卡
拉动从1开始直到用完为 止, 发送触发信号，然后 拉动从2开始直到用完为 止，发送触发信号, 等等.
1
使用 部件
Improve
重复的产品供应/流程
重复稳定的需求 (底变异) 零件/供应短缺是常事，且是一个代价很大的问题 零件/供应库存成本是失控的，由于：
零件/供应品丢失或放错地方
缺乏投料/分发的一致性或控制
2-Bin Replenishment Pull
6
一箱是什么?
Improve
这并不是说一定要看上去像个“箱子”
2-箱补充系统数据 参数/要求
需求/使用
Improve
(DMD) 一般来说用平均每天用量（ADU）来表达 (LT) 从补充需求触发到补充品到达的时间。 在这里，也可以被认为是“再进货时间”。 (OF) 如果订单/触发信号的发放是按预定时间（如：并不是每天，而是每周一次） 2-箱系统是不需要用订单频率的。补充可以发生在每天、每班（或更多）
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消除浪费的有效途径和实战对策
09:21
18
第一部分 准确识别工厂浪费
I .何谓浪费
浪费的定义： ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产、不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是 浪费 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时， 所得到的浪费程度都会不同。
09:21
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的 ”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消 除。
浪费
09:21
20
浪费 搬运
不必要的动作
等待
库存
加工
09:21
不良
生产过多
21
第一部分 准确识别工厂浪费
II .浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
09:21
产生原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺
•品质控制点设定错误
•认为可整修而做出不良 •生产系统不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
精益生产
09:21
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
敏捷生产
• 整个价值链和 供应链的协调 反应 • 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普 及
精益生产
• 建立在同步化批
同期化 批量生产
• 生产按照产品
量生产基础上 • 强调降低生产反 应周期和库存 • 强调资产和资源 的利用率
大规模 批量生产
消除八大浪费
关注流程，提高总体效益
建立无间断流程以快速应变
精 益 生 产 原 则
降低库存 全过程的高质量，一次做对 基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新 尊重员工，给员工授权 团队协作 满足顾客需要 精益供应链管理 “自我反省”与"现地现物"
09:21
14
精益生产核心
消除 浪费
尽善
09:21
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作
产生原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足
•成型后去毛头，加工的浪费
•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作 •瓶颈工艺 •没有清晰的产品/技术标准 •无穷无尽的精益求精 •需要多余的作业时间和辅助设备
1.制造过多的浪费
制造过多的不良影响：
•提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费） •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难
•会造成库存空间的浪费、托盘、物料箱、铲车、物料车的占用
09:21
• 大批量同品种
集中分类
• 质量稳定
• 生产效率高 • 注重员工技能
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
09:21
• 刚性设备 • 生产按照工艺 集中分类
• 强调客户需求
• 零缺陷
丰田喜一郎于1937年8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动 织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新 公司”丰田自动车工业株式会社”. 社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引 进了一系列的全新生产方式, 这一方式实际上就是丰田喜一 郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数 量到达正好需要的位置（Just in Time）”.随着50年的逐步 完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPS─Toyota Production System). 2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公 司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每 部车利润192美金及福特公司每部车赔18美金.至今丰田公司已 跻身于世界第二大汽车制造公司.
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
定义：人员以及设备等资 源的空闲
2.等待的浪费
表现形式：
•人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
09:21
产生原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡•生产，运作不平衡 •生产换型时间长 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •人员和设备的效率低 •生产设备布局不合理 •品质不良 •缺少部分设备
产生原因：
・对开工率的错误认识 ・停线是不可以的错误想法 ・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 ・对付生产负荷的不均衡 ・生产组织的不合理，非单件流。
09:21
精益思想带给我们对浪费的思考 表面效率与实际效率”
09:21
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
后果: 难以判断什么时间、什么地方会发 生问题，掩盖了应暴露解决的问题
造总件方式
式
亨利.福特
09:21
大野耐一
福特生产方式
丰田生产方式
7
课程指引 课程指引
第三部分
什么是精益生产为何要学习精益
什么是精益生产
1
2
3 4
精益丰田模式内在关系
精益丰田模式二大主轴与十二大原则
当前制造业面临问题与推行精益的好处
09:21
8
什么是精益生产？
精益生产 （Lean Production，简称LP ）
09:21
产生原因：
•办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
7.做出不良的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补 救措施
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加 •额外的时间和人工进行检查，返工等 工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非预防式 的(救火方式的运作)
•采购过多的物料变库存 •需要额外的进货区域 •停滞不前的物料流动 •发现问题后需要进行大量返工 •需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) •对客户要求的变化不能及时反应
09:21
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
5.库存的浪费
过多的库存会造成的不良影响:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 •没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
0
建立“JIT模式” 连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
塑造“精益文化” 现场现物 改善活动 育人方式 以“造人”为核心
“自働化”思想 暗灯 就地品质管理 5个为什么 品管手段 防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
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50年来推行精益生产的好处
安全指数提升50%
市场缺陷降低50% 50%
50%
废品率降低50%
50%
生产效率提高60%
60%
库存减少90%
90%
生产时间减少90%
09:21
90%
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课程指引 课程指引
精益的核心就是消除一切浪费 1
何谓浪费，了解真正的浪费
企业内浪费的分类及显象
2
3 4
各类浪费的特殊成因及分析
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
3.搬运的浪费
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运
定义：对物料的任何移动
产生原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当 •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
09:21
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精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
追求零浪费！！
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• 精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M） 核心理念：消除生产过程中的一切浪费
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•模夹治具不良
•标准化不彻底 •材料未检讨 •工艺更改和工程更改没有协调 •随意引进不必要的先进技术 •由不正确的人来作决定 •没有平衡各个工艺的要求 •没有正确了解客户的要求
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
5.库存的浪费
表现形式：
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第二部分 精益技术生产体系
JIT生产方式的两大支柱
精益生产方式
自働化定义： 自働化是当生产 有问题时，设备 或生产线具有自 动停止或作业员 主动使之停止的 能力。 自働化的有效工 具——异常警示 灯
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自 働 化
表现为： 自动检测 自动停止 自动报警